6月9日，在广东省交通集团所属深汕西高速改扩建项目TJ10标智能预制梁场，钢筋区、浇筑区、蒸养区等区域整齐划一，呈环形相连，一辆移动台车装载着梁板构件往返其间，一片双T梁从环形生产线运输出来，正在进行脱模工序。

这是项目打造的全国首个流水线智能预制梁场，实现了双T梁、小箱梁、预制盖梁、预制墩柱等预制构件的全自动化生产。

流水线生产效率提高3倍

深汕西高速改扩建项目起于汕尾陆丰，终于深圳龙岗，全长约146公里，在桥梁工程建设中， 项目全线共需生产约16700片梁板，其中6578片将在TJ10标智能梁场中生产。

为高效完成预制梁板生产，项目打造了流水线智能预制梁场。该场占地面积约16万平方米， 设12条环形生产线，包含了钢筋智能加工区、混凝土浇筑区、蒸汽养生区等6个区域，生产环节大部分由机械自动完成，可全天24小时不间断运行。

“传统的梁板预制主要使用露天野外作业模式，人工生产一块预制梁板需耗时7天左右， 应用环形生产线后仅需37小时，生产效率提高了近3倍。 ”项目总工程师邱志雄介绍，梁场生产线改变了过往粗放型管理方式，主要工序均可在全封闭车间内流水作业，克服了传统生产方式生产周期长，占地面积大，易受天气环境影响等不足。

同时， 生产线还采用了智能台座管理、场地动态管理、区块链生产计划管理、成品梁可视化管理等智能管理模块， 材料生产过程及各工序溯源清晰可见，有力提升了工程质量和安全管控水平。

首次应用大型整体式振动台

在梁板浇筑中，需对混凝土进行振动捣实，去除混杂在其中的气泡，使材料更加密实，从而提高梁板受力强度，保证质量。

“在智能梁场生产线中， 在国内首次运用大型整体式振动台振捣工艺，采用机械化振捣方式，可容纳超过80吨的混凝土同时进行振捣。 ”项目总工程师邱志雄表示，工人只需要在设备控制系统中设定振捣频率、振捣时长等参数，即可对振捣作业进行智能调控。

该工艺避免了人工振捣不均或过振的情况，有效解决混凝土易留下空隙、气泡，砂石与水泥分离等问题，提高了预制构件的质量。

生物燃料恒温蒸养更高效环保

梁板构件养生是混凝土浇筑后的一个关键环节，经过恒温蒸养后，混凝土的强度提升较快，能使构件尽快达到设计标准强度。

传统养生工艺主要在户外进行，由人工洒水控制温度，且一定程度受天气等影响，最快需要7天完成。项目大力推动创新创效，在环形生产线上配备了蒸汽养生工艺，预制构件在蒸养棚55-60℃的环境中，经历升温、恒温、降温等步骤，智能营造养生最佳条件，能更快达到设计强度， 一片梁的养护由传统的7天缩短至3天，生产效率大幅提升。

同时，为实现“双碳”节能减排目标， 项目还采用农作物秸秆、林业加工剩余物、能源植物等环保生物燃料，替代传统煤炭燃料进行蒸养。 在燃烧过程中，生物燃料不产生残渣、不排放有害气体，节省了煤渣堆放用地，大大降低对空气的污染。

深汕西高速改扩建项目是目前里程最长的高速公路改扩建项目。项目建成通车后，将进一步完善粤港澳大湾区交通基础设施，对助力深圳建设中国特色社会主义先行示范区、构建“一核一带一区”发展新格局具有重要意义。