第一篇  T梁预制

第二篇  T梁安装

第三篇  上部构造现浇砼

第四篇  防撞护栏施工

1、工程概况

互通桥梁共计13座，上部结构分现浇和预制两种，预制场地选择在长深右线YK209+935~YK210+140段分离式路基上，主要利用挖方路基作为预制场，部分位于填方段，梁场两侧各设置一排存梁场。该预制场共计预制T梁240片：

吉山互通泉南线1#桥25米T梁50片；

长深左线1#桥25米T梁20片、35米T梁20片；

长深左线2#桥30米T梁25片；

长深右线1#桥25米T梁35片、35米T梁15片； 

D匝道1#桥、D匝道2#桥20米T梁45片；

霞岭分离立交斜交35米T梁30片。

2、场地布置及总体施工工艺

按吉山互通梁场承担的预制任务及我部的工期计划，梁场布置台座18个：30米T梁台座8个（现已改成25米台座）、35米台座6个、25米台座12个（包括由30米改成的8个）。 

2.1、台座采用C25砼，分两次浇筑，先浇筑基础，两端基础增设了钢筋网片，在基础上预埋竖向筋，然后布设水平筋，架设斜撑筋形成骨架，并在台座两侧布设角钢与骨架焊接。

2.2、避免由于填方段路基沉降而影响T梁预制质量，同时考虑雨季施工，预制场地表面均进行了硬化处理，并设置了相应的纵横向排水装置。 

2.3、台座上张拉端铺设10mm钢板，中间段铺设4—6mm钢板。同时根据不同梁长还需设置不同预拱度。

预应力T梁施工工艺流程图

3、模板制作、安装和拆卸

3.1、模板的制作：

a、采用定型钢模板，钢板厚度为6mm；

b、模板分块设在横隔板位置，以避免腹板形成接缝，确保梁体美观。

c、为确保模板上翼缘板预埋钢筋的间距和高度在砼灌注过程中不移位，上翼缘板侧模采用梳型钢板。同时为保证负弯矩张拉槽内外露筋的位置，负弯矩张拉槽四周也采用梳型钢板。

d、模板在拼装前必须将板面打磨、除锈，用汽油清洗干净后，按照3：7机油、柴油混合制成的脱模剂或其它品种脱模剂均匀的涂刷在模板上。

e、每节模板接缝间、模板与台座结合部，用乳胶粘贴薄海绵以防止漏浆，拆模后，如海绵破坏，则要重新粘贴。

3.2、模板的试拼

在对钢筋合模之前，必须对模板进行整体试拼，重点检查以下几个方面：

a、面板平整度及直顺度：3m直尺或挂线检查，加工成型后模板允许误差为：面板平整度不大于1.0mm，断面尺寸不大于2.0mm；

b、面板宽度及梁肋厚度；

c、顶板横坡和侧板垂直度  。

3.3、模板的拆除

3.3.1、模板拆除宜选在早晨或者气温较低的时候进行，砼强度不能低于设计强度的50%。

3.3.2、模板拆除顺序遵循先支后拆、后支先拆的原则。取掉拉杆，拆除横隔板的堵头；大块模板用龙门吊配合自制吊具进行拆除，先将吊具悬挂在模板中间部位，松开模板底支撑的楔形木块，具体到每一块模板时，可先用大锤在模板的竖向加劲桁片上敲击数下，敲时不可用力过大，直至模板与砼脱离；再启动龙门吊机外拉，避免模板偏斜挤压成型砼。

3.3.3、模板使用初期，如果出现难以脱模的现象，这时不可强行外拉或猛烈敲击，应先检查模板有无明显的内凹部位，如无则在模板顶沿板砼间缝隙向内注水，以减少砼与钢板间摩擦系数。或者在模板上浇水降温使模板收缩以加大砼与板间隙。

注意：为避免砼强度不足导致横隔板、梁肋和翼缘板三角区域出现拉裂，横隔板底模一般需在钢绞线张拉完毕才能拆除，因此需多定做几套，循环使用。

4、钢筋绑扎及波纹管安装

4.1、T梁钢筋绑扎顺序：安装梁底支座镀锌钢板→在底模上准确标出各段钢筋网片的定位线→分段绑扎梁肋钢筋→安装各个横隔板钢筋并用临时支撑稳固→绑扎行车道板钢筋（安装侧模后进行）。

4.2、钢筋下料在钢筋棚内进行，按设计图纸布设钢筋大样图，半成品堆放要分门别类，保持整齐、有序。 

4.3、钢筋保护层厚度的控制：使用合格的塑料垫块，并适当加密。

4.4、箍筋间距的控制：“马蹄形”部分的箍筋数量多而密，位置不好控制，为此，采取在台座侧面划线定位的方法，用以准确无误地掌握箍筋的根数及间距，绑扎时箍筋与红漆相对应，避免每片梁都进行量测。

4.5、横隔板钢筋的绑扎及骨架的定位：横隔板钢筋骨架在钢筋棚内绑扎焊接成型，在梁肋骨架绑扎完后，再整体抬至台座放线位置安装，其定位由底座中心位置向两端量测，并用红漆醒目标识。

4.6、波纹管的安装：

a、梁肋及“马蹄形”部分钢筋全部成型后，开始焊接波纹管定位筋，其位置严格按设计图纸定位，曲线部分可适当加密。

b、波纹管连接用透明胶带包裹严密。

c、负弯矩波纹管在砼浇注完成后，及时用切割机切掉，预留5—10cm，以便浇注连续端时方便波纹管连接且又避免折断无法连接。 

d、焊接T梁钢筋骨架时避免掉落的焊渣灼烧波纹管造成漏浆堵管钢绞线而无法穿过。

e、波纹管在安装完毕后，应在其中穿硬塑料管并将管口盖好，防止水或杂物进入管内。

4.7、行车道板环形筋、护栏预埋筋等外露钢筋定位控制

外露钢筋定位控制是T梁钢筋加工及安装质量控制的重点和难点，下面结合吉山梁场现场实际，简明说明外露筋定位所采取的措施：

a、外露筋重点控制间距、顺直度，行车道板模板采用梳型板，采用厚度8mm钢板制成，其顶部采用挂线调整，之后再用φ18通长钢筋对顶部（护栏筋在侧模）加以绑扎加固，避免出现波浪、参差不齐的不良现象。 

4.8、在波纹管及负弯矩槽定位时，按照设计图纸部分钢筋与波纹管或负弯矩张拉槽发生冲突，以下是现场技术人员配合设计代表对干扰波纹管钢筋采用如下解决办法：

a、8#箍筋的处理：设计图纸为闭合，但波纹管穿过时部分需开口，在波纹管定位后对开口上方绑扎一U型钢筋实现闭合。

b、5#箍筋的处理：受钢束平弯曲线影响，部分5#筋底部需与波纹管冲突，现场采取绕避措施进行解决。对负弯矩槽影响部分，采取降低5#筋顶部高度措施。从而都未对钢筋进行截断。

5、砼浇筑

T梁采用C50商品砼，混凝土由吉山互通混凝土拌和站集中供应，拌和站采用两台JS750强制式搅拌机，离预制场约300米，通过砼搅拌运输车将砼运至梁场。

5.1、 砼浇筑前的几点控制措施

a、严格控制进场原材料的质量，石料采用级配碎石，粒径级配控制到4.75m～19mm，选用三明南山崎碎石；砂采用质地坚硬的中粗砂，该梁场选用的是沙县中砂。

b、为改善砼的和易性，配合比中加大P.O42.5水泥用量，同时掺入适量高效减水剂，水泥用量加大至498kg/m3左右。配合比见下表：

c、尽可能减少坍落度，配合比按80mm～120mm控制，水灰比为0.36。

d、砼的初凝时间控制到4小时。  

5.2、第一片T梁砼的浇筑

在经过业主、总监办及监理组对第一片T梁钢筋、模板的多次检查和改进后， 2007年12月31日钢筋、模板报检合格后于下午浇筑砼，首先生产的为吉山互通长深左线2#桥第一孔30米A型T梁。

砼浇筑时总监办、项目部及试验人员全过程旁站，严格控制砼生产和浇筑工艺，特别是对施工配合比的控制，浇筑时第一片梁现场实测塌落度为10cm。

5.3、T梁砼浇筑工艺的控制：砼的浇注质量主要是从浇注方法和振捣工艺两方面控制。 

a、浇注方法：浇注采用水平分层、斜向分段法，每层厚度不大于30cm，浇筑顺序为“马蹄形”部分—→腹板—→翼缘板，浇注方向是以45倾斜角从梁的一端循序进展至另一端，要求连续浇筑，一次成型。浇注将近另一端时，为避免梁端砼产生蜂窝等不密实现象，再从另一端向相反方向投料，并在距该端4m～5m处合拢。

b、振捣方法：T梁的腹板宽只有20cm，下面马蹄宽为46cm，因此，“马蹄形”部分振捣密实是施工关键，常规的插入式振动器难以达到施工要求，故T梁混凝土浇筑采用附着式振动器与插入式振动器结合使用的振捣工艺，在波纹管以下部分和梁底“马蹄形”部分安装0.5KW的附着式振动器，每侧模板按@150cm设一台，两侧跳间布置，形成整梁以@75cm的形态；在梁端的腰部各增设一台附着式振动器，以保证张拉区混凝土振捣密实。在钢筋、波纹管密集区采用附着式振动器进行侧模振捣，同时用振捣棒沿波纹管和钢筋间间隙插入振捣，但必须严防振动棒碰触波纹管和钢筋，振捣时以振捣区混凝土停止下沉，表面呈现平坦、泛浆，不冒气泡为准，横隔板等钢筋密集部位采用30型振捣器振捣密实。

5.4、砼浇筑时的止浆措施

a、横隔板端面外露筋处，采用海绵条穿过钢筋用胶水粘在端面模板上。

b、梁端底部外露钢筋较密，采用砂浆封堵，砼浇筑完毕后立即凿除。

5.5、砼的拉毛、凿毛及养生 

a、砼浇筑完成后要进行初步抹面，待初凝前再次进行压浆抹面，并进行有规则的拉毛。 

b、模板拆除后，要及时进行凿毛，避免强度过高难以施工。凿毛要彻底，光面及松散的砼等要全部凿除。

c、砼的养生：养护工作在T梁浇注完成后及时进行，养护有专人负责，采用移动式喷淋装置与土工布相结合的方式进行喷淋养护，使梁经常处于湿润状态7天以上。另外，梁砼试件制作后，除试验室有几组试件在标养室内养生外，至少有2组在T梁顶上同时养生，以提供T梁张拉时需参考的可靠数据。 

5.6、对第一片T梁外观质量的检查

第一片T梁于2007.12.31日下午浇筑，并于两天后拆模，拆模后其外观质量获得了业主、监理的一致认可：首先，T梁整体线形控制比较到位，梁端及两侧翼缘棱角分明；砼表面振捣密实，无蜂窝麻面；止浆效果处理较好，基本无漏浆现象；拆模后凿毛及时全面，且挂线凿毛，整体美观；养护及时全面，采用了喷淋装置。

虽然第一片梁总体质量控制比较到位，美中不足之处是个别部位还存在一些缺陷，如马蹄面气泡、水纹偏多；环形筋间距、直顺度控制还有待提高；砼外观颜色局部不统一；负弯矩张拉槽内有积水现象等。针对这些质量通病，我部从细节上下功夫，在浇筑第二片梁时这些通病已得到明显改观。 

在浇筑第二片T梁时，我部主要采取了以下措施：

1、针对马蹄面气泡、水纹偏多现象，在砼质量上严格控制其塌落度，以获得良好的和易性，砼浇筑时第一层浇筑马蹄面以下，附着振捣器及30型振捣棒配合振捣，严格控制振捣时间。

2、翼缘板环形筋间距采用梳型板定位，纵向直顺度采用φ18钢筋加固，砼浇筑时工人于横隔的木板上作业，浇筑完毕重新对环形筋重新检查调整。

3、对模板重新打磨除锈抛光，同时加强砂、碎石等原材料的进场控制，避免砼搅拌时产生混料现象，以此确保砼的外观质量。

4、安装负弯矩槽梳型板时，一定要注意预埋泄水孔，泄水孔顶面与负弯矩槽底面齐平，且在T梁模板拆完后及时贯通，避免积水。

6、钢绞线穿束及张拉

6.1、钢绞线穿束

钢绞线的下料长度按设计图中所列长度下料，每端工作长度可按锚具长度作适量调整（图纸提供长度为70cm）。

钢绞线的切断，采用切断机或砂轮锯，不得采用电弧切割。

钢绞线在穿束前，先检查锚垫板和孔道：锚垫板位置准确，孔道内畅通、无水和其它杂物。

T梁采用人工后穿束法。穿束时，扎紧前端应并用胶带包裹，以便顺利通过孔道。后穿束法优点：①确保砼养护期内穿束，符合工期要求；②易用通孔器或高压水通孔；③穿束后即行张拉，易于防锈。

6.2、钢绞线张拉

a、张拉前期准备：

①对设计延伸量进行校核；

②千斤顶的检测

采用两台YCW250G-200型及ZB4－500油泵,压力表与千斤顶配套。张拉机具设备及仪表使用前先检验、标定并有专人使用和管理及定期维护和校验。当千斤顶使用超过6个月或200次或在使用过程中出现不正常现象或检修以后都应重新校验。

 ③张拉条件双控：砼龄期达到14天；强度达到设计的100%；

 ④张拉过程双控：即锚下张拉力和延伸量，以张拉力为主，延伸量校核。

⑤张拉锚具：锚具采用OVM15锚固体系系列配套锚垫板及BM15扁锚及锚垫板，我部采用衡阳新德力预应力有限责任公司生产的系列锚具，并经检测合格。

⑥钢绞线采用高强度低松弛270级，公称直径15.2mm，公称面积139mm2，标准强度Rby=1860Mpa。我部采用的江阴法尔胜钢铁制品有限公司生产的钢绞线，经检测合格。     

b、施加预应力

在T梁砼龄期、强度达到设计图纸要求后，即可开始张拉钢绞线。

预应力钢绞线锚下控制应力为1395Mpa。单根钢绞线的控制张拉力为195.3kN：7股钢绞线的控制张拉力每束为1367.1kN；8股钢绞线的控制张拉力每束为1562.4kN。

张拉方式：两端同时对称张拉，保持两端工作的一致性 。

张拉顺序：30米A型中型梁按钢束编号顺序张拉N1→N2→N3→N4

张拉程序：0→初应力（10％δcon）→20％δcon→100%δcon持荷2min锚固

张拉变形控制：

由于预应力张拉时梁体受到偏心压力产生上拱，上拱幅度受张拉力、砼弹模、徐变、基座的影响，故张拉时的变形必须从各个方面进行严格控制，张拉过程对T梁的变形进行观测，及时调整各项参数。

上拱变形：根据计算及施工经验，30米A型中梁在跨中设置15mm的预拱度。

c、张拉安全注意事项

①、张拉人员持证上岗，人员固定，任何情况下作业人员不得站在预应力筋的两端；

②、量测伸长值人员，站在千斤顶两侧，开机人员在油泵开油时不得离开工作岗位；

③、张拉时应将锚环、孔道、千斤顶三对中；

④、新工具锚使用前先涂上石蜡等润滑剂，以后每用5~10次上润滑剂一次；

⑤、张拉完后，应检查端是否有裂缝，并填写张拉记录 

张拉记录：

7、孔道压浆

7.1、水泥浆的配置

①水泥浆采用普通硅酸盐水泥，水泥强度等级不低于42.5级，水泥浆标养28天抗压强度不低于40MPa。 

②水泥净浆水灰比控制在0.4~0.45，水泥浆稠度控制在14s～18s之间，水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3小时泌水率控制在2%，24h泌水全部被浆吸回。

③为增加水泥浆强度和孔道密实性，掺入适量膨胀剂----厦门宏发（按水泥用量的0.1%掺配）

7.2、压浆前的准备工作

压浆在张拉工作完成后24h内完成，压浆前先割除锚外多余预应力钢绞线，采用切割机割除，严禁采用电气焊烧割；然后再用高压水冲洗管道。 

7.3、压浆工艺

压浆顺序是先下后上，采用活塞式压浆泵，开始时压力要小，然后逐步增加，一般为0.4 MPa～0.7MPa，当另一端排出与规定的稠度相同的浓浆时，关闭出浆口阀门，继续压浆至水泥浆压力上升至0.5MPa ，保持此压力2分钟后关闭进浆口阀门，使水泥浆在有限状态下凝结，以保证压浆饱满密实。 

8、封端

A、C型梁在吊装前进行封端，孔道压浆完毕后立即将梁端水泥浆冲洗干净，同时清除支承垫板、锚具及端面砼表面的污垢，并将端面砼凿毛，然后焊接固定端部钢筋网，支撑好封端模板，立模后，复核梁体全长，以确保符合允许误差标准规定。因存在纵坡的，端面浇筑砼时应为一斜面 。

拌制与梁体砼同标号封端砼，进行封锚。浇筑时仔细操作振捣，务使锚具处砼密实。待封锚砼达到规定强度后进行架梁施工。

1、主要设备：

①SDLB120T /40m 型架桥机一台，由贝雷桁片拼装而成，最大吊重120t，起吊最大跨径40米，拼装后长度为60米。

②移梁小车一台，运输能力达120吨。

③其他小型工具：卷扬机、千斤顶及手拉葫芦。

2、架梁完成情况：

①长深左线2#桥30米T梁25片（5×30m），共计一联，已全部完成，正在施工桥面系。

②长深左线1#桥共计两联（4×35＋4×25），35米、25米T梁各20片，已全部架设完成，正在进行横隔板和湿接缝的施工。

③长深右线1#桥T梁正在架设，架设顺序：10#台--→     0#台，该桥计两联（7×25＋3×35），因梁场处于10#台侧路基，故从第二联35米T梁开始架设。

3、架梁施工工艺：

3.1架梁施工工艺流程图

3.2 架桥机过孔、架梁方案示意图

3.3 架梁施工方案

主要分三步骤：T梁出坑、T梁纵向运输及T梁安装就位。

①T梁出坑

A、在T梁钢绞线张拉完，压浆及封端（A型、C型梁）完毕，水泥浆强度达到30MPa以上时，T梁即可出坑。

B、T梁出坑采用预制场两台龙门吊，由贝雷片拼装而成，龙门吊横向跨度为22.8米，纵向轨道按2%纵坡设置。

C、在T梁梁肋两侧安设支撑。检查T梁两端支撑情况,支撑必须稳固可靠。

D、在T梁吊点梁托处用三角铁加橡胶保护,将直径不小于30mm的两根钢丝绳从三角铁下绕过,两端沿梁肋穿过T梁两端吊点孔,然后与下滑轮组的钢丝绳千斤头连接,滑轮组与千斤绳头之间采用大型卡环连接。 

E、开动起吊卷扬机,将T梁缓慢吊离预制底座5~lOcm后,停留2min,仔细观察吊具和梁体，没有异常后继续起吊至运梁平车高度，开启龙门吊往通道横移,至通道后,下放T梁到运梁平车上。 

②T梁运输

A、T梁纵向运输采用前后两台无轨平车，一台装载机配合、在安装好的T梁上行走的方法。无轨平车单轴四轮,前台2排，后台3排，轮距2.5m,以便于在安装好的两片T梁梁肋上行走。 

B、运梁通道采用洞渣硬化，运输前仔细检查制牵引、制动卷扬机的固定和钢丝绳的完好情况，确保所有卡环牢固。

C、 T梁运输时放置平稳,支撑稳固。控制平车行进速度,以不大于5km/h由为宜。同时按安装部位确定所运送的T梁编号,不得混淆。   

③T梁架设就位

A、T梁纵向运输采用前后两台无轨平车，一台装载机配合、在安装好的T梁上行走的方法。无轨平车单轴四轮,前台2排，后台3排，轮距2.5m,以便于在安装好的两片T梁梁肋上行走。 

B、在T梁安装就位前，先于盖梁垫石上对永久支座及临时支座进行测量放样，测量必须精确，临时支座采用砂桶，连续墩处每片梁放置两个，并于就位前定位准确安装好。 

C、架桥机在跨墩之前先做好道路或桥面的枕木铺设,然后用液压千斤顶将架桥机的中部横梁支点顶起,同时,安装好滚轴及拖板,在安装过程中要注意两侧的对称同高,然后在架桥机后端另挂T梁进行配重。 

D、将架桥机的前行车挂好T梁的前端吊点后起吊,在起吊前要将架桥机导梁尾部下面增设枕木作为临时支点。行车前行时注意T梁的行走同步。前行车前行跨过中部支点时停止前进,将后行车挂好T梁的后端吊点后起吊。T梁在跨墩运送时T梁要在双侧主梁的中间进行运送,待运送至到达的位置时进行落梁至接近盖梁时,进行架桥机及T梁横向移动。 

E、梁体安装按由边至中再到边的顺序进行，在架设完第一孔后，对简支T梁进行横向联接,焊接横隔板钢筋及连接纵向湿接缝钢筋，立模浇筑横隔板砼。之后架桥机前行过第二孔，T梁安装按上述方法依次类推完成整联T梁的架设。

F、整联梁体架设完毕，全面检查T梁安装各项指标（见梁（板）安装实测项目），符合要求后调整连续端T梁外露钢筋，按已放样的位置安装橡胶板式支座（联端安装四氟滑板支座），支座安装必须与梁体底面密贴，避免安装后支座与梁底发生偏歪、不均匀受力或脱空现象，若支座与梁体不密贴，T梁必须吊起，采取措施，使梁就位准确，支座受力均匀。 

G、梁板安装其他细节问题 

1、上部构造砼施工顺序

（1）T梁安装后，焊接横隔板钢筋及连接纵向湿接缝钢筋，浇注纵向湿接缝和湿接缝范围内的横隔板砼；

（2）焊接或安装现浇连续段接头钢筋，布设负弯矩钢束，浇注现浇连续段砼；

（3）待现浇连续段砼强度达到设计强度的90%开始张拉第一批（短束）负弯矩钢束，后批（长束）负弯矩钢束待前批负弯矩钢束张拉槽封槽砼强度达到80%后方可张拉。张拉槽内钢筋等强连接后封槽。连续墩负弯矩钢束横向各片主梁对称张拉；

（4）待一联负弯矩钢束张拉槽封槽砼强度均达到设计强度的80%后，开始拆除临时支座，实现支座转换；

（5）焊接或安装防撞护栏钢筋和桥面铺装钢筋，浇筑防撞栏砼、浇筑桥面铺装砼，涂防水层，最后铺装沥青砼及安装伸缩缝等。

2、上部结构砼施工步骤示意图 

3  钢筋施工

A、先对已安装好的T梁横隔板、湿接缝及现浇连续端外露钢筋进行调整，保证相邻T梁横隔板外露筋、行车道板外露筋两两对应，现浇连续端外露筋实行调直，确保相邻梁端钢筋实行一一搭接。

B、钢筋加工及绑扎：在钢筋棚集中加工，拉至施工现场，横隔板、湿接缝钢筋与安装好的T梁外露筋采用单面搭接焊，长度不小于10d，因现浇横隔板较薄，主筋搭接时一般采用立焊，确保保护层厚度。

4、模板施工

模板采用竹胶板，厚度1.5cm，横隔板侧模采用纵横向方木加固（三纵七横），确保面板不变形，每侧宽出现浇段横隔板约10cm与T梁横隔板密贴，中间采用拉杆穿过塑料管加固。湿接缝则采用吊模法施工，通过拉杆与方木与两侧行车道板顶面拉紧，密贴于行车道板底面。

5、砼施工

采用与T梁同标号砼（C50），由吉山搅拌站集中供料，插入式振捣器振捣。先浇筑已安装好的第一孔范围内的横隔板和湿接缝，在横隔板强度达到设计强度的85%后，安装下一孔T梁，之后浇筑该孔横隔板及湿接缝，检查连续端橡胶支座安装无误后,对梁顶负弯矩张拉槽穿束，并绑扎墩顶连续端处钢筋，立模浇注筑连续接头混凝土，砼在一天气温最低时浇注（一般控制在下午5点以后）。一联内各现浇段〈连续段〉的浇筑气温应基本相同,温差应控制在5℃以内。以此类推，直至完成整联内上部结构现浇砼的施工。

6、负弯矩束施工

A、张拉顺序按编号对称进行，即N1→N2→N3， N1钢束在连续段砼强度达到设计强度的90%开始张拉， N2待N1张拉槽封槽砼强度达到80%后方可张拉, N3待N2张拉槽封槽砼强度达到80%后方可张拉。连续墩负弯矩钢束横向各片主梁对称张拉。

B、采用BM15扁锚，千斤顶选用YDC240Q，钢绞线单根张拉，锚下控制应力074fpk=1376.4MPa。单根钢束锚下控制力为192.7KN，采用两端张拉，钢束张拉采用双控指标，即锚下张拉力和钢束延伸量，以张拉力为准，延伸量校核。

注意：张拉负弯矩钢束，先同时张拉两边梁的负弯矩钢束，再张拉1#和3#中梁的负弯矩钢束，最后张拉2#中梁负弯矩钢束。各T梁的负弯矩钢束张拉顺序按钢束编号对称进行。

C、在一联负弯矩钢束张拉槽砼强度达到设计强度80%后，开始拆除临时支座（采用隔墩拆除的施工方法），实现支座转换，由简支梁转换为连续梁。

D、其他注意事项：

1、施工总体工序：

精确放样→凿毛、预埋件调整→钢筋制作安装→模板安装→浇筑砼→拆模→养生

2、具体施工方法：

A、精确放样：对护栏进行放样，画出其内边线，根据线形进行微调，确保护栏线形顺畅。放样时，对于直线段，每10m测一护栏内边缘点，曲线段根据实际计算确定，确保其误差不得大于4mm。护栏的高程以桥面铺装层作为基准面控制，在此之前，先对安装好的进T梁顶面行检验，确保顶面高程。 

B、钢筋制作安装：钢筋（N1、N2 ）于钢筋棚内加工制作，拉至现场与梁顶预埋筋（N4）焊接成骨架，采用双面焊接。安装时，根据放样点拉线调整钢筋位置，确保保护层。 

C、模板安装 

1) 模板采用定型钢模，模板交角处采用倒圆角处理，使其线形平顺，尺寸严格按设计要求制作。制作好的模板进行试拼编号，对于有错台和平整度不符合要求的要及时整改，合格后方可使用。模板要求有一定的强度和刚度，确保在施工中不变形。护栏模板的安装应严格按规范要求进行，确保砼施工时不出现跑模，错台，变形，漏浆，并保证砼的外观质量。

2) 护栏模板底部采用拉杆与钢管拉紧，确保其下部的断面尺寸。顶面采用焊接的槽钢通过拉杆对应拉紧，保证上部断面尺寸。在护栏内侧一定距离预埋钢筋作为顶拉模板的支撑点，牢固支撑护栏模板，确保其牢固稳定性。

3)模板接缝采用塑料胶带粘贴于模板接缝处，模板之间采用螺丝扣紧，保证接缝严密，不漏浆，不污染。安装模板时，严格控制错台现象。

D、砼施工

1) 砼经试验采用取得外观最佳的配合比用于护栏施工，砼浇筑采用分三层斜向浇筑的方法，第一层控制在护栏斜面开始变化处，第二层浇注到斜面顶部位置，然后浇注到护拦顶。浇注时振动棒要快插，慢拔，以便使气泡充分逸出。振动棒要插入已振完下层砼5cm，从而消除分层接缝；插点要均匀排列，顺序进行，并掌握好振捣时间，一般每插点为30秒左右，以砼表面平坦泛浆，不出现气泡为准。严禁过振，避免砼表面出现鱼鳞纹或流沙，泌水现象而影响外观。另外振捣时应严禁碰撞模板，以免模板损伤，影响外观质量。

2) 浇筑至顶面时，派专人进行顶面抹面修整，确保护栏成型后，顶面光洁，线形顺畅，同一跨内的单侧护栏一次性浇筑，端头模板应用钢模板，以保证端头外观平齐。

3) 护栏断缝设置于墩顶及跨中，以防止砼在行车荷载下的应力集中砼断裂并保证断缝垂直整齐。断缝采用泡沫材料断开，端头模板要用钢板。

E、模板的拆除

模板拆除要务必小心，避免破坏砼面和棱角。模板拆除后及时进行整修，保洁。  

F、养生：采用干净的无纺土工布覆盖洒水养生，养生时间不少于7天。