1 钻孔灌注桩孔壁坍塌1.1 原因分析提升下落钻具、冲锤、掏渣筒、放钢筋笼时，碰撞护筒及孔壁；对孔内孤石、探头石进行爆破，冲击波影响孔壁；护筒周围采用粘土紧密填封，护筒底口没有埋置在密实土层中；未及时向孔内补充水或泥浆，孔内水头降低；泥浆性能没有根据不同地层情况调整；成孔方法选择不当。1.2 防治措施根据地层情况和设备能力选择合适的成孔方法。在坍塌的一段用石子粘土填入，如遇架空的块石等地层，钻进困难，可投入混凝土，将孔壁石头胶结后，重新开钻。
1 钻孔灌注桩孔壁坍塌
1.1 原因分析
提升下落钻具、冲锤、掏渣筒、放钢筋笼时，碰撞护筒及孔壁；
对孔内孤石、探头石进行爆破，冲击波影响孔壁；
护筒周围采用粘土紧密填封，护筒底口没有埋置在密实土层中；
未及时向孔内补充水或泥浆，孔内水头降低；
泥浆性能没有根据不同地层情况调整；
成孔方法选择不当。
1.2 防治措施
根据地层情况和设备能力选择合适的成孔方法。
在坍塌的一段用石子粘土填入，如遇架空的块石等地层，钻进困难，可投入混凝土，将孔壁石头胶结后，重新开钻。
根据地层情况，调整泥浆比重和水位高程。
冲击成孔的开孔段要低锤勤打、形成坚固孔壁后，再恢复正常冲击。
2 灌注桩孔底沉渣过厚
2.1 原因分析
清孔后泥浆浓度减小，孔脚涌进泥沙或孔壁坍塌；清理未净；钢筋骨架、导管等碰撞孔壁；清孔方法不当。
2.2 防治措施
清孔后仍保持足够的水头，采取反循环清孔法。向孔内送入压缩空气，同时开动抽水泵，将钻渣排除于孔外；成孔后下入钢筋笼，入套管，向孔内送入压力水，使孔底的钻渣浮起，此时立即割断隔水栓的挂绳、灌注混凝土，钻渣即浮在混凝土上部，随着混凝土的灌入，钻渣逐渐上升，排除孔外。
3 灌注桩钻杆折断、钻头掉在井底或卡在孔内
3.1 原因分析
冲击成孔时：冲锤在孔内遇到大的探头石；冲锤磨损过大，孔径成梅花型且不圆，提钻时锤的大径被孔的小径卡住；石块落在孔内，夹在锤与孔壁之间；由于钻进是靠钻头冲击和钢丝绳的弹性扭转，易发生钢丝绳与钻头衔接处断裂。
回转钻进时：当钻孔直径大时，钻头直径大回转惯性也大，扫孔时，如不注意会发生钻头或钻杆的“回扣”，造成钻头或钻杆连同钻头掉在孔内；钻具沿基岩下滑而造成钻杆折断；钻杆加工质量问题，造成丝扣部位的折断；钻头和导向筒之间连接不牢，钻头掉入孔内；钻进遇半边石或多层狗齿形岩石、溶槽、溶沟等，钻头易顺层面倾斜，造成阻力大、折断钻头；孔内掉进短钢筋和铁块等杂物，造成折断钻杆和钻具。
3.2 防治措施
冲击成孔时：钻头被卡不能硬拉。若遇探头石，可用一个半截的冲锤冲打几下，使锤脱离卡点，掉落到孔底，然后提出；孔径出现梅花形且不圆时，也不可硬拉，可用T字型钩，将锤一侧拉紧后吊起。冲锤被石头卡住，也可采用此法。
回转钻进：采用捞钩、丝锥、电磁铁打捞器处理铁块、钢筋头等杂物，可先用小直径钻头在大钻孔中打一小眼，然后用钻具带动几条短钢丝绳，在大孔中边钻边扫，将铁块杂物扫进小孔，然后用取心钻具把它们套出来；遇倾斜很徒的基岩面时，宜先投入适量的混凝土，使孔底变平，待混凝土达到一定强度后再继续钻进；钻进前应仔细检查钻具的质量；孔口操作面处应文明整洁，小型工具、杂物篮应放置在离孔口较远的地方，以免坠落于孔中。
4 混凝土的一般缺陷
4.1 现象
混凝土圬工表面产生接缝不平顺、蜂窝麻面、气孔流砂、掉皮、露筋等现象，轻者影响美观，重者混凝土圬工表面不平顺至使几何尺寸有较大改变。或其表面蜂窝孔洞较严重，对承重结构截面减弱较大，影响强度及使用效能时，甚至拆除重建，从而也影响施工进度和经济效益。
4.2 原因分析
接缝不平顺：由于混凝土圬工结构较大，模板的接缝是不可避免的，一般分几次支立模板并分别灌注混凝土，但拆模后，模板接缝处，其圬工不平顺，是由于模板接缝的刚度与强度均不足，每次灌注混凝土在高度方向上与模板顶平，其接缝处的模板未进行特别加固，由于混凝土的侧压力，再加之模板在接缝处的刚度与强度不足，在灌注混凝土时引起模板的微量变形。
蜂窝麻面：在混凝土工程中，往往发现有未被砂浆填实的粗骨料而成的蜂窝孔洞，或出现表面不平有小的孔洞和麻面。产生的原因是水泥浆未流到靠近模板处，或者是混凝土散布不均匀，使一端多浆，一端多石子。多石子的一端，就容易产生蜂窝麻面。
气孔：产生的原因是混凝土的水灰比大，用水量大，剩余的留在混凝土内，混凝土凝固后，水分被吸收或蒸发后的部分就产生气孔，或者是捣固工作不正确，以致没有将混凝土内的空气驱出。
流砂：产生的原因是模板浇水不足，灌注混凝土后，水泥砂浆中的水分被模板吸收，或水泥浆自模板缝中流出；或混凝土内所用的水量过多，致使水泥和砂分离，发生流砂现象；或因靠近模板处捣固过多，发生离析所致。
掉皮：产生的原因是模板有污物，未清理，或者是模板上未涂隔离剂且浇水不足。
表面裂缝：产生的原因是混凝土灌注后养生不良，水分蒸发过快，因产生干缩而裂纹；或因支架或基础产生不应有的沉陷，使混凝土在养生期间产生小量变形而裂；或因混凝土在养护期间，过早的承受外力或荷载而裂。
露筋：在钢筋混凝土构件中，有时会产生露筋现象。产生的原因是在钢筋密集处粗骨料级配不良；或因振捣不实；或因钢筋骨架移动，保护层不足等。
4.3 防治措施
应将模板接缝处的刚度与强度加强，模板接缝处应上下左右交叉拼装，且采用纵横带通过拉杆结成整体，当圬工体为圆端型应采用扁铁箍紧。
每次混凝土灌注时，其表面残碴，污物应清理干净，且水平方向在模板的接缝处尽量不留施工缝，在垂直方向其施工缝应低于模板顶面不少于0.15m为宜。
为避免混凝土表面产生蜂窝麻面，在混凝土灌注时，严禁使碎石与砂浆分离，必须采用溜槽、串筒、或导管使混凝土直至模板底部。加强振捣，特别是模板周边。
在混凝土拌制时，严格控制水灰比的计量，严格控制用水量，在混凝土捣固方法上要采取逐点移动，必须保证混凝土各处均匀振实，即可避免气孔的产生。
拆模不能过早，应待混凝土强度达到设计强度后，方可拆除，即可克服掉皮现象的产生。
混凝土加强养生，避免水分蒸发过快，加强夯实地基，保证支撑刚度和强度，待其强度达到设计要求后再行承载，从而避免混凝土表面裂纹的产生。
在钢筋混凝土骨料配置时，如其钢筋较密，粗骨料相对粒径要小一些，在振捣时可采用外表振捣与内部振捣相结合的办法，确保振捣密实均匀，加强钢筋骨架的稳定性，即可避免露筋现象的产生。
严格按混凝土的配制、搅拌、运输、灌注、振捣、养生与拆模的规定和要求施工，其表面的一般缺陷是可以避免的。
5 混凝土掺外加剂后的异常现象
5.1 现象
主要有5种现象：即假凝、速凝、不凝、混凝土强度低、混凝土抹成后起泡。
5.2 原因分析
水泥中含有石膏，而所选用的外加剂与之不适应时，搅拌后刚出机混凝土便失去流动性（假凝）。
新拌混凝土出机后十几分钟便初凝。此现象多出现在使用木钙减水剂时，原因是木钙被水泥中的氟石膏吸附生成铝酸三钙而加速水化。
混凝土出机长时间不凝结，其原因是缓凝剂或缓凝减水剂掺量过大或计算错误，外加剂溶液不匀时也可能出现不凝。
当外加剂有效成分不足、掺减水剂而不减水、掺引气剂而振捣不足以及引气剂中三乙醇胺掺量过大时，都会使混凝土强度降低。
外加剂干粉颗粒不匀时，较大的颗粒遇水膨胀起泡。
5.3 防治措施
减少外加剂掺量，降低搅拌温度，更换外加剂或水泥。
氟石膏水泥不能掺用木钙减水剂。
重新计算外加剂掺量，检查配料计量装置和搅拌装置，确保其处于良好状态。
检查外加剂质量；浇筑时加强捣固；按规定减水；校准计量装置。
将粉状外加剂用0.5mm孔筛筛分，去掉大颗粒；保持粉状外加剂处于干燥状态。
6 浆砌片石通缝
6.1 原因分析
石块不规则，砌筑时又忽视左右、上下、前后的砌块搭接，砌缝未错开。
施工间歇留斜槎不正确，未按规定留有斜槎，而留马牙形直槎。
6.2 防治措施
加强石料挑选工作，注意石块左右、上下、前后的交搭，必须将砌缝错开，特别注意相邻的上下层错开。
施工间歇必须留斜槎，留槎的槎口大小要根据所使用的材料和组砌方法而定。
