3）梁段调位：采用调梁设备调整梁段，逐渐趋近，直至达到设计要求。
4）穿束、湿接缝钢筋绑扎：穿束前应用压力水冲洗孔道内杂物，观测孔道有无串孔现象，吹干孔道内水分。宜采用一孔整体穿束。钢筋绑扎前应将梁段两端伸出的纵向钢筋理直，与湿接缝钢筋满足搭接要求。
5） 浇筑湿接缝混凝土并养护
6） 张拉并压浆：按本指南第6.1节的规定执行。
7） 梁接缝采用胶接缝时，可参照本指南第5.3节的有关内容办理
5.7.4 制架梁前应具有墩台中心线、里程、支承垫石高程等竣工资料，并由制架梁单位全面复核。
5.7.5 制架梁前应具有造桥机的自重、自重加混凝土梁重的挠度曲线，对各梁段的调节量应有计算资料。
5.7.6 墩旁托架、滚轮箱的安装要保证有足够的强度、刚度和稳定性。
5.7.7 当梁段接缝采用湿接缝时，梁段拼接面应凿毛、清洁，预制梁段的混凝土龄期必须符合设计要求。当梁段接缝采用胶接缝时，接缝表面应按设计要求进行处理。
5.7.8 移动支架造桥机制梁的允许偏差应符合表5.7.8。成桥后的允许偏差：对于连续梁应符合本指南表5.2.19的规定；对于简支梁，应符合本指南表6.1.12-2的规定。
表5.7.8-1　箱梁梁段组拼允许偏差
序号 项 目 容许偏差(mm)
1 箱梁全长 ±15
2 箱梁跨度 ±15
3 梁段纵向偏离设计位置 ±5
4 梁段横向偏离设计位置 ±5
5 相邻梁段中心线偏差 2
6 梁段摆放的垂直度 每米高度内≤3
7 挠度调整与设计值偏差 ±2
8 湿接缝长度偏差 ±10







6　预应力混凝土箱梁预制
6.1 后张法预应力混凝土箱梁预制
6.1.1　预制场地的建设
制梁场的布置应有利于桥梁的预制、存放、运输及架设。制梁场地的选择主要根据架梁计划而定，同时要考虑交通状况、原材料来源、地形地貌、地质概况、水电供应和环保要求等因素，一般设在桥梁比较集中的地段内。
制梁场必须具有稳定的生产规模和较为齐全的生产设备。对制梁场的规模应做具体的经济技术分析，根据供应范围内桥梁需要的数量、梁的生产周期、梁的种类、采用蒸汽养护或自然养护及以后的拆迁、场地的恢复等因素综合考虑，并对砂石料场进行硬化处理。对有盐雾侵蚀影响的梁场，其存梁台位应高出地面200mm以上。
制梁台座、存梁台座、运梁线路的地基应具备足够的承载能力。必要时制梁台座两端顶梁部位的地基须特殊处理，以防集中受力而引起地基下沉。
6.1.2　原材料的检验除应符合下列规定外，尚应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工质量检验补充标准》的有关规定和设计要求。
1　水泥：
水泥应采用强度等级不低于42.5级的低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥（掺合料仅为粉煤灰或矿渣），水泥熟料中C3A含量不应大于8％，在强腐蚀环境下不应大于5％；其余性能应符合国家现行《硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥》（GB175）的规定，禁止使用其它品种水泥。
进场水泥应附有产品合格检验单，并经检验确认符合要求后方可使用。
不同品种，不同标号，不同编号的水泥，须分别储存。储存要求干燥通风。水泥从出厂日期到使用日期不得超过三个月。
2　细骨料：
细骨料应采用硬质洁净的天然砂，细度模数宜为2.6～3.0，含泥量不应大于1.5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。设计文件有特殊要求的，按照设计文件办理。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
3　粗骨料：
粗骨料应为坚硬耐久的碎石，压碎指标不应大于10％，母岩抗压强度与梁体混凝土设计强度之比应大于2；粒径宜为5～20mm，最大粒径不应超过25mm，且不得超过设计混凝土保护层厚度的2/3和钢筋最小间距的3/4，并分两级（5～10mm和10～20（25）mm）储存、运输、计量。使用时粒径5～10mm碎石与粒径10～20（25）mm质量之比为（40±5）％：（60±5）％；含泥量不应大于0.5％，针片状颗粒含量不应大于5％，其余技术要求应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的规定。当料源发生变化时，应重新进行碱骨料检验。
4　外加剂和矿粉掺合料：
混凝土外加剂应采用符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定或经铁道部鉴定的产品，并经检验合格后方可使用。外加剂掺量由试验确定，严禁使用掺入氯盐类外加剂。应采用高效减水剂，其性能应与所用水泥具有良好的适应性，30min减水率不应低于20％，碱含量不得超过10％，硫酸钠含量不应大于5％，氯离子含量不应大于0.1％。
阻锈剂应采用复合氨基醇类，且应具有良好的均匀分散性、不降低水泥浆的流动度、不与其它外加剂反应、不降低对钢铰线束的粘结性能、不影响硬化水泥的性能，其性能指标应符合国家现行《钢筋阻锈剂使用技术规程》（YB/T9231）的要求。
混凝土矿物活性掺合料(Ⅰ级粉煤灰、磨细矿粉)应符合国家现行《用于水泥和混凝土中的粉煤灰》GB1596和《用于水泥和混凝土中的粒化高炉矿碴》（GB/T18046）的规定，Ⅰ级粉煤灰需水量比不应大于100％，磨细矿粉比表面积应大于450m2/kg。掺入的引气剂及其它改善混凝土性能的外加剂应符合国家现行《混凝土外加剂》（GB8076）的规定，其品种及数量由试验确定。具体规定应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求。
5　拌合用水：
拌制和养护混凝土用水应符合国家现行《混凝土拌合用水标准》（JGJ63）的要求。凡符合饮用标准的水，即可使用。
6　制梁所用的骨料应在试生产前应进行碱活性试验。不得使用碱-碳酸盐反应的活性骨料和膨胀率大于0.20％的碱-硅酸盐反应的活性骨料。当所采用骨料的碱-硅酸盐反应膨胀率在0.10～0.20％时，混凝土中的总碱含量不应超过3kg/m3，并符合铁道部现行《铁路混凝土工程预防碱－骨料反应技术条件》（TB/T3054）的要求。
7 混凝土拌和物中各种原材料引入的氯离子含量不得超过胶凝材料总量的0.06％。
8　非预应力钢筋：
非预应力钢筋应符合国家现行《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）和《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）以及《低碳钢热轧圆盘条》（GB701-97）有规定，并应满足设计要求。对HRB335钢筋尚应符合碳当量不大于0.5％的规定。
钢筋外观要求无裂纹、重皮、锈坑、死弯及油污等。
钢筋应有出厂合格证，外观检查合格后每批应按铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的要求抽取试样，分别作拉、弯复查试验。如有一项不合格，则加倍取样，如仍有一项不合格，则该批钢筋为不合格。
9　预应力钢绞线：
预应力钢绞线技术性能应符合国家现行《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）的规定和满足设计要求：钢绞线应有出厂合格证，进场后先经外观检查，合格后其力学性能试验按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的要求办理。对钢绞线的弹性模量试验按每批号进行。
钢绞线存放应置于干燥处，避免潮湿锈蚀。工地存放应高出地面200mm并及时盖好。
每批钢绞线由同一批号，同一强度等级的钢绞线组成。
10　钢配件：
钢配件的材质应符合国家标准并满足设计要求。
支座板采用与设计规定的盆式橡胶支座型号相配套的支座板。
11　锚具、防水层、保护层及波纹管材料：
锚具、夹具和连接器应符合国家现行《预应力筋用锚具、夹具和连接器》（GB/T14370）的有关规定并经检验合格后方可使用。防水层材料应根据设计要求分别采用，其性能应满足铁道部现行混凝土保护层、防水层技术标准的规定和设计要求。保护层应符合设计要求。波纹管应符合质量要求。
6.1.3　钢筋的加工及架立
1　钢筋进场检验合格后方可使用。
2　钢筋加工要求见表6.1.3－1。
3　钢筋接头采用闪光对焊,闪光对焊的有关要求按照TB10210-2001第4.4节的规定执行。
表6.1.3－1　钢筋骨架制作及安装
序号 项　　　目 允许偏差(mm)
1 受力钢筋顺长度方向全长的净尺寸 L≤5000 ±10
L＞5000 ±20
2 弯起钢筋的位置 ±20
3 箍筋内边距离尺寸差 ±3
4　现场绑扎钢筋时有关规定：
1）钢筋的交叉点应用铁丝绑扎结实，必要时，也可用点焊焊牢。
2）除设计有特殊规定者外，梁中的箍筋应与主筋垂直。
3）箍筋的末端应向内弯曲；箍筋转角与钢筋的交接点均应绑扎牢。
4）箍筋的接头（弯钩接合处），在梁中应沿纵向线方向交叉布置。
5）绑扎用的铁丝要向里弯，不得伸向保护层内。
6）钢筋的绑扎允许偏差见表6.1.3－2。

表6.1.3－2　钢筋绑扎允许偏差
序号 项　　　　目 允许偏差(mm)
1 桥面主筋间距及位置偏差（拼装后检查） ≤15
2 底板钢筋间距及位置偏差 ≤8
3 箍筋间距及位置偏差 ≤15
4 腹板箍筋的不垂直度（偏离垂直位置） ≤15
5 混凝土保护层厚度与设计值偏差 +5，0
6 其它钢筋偏移量 ≤20
6.1.4　制孔
预应力筋孔道的位置及材质应符合设计要求，并满足灌浆工艺的要求。制孔管应管壁严密不易变形，确保其定位准确，管节连结平顺。孔道锚固端的预埋钢板应垂直于孔道中心线。孔道成型后应对孔道进行检查，发现孔道阻塞或残留物应及时处理。
6.1.5　钢模板的制作、安装和拆卸
1　钢模板由侧模、内模、底模和端模组成。内、侧模由整体或拼装式钢模板组成，并配有相应的装、拆机构。
2　钢模板的加工制造：
钢模板在设计制造时，应有足够的强度、刚度及稳定性，确保梁体各部位结构尺寸正确及预埋件的位置准确，且具有能经多次反复使用不致产生影响梁体外形的刚度。
附着式振动器的支座应交错布置，安设牢固。安装位置应将振动力先传向模板骨架，再由骨架传向面板。
模板的全长及跨度应考虑反拱度及预留压缩量。
3　钢模安装允许偏差见表6.1.5－1。
表6.1.5－1　模板安装尺寸允许偏差
序 号 项 目 允许偏差
1 模板总长 ±10mm
2 底模板宽 +5mm、0
3 底模板中心线与设计位置偏差 ≤2mm
4 桥面板中心线与设计位置偏差 ≤10mm
5 腹板中心线与设计位置偏差 ≤10mm
6 横隔板中心位置偏差 ≤5mm
7 模板倾斜度偏差 ≤3‰
8 底模不平整度 ≤2mm／m
9 桥面板宽 ±10mm
10 腹板厚度 +10mm、0
11 底板厚度 +10mm、0
12 顶板厚度 +10mm、0
13 横隔板厚度 +10mm、-5mm

4　上支座板安装：
支座位置，应在每次模板安装前检查，检查的内容有：横向位置、平整度，同一支座板的四角高差，四个支座板相对高差。支座板安装位置应用螺栓固定。
5　侧模板安装：
安装前检查：板面是否平整、光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，模板接口处应清除干净。
检查所有模板连接端部和底脚有无碰撞而造成影响使用的缺陷或变形，振动器支架及模板焊缝处是否有开裂破损，如有均应及时补焊、整修。
侧模安装时应先使侧模滑移或吊装到位，与底模板的相对位置对准，用顶压杆调整好侧模垂直度，并与端模联结好。
侧模安装完后，用螺栓联接稳固，并上好全部上拉杆。调整了其它紧固件后检查整体模板的长、宽、高尺寸及不平整度等，并做好记录。不符合规定者，应及时调整。
钢模安装应做到位置准确，连接紧密，侧模与底模接缝密贴且不漏浆。
在制梁过程中应根据架梁的顺序确定预埋件的安装。预埋件的安装应严格按设计图纸施工，确保每孔梁上预埋件位置准确无误。
6　内模安装：
内模安装应根据模板结构确定。当内模为液压整体内模时，可利用台座端部滑道，将内模滑到已绑好的底腹板钢筋骨架的内腔位置并固定。
当内模为液压分段式或拼装式结构时，可采用吊装方式安装内模。安装前应先检查模板是否清理干净，是否涂刷了隔离剂。无论是何种结构均应在内模拼成整体后用宽胶带粘贴各个接缝处以防止漏浆。
内模安装完后，检查各部位尺寸。
7　端模安装：
安装前检查板面是否平整光洁、有无凹凸变形及残余粘浆，端模管道孔眼应清除干净。将胶管或波纹管逐根插入端模各自的孔内后，进行端模安装就位。安装过程中应逐根检查是否处于设计位置。
8　内模拆除：
内模须在混凝土强度达到设计强度的50%以上时方可拆除。
拆除前先检查卷扬机等设备的性能，并清理好拟进入的台座。
液压式内模拆除前内模上的顶压丝杆及支承内模主梁的保护衬套应先行松开，再按照操作顺序分别将各顶升油缸回油收缩，然后检查内模是否准确的落在滑移轨道上，如有偏差应及时调整。
拆除时应缓慢匀速进行，并有专人指挥，拉出后应及时拆卸滑道并清点各种配件。
9　侧模及端模拆除：
当梁体混凝土强度达到设计强度的50%，混凝土芯部与表层、箱内与箱外、表层温度与环境温度之差均不大于15℃，且能保证构件棱角完整时方可拆除侧模和端模。气温急剧变化时不宜进行拆模作业。
侧模拆模时通过顶压机构使侧模脱离梁体，再通过卷扬机滑到相应的位置上。
拆模时，严禁重击或硬撬，避免造成模板局部变形或损坏混凝土棱角。
模板拆下后，应及时清除模板表面和接缝处的残余灰浆并均匀涂刷隔离剂，与此同时还应清点和维修、保养、保管好模板零部件，如有缺损及时补齐，以备下次使用。并根据消耗情况酌情配备足够的储存量。
10　钢底模使用规定：
钢底模在正常使用时，应随时用水平仪检查底板的反拱及下沉量，不符合规定处均应及时整修。及时清除底板表面与橡胶密封条处的残余灰浆，均匀涂刷隔离剂。
6.1.6　混凝土的浇筑及养生除符合下列规定外，尚应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的相关规定。
1　混凝土配制拌合前的准备：
混凝土配制拌合之前，应对所有机械设备、工具、使用材料进行认真检查，确保混凝土的拌制和浇筑正常连续进行。
开盘前应按工地试验室提供的配合比调整配料系统，并做好记录。
2　混凝土的配料和拌制：
混凝土配合比应考虑强度、弹模、初凝时间、工作度等因素并通过试验来确定。
混凝土拌合物配料应采用自动计量装置，粗、细骨料中的含水量应及时测定，并按实际测定值调整用水量、粗、细骨料用量；禁止拌合物出机后加水。
混凝土在拌合时，应按选定的理论配合比换算成施工配合比，计算每盘混凝土实际需要的各种材料量。水、水泥、外加剂的用量应准确到±1%，粗细骨料的用量应准确到±2% (均以质量计) 。减水剂可采用粉剂或溶剂型，采用粉剂型时宜在施工前14～18小时预先配制成所需浓度的溶液，粉剂在溶液中要求全部溶解均匀，不得有沉淀或结块。为充分发挥减水剂的作用，在拌合时其溶液宜用后添法。当采用溶剂型减水剂时，其含水量应计入拌合总用水量。混凝土拌合物中不得掺用加气剂和各种氯盐。
3　混凝土的运输和浇筑：
1）混凝土应随拌随用，混凝土运输应采用泵送或混凝土运输车运送。当采用泵送时，输送管路的起始水平段长度不应小于15m，除出口处采用软管外，输送管路其它部分不得采用软管或锥形管。输送管路应固定牢固，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌合物应始终连续输送。高温或低温环境下输送管路应分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它要求还应符合国家现行《混凝土泵送施工技术规程》（JG/T3064）的规定。
2）混凝土的浇筑采用连续浇筑、一次成型，浇筑时间不宜超过6h。
预制梁混凝土拌合物入模前含气量应控制在3～4％，混凝土拌合物坍落度45min损失不宜大于10％；混凝土浇筑时，模板温度宜在5～35℃，混凝土拌合物入模温度宜在5～30℃。
浇筑时采用斜向分段，水平分层的方法浇筑。其工艺斜度视混凝土坍落度而定，当坍落度大于12cm时，工艺斜度宜不大于5°。水平分层厚度不得大于30cm，先后两层混凝土的间隔时间不得超过初凝时间。
浇筑梁体混凝土时，应防止混凝土离析，混凝土下落距离不超过2m。并应保持预埋管道不发生挠曲或移位，禁止管道口直对腹板槽倾倒混凝土。
梁体腹板处的底板混凝土宜采用底板附着式振动器振动。梁体腹板混凝土采用振动棒和附着式振动器振捣。振动棒插振的间距及时间应符合铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。振动棒禁止触碰胶管或波纹管。
在浇筑混凝土梁体时，应安排专人负责监视振动器的运转使用情况，如有故障则迅速组织抢修。以避免因振动不及时而导致混凝土出现空洞或蜂窝麻面。另外还应有专人负责监视模板，如联结螺栓松动、模板走形或漏浆应及时采取措施予以处理，桥面应在浇筑完成后按要求整平。
当昼夜平均气温低于5℃或最低气温低于－3℃时，应采取保温措施，并按冬季施工处理。
试生产前应对所选用水泥、砂、碎石、掺合料、外加剂等原材料制作试件进行试验，具体试验内容及方法应符合《铁路混凝土工程施工技术指南》的有关规定。
4　梁体混凝土养护：
当采用蒸汽养护时，分为静停、升温、恒温、降温四个阶段。静停期间应保持棚温不低于5℃，灌筑完4小时后方可升温，升温速度不应大于10℃/h，恒温时蒸汽温度不宜超过45℃，梁体芯部混凝土温度不宜超过60℃，降温速度不应大于10℃/h。蒸养期间及撤除保温设施时，梁体混凝土芯部与表层、表层与环境温差不宜超过15℃。蒸汽养护结束后，应立即进入自然养护，时间不少于7d。在养护过程中应定时测温，并作好记录。温度计的分布宜在跨中1/4截面、梁端各布置两块，梁端箱内、孔道各布置一块。恒温时每2小时测一次温度，升、降温每小时测一次。
当采用自然养护时，梁体表面可采用草袋或麻袋覆盖，并在其上覆盖塑料薄膜，梁体洒水次数应能保持混凝土表面充分潮湿为度。当环境相对湿度小于60％时，自然养护不应少于28d；相对湿度在60％以上时，自然养护不应少于14d。
当环境温度低于5℃时，预制梁表面应喷涂养护剂，采取保温措施；禁止对混凝土洒水。
6.1.7　预应力钢绞线束的制作

1　钢绞线下料，应按设计孔道长度加张拉设备长度，并余留锚外不少于100mm的总长度下料，下料应用砂轮机平放切割。断后平放在地面上，采取措施防止钢绞线散头。
2　钢绞线切割完后须按各束理顺，并间隔1.5m用铁丝捆扎编束。同一束钢绞线应顺畅不扭结。同一孔道穿束应整束整穿。
6.1.8　预应力钢绞线的张拉
1 预应力设备选用及校正应符合下列规定：
1） 张拉千斤顶在整拉整放工艺中，单束初调及张拉宜采用穿心式双作用千斤顶。整体张拉和整体放张宜采用自锁式千斤顶，额定张拉吨位宜为张拉力的1.5倍，且不得小于1.2倍，张拉千斤顶在张拉前必须经过校正，校正系数不得大于1.05。校正有效期为一个月且不超过200次张拉作业，拆修更换配件的张拉千斤顶必须重新校正。
2） 压力表应选用防震型，表面最大读数应为张拉力的1.5～2.0倍，精度不应低于1.0级，校正有效期为一周。当用0.4级时，校正有效期可为一个月。压力表发生故障后必须重新校正。
3） 油泵的油箱容量宜为张拉千斤顶总输油量的1.5倍，额定油压数宜为使用油压数的1.4倍。
4）压力表应与张拉千斤顶配套使用。预应力设备应建立台帐及卡片并定期检查。
2　当梁体混凝土强度达到设计强度的80%且弹性模量达到设计要求后，即可进行早期部分张拉。在梁体混凝土强度达到设计强度的100%且弹性模量达100%时，混凝土龄期满足10天方能进行终张拉。为了使梁体不发生早期裂缝，应在混凝土强度达到设计强度50%～60%时拆除内模，外模只拆不移的情况下张拉部分预应力，张拉值应由设计单位提供。
3　在进行第一孔梁张拉时需要对管道摩阻损失、锚圈口摩阻损失进行测量。根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
4　箱梁两侧腹板宜对称张拉，其不平衡束最大不超过一束，张拉同束钢绞线应由两端对称同步进行，且按设计图规定的编号及张拉顺序张拉。
5　预应力筋张拉程序除符合设计要求外，一般应按下列程序执行：
0→0.1σk（作伸长量标记）→σk（静停5分钟）→补拉σk（测伸长量）→锚固。
6　张拉操作工艺：
按每束根数与相应的锚具配套，带好夹片，将钢绞线从千斤顶中心穿过。张拉时当钢绞线的初始应力达0.1σk时停止供油。检查夹片情况完好后，画线作标记。
向千斤顶油缸充油并对钢绞线进行张拉。张拉值的大小以油压表的读数为主，以预应力钢绞线的伸长值加以校核，实际张拉伸长值与理论伸长值应控制在6%范围内，每端锚具回缩量应控制在6mm以内。
油压达到张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线伸长量加以校核。在保持5分钟以后，若油压稍有下降，须补油到设计吨位的油压值，千斤顶回油，夹片自动锁定则该束张拉结束，及时作好记录。全梁断丝，滑丝总数不得超过钢丝总数的0.5%，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
7　有关张拉的其他规定：
1）张拉钢绞线之前，对梁体应作全面检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到设计强度，并将承压垫板及锚下管道扩大部分的残余灰浆铲除干净，否则不得进行张拉。
2）高压油表必须经过校验合格后方允许使用。校验有效期不得超过一周。
3）千斤顶必须经过校正合格后方允许使用。校正期限不得超过一个月。
4）每跨梁张拉时，必须有专人负责及时填写张拉记录。
5）千斤顶不准超载，不准超出规定的行程。转移油泵时必须将油压表拆卸下来另行携带转送。
6）张拉钢绞线时，必须两边同时给千斤顶主油缸徐徐充油张拉，两端伸长应基本保持一致，严禁一端张拉。如设计有特殊规定时可按设计文件办理。
8　安全要求：
1）高压油管使用前应作耐压试验，不合格的不能使用。
2）油压泵上的安全阀应调至最大工作油压下能自动打开的状态。
3）油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用的高压油管连同油路的各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上均不得漏油。若有损坏者应及时修理更换。
4）张拉时，千斤顶后面不准站人，也不得踩高压油管。
5）张拉时发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
6）锚具、夹具均应设专人妥善保管，避免锈蚀、沾污、遭受机械损伤或散失。施工时在终张拉完后按设计文件要求对锚具进行防锈处理。
6.1.9　管道压浆、端头封堵
1后张预制梁终张拉完成后，宜在48h内进行管道压浆。压浆前管道内应清除杂物及积水。压浆时及压浆后3d内，梁体及环境温度不得低于5℃。压浆用水泥应为强度等级不低于42.5级低碱硅酸盐或低碱普通硅酸盐水泥，掺入的粉煤灰应符合本指南第6.1.2条的规定；水胶比不超过0.30，且不得泌水，流动度应为13～20s，抗压强度不小于35MPa（设计另有规定的除外）；压入管道的水泥浆应饱满密实，体积收缩率应小于2％。初凝时间应大于3h，终凝时间应小于24h，压浆时浆体温度应不超过35℃。
2 水泥浆应掺高效减水剂、阻锈剂，高效减水剂和阻锈剂应符合本指南第6.1.2条的规定，掺量由试验确定。严禁掺入氯化物或其它对预应力筋有腐蚀作用的外加剂。
3 预应力管道压浆应采用真空辅助压浆工艺；压浆泵应采用连续式；同一管道压浆应连续进行，一次完成。管道出浆口应装有三通管，必须确认出浆浓度与进浆浓度一致时，方可封闭保压。压浆前管道真空度应稳定在-0.06～-0.10 MPa之间；浆体注满管道后，应在0.50～0.60MPa下持压2min；压浆最大压力不宜超过0.60MPa。
4 压浆设备：水泥浆拌合机应能制备具有胶稠状水泥浆，水泥浆搅拌结束后应采用连续式压浆机尽快连续压注，搅拌至压入管道的时间间隔不应超过40min。水泥浆泵应能压浆完成的管道上保持压力，导管中无压力损失。
5 同一管道压浆应连续进行，一次完成。
6 冬季压浆时应采取保温措施，水泥浆应掺入防冻剂。
7 浇筑梁体封端混凝土之前，应先将承压板表面的粘浆和锚环外面上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间的交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝处接合良好，应将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片。封端混凝土应采用无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不得低于设计要求，也不得低于35MPa。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
6.1.10　桥面防水层、保护层的施工
1　桥面防水层、保护层的施工可在制梁场或架梁后进行。
2　防水层的基层（即梁体桥面部分）必须平整，无凹凸不平现象。防水层施工前应清除桥上的一切废碴杂物。防水层施工应符合设计要求。施工完后，铺保护层以前，应避免人员在桥面上走动踩踏及抛掷重物。
3　保护层施工：
保护层施工应符合设要求，并符合铁道部颁布的有关客运专线桥梁混凝土桥面防水层技术指标准的相关规定。
施工完后要对保护层进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝，要浇水养护至少三天，使塑料薄膜下有充足的水对混凝土养生。
6.1.11　箱梁的吊运（滑移）及存放
1　箱梁吊运（滑移）分初张拉后的吊运（滑移）及二次张拉后的吊运，初张后吊运（滑移）时严禁梁上堆放其他重物，二次张拉后的吊运必须在管道压浆达规定强度后进行。
2　箱梁的吊运可采用龙门吊机、轮胎式运架一体机、轮胎式或轮轨式运梁车，存梁必须预设相应的运输通道。
3　采用滑移方法移梁时，滑移轨道应设在坚固稳定的基础上，滑移轨道必须保持平整，四个支点相对高差不得超过4 mm，平顺无突变点，两个股道之间高差不得超过50mm，在滑移方向可设不超过2‰的下坡，以利于滑移。滑移的动力设施应经计算及试验确定，滑移过程中应采取有效措施保证梁体不受损伤。
4　存梁支承台座应坚固稳定，并附设相应的排水设施，以保证箱梁在存放期间不致因支承下沉受到损坏。
5　梁体的吊运、存放应按铺架施组安排的顺序，编号吊运（滑移）存放。
6　箱梁存放时，存梁支点距梁端的距离应符合设计要求。
7　箱梁运输时支点距梁端的距离应符合设计要求。
6.1.12　预应力混凝土预制箱梁的质量标准：
1　预制箱梁的模板安装允许偏差应符合表6.1.5－1的规定。
2　预制箱梁的钢筋绑扎允许偏差应符合表6.1.3－2的规定。
3　梁体预留管道的允许偏差应符合表6.1.12－1的规定
4　箱梁外形尺寸允许偏差应符合表6.1.12－2的规定。
5　箱梁外观质量应符合表6.1.12－3的规定
表6.1.12－1　梁体预留管道的允许偏差
序号 项 目 允许偏差(mm)
1 跨中4米范围内 ≤4
2 其它部位 ≤6

表6.1.12－2　后张箱梁外形尺寸允许偏差
序号 项目 允许偏差（mm）
1 箱梁全长 ±20
2 箱梁跨度 ±20
3 桥面宽度 ±10
4 箱梁底宽 ±5
5 梁高 +10，-5
6 腹板厚度 +10，-5
7 底板厚度 +10 0
8 顶板厚度 +10 0
9 桥面外侧偏离设计位置 ≤10
10 梁上拱 ±L/3000
11 挡碴墙厚度 ±5
12 表面垂直度 每米高度
内偏差3
13 表面平整度 每米长度内偏差≤5
14 支座板每块板边缘高差 ≤1

15 支座板螺栓孔中心位置偏差 ≤2
16 支座中心线偏离设计位置 ≤3
17 螺栓 垂直梁底板
18 桥面上预留钢筋偏离设计位置 ≤10
19 接触网支柱预留钢筋偏离设计位置 ≤5

表6.1.12－3　箱梁外观质量控制标准
序号 项 目 允许值(mm)
1 梁体 腹板及底板底面垂直预应力方向的裂缝 不允许
桥面保护层、挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处的裂缝 ≤0.2
2 桥面板 钢筋混凝土结构 正常受力状态下的裂缝 ≤0.2
施工荷载下的裂缝 ≤0.24
预应力混凝土结构 正常受力及施工荷载下裂缝 不允许
3 蜂窝
麻面 深度
长度 ≯5
≯10
4 硬伤
掉角 深度
长度 ≯20
≯30
5 石子
堆垒 不允许

6.2 先张法预应力混凝土箱梁预制
6.2.1 先张法预应力混凝土简支梁应采用整拉整放或单拉整放工艺制造。
6.2.2 制梁工艺设备应符合下列规定：
1 张拉台座应能满足直线或折线配筋的张拉工艺要求，并与张拉各阶段的受力状态相适应，构造应满足施工要求。张拉横梁及锚板能直接承受预应力筋施加的压力，其受力后的最大挠度不得大于2mm。锚板受力中心应与预应力筋合力中心一致。
2 制梁模板应符合本指南第6.1.5条的规定。
3 预应力设备选用及校正应符合本指南第6.1.8条的有关规定。
6.2.3 先张法预应力混凝土简支梁原材料的检验应符合本指南第6.1.2条的有关规定。
6.2.4 钢筋安装的允许偏差应符合本指南第6.1.3条的有关规定。
6.2.5 预应力钢筋的下料长度应根据工艺设备的具体尺寸计算确定。钢绞线应在拉直条件下切断，切断前宜在切口两端用铁丝扎紧，不得使用电弧焊切割。下料长度偏差：
对于张拉螺杆工艺，其绝对值不大于张拉时弹性伸长值的2%，且不大于5mm。
对于工具锚工艺为±50mm。
6.2.6 预应力筋安装应符合下列规定：
1 预应力筋连同隔离套管应在钢筋骨架完成后一并穿入就位。隔离套管内端应堵塞严密。隔离套管外端应穿出分丝板以外50～150mm加以固定。梁体内隔离套管长度及位置允许偏差为±20mm。
2 预应力筋保护层厚度应满足设计要求。
3 预应力筋穿入就位后，严禁使用电弧焊在梁体钢筋骨架及模板的任何部位焊接或切割。
6.2.7 制梁开始前应完成下列准备工作：
1 调整张拉横梁及锚板位置，使锚板上预应力筋重心位置与所制梁型的预应力筋重心设计位置相一致，在跨中4m范围内不得大于1mm，其他部位不得大于3mm。。
2 张拉中使用的工具和锚具均应作外观或探伤检测。
3 应定期测定整拉整放工艺中的顶销回缩值。
4 折线配筋的先张梁，应对转辙器作外观和探伤检查，并检查安装位置的准确性，各方向位置与设计位置的偏差应小于2mm。
6.2.8 预应力钢绞线按整拉整放工艺时，其张拉程序应符合下列规定：
1 单束应力调整：钢绞线分束后，各钢绞线束应作单束初调，初调应力可为0.15～0.3倍抗拉极限强度，并保持各束应力一致。
2 整体控制张拉：控制张拉应力应按设计的有效预应力及各项实际应力损失之和计算确定。锁定后钢绞线锚下应力不得大于0.75倍抗拉极限强度。
6.2.9 预应力钢绞线按单拉整放工艺施工时，其张拉程序应符合下列规定：
1 单束应力初调：利用张拉工具，将预应力筋分束锚固于两端锚板上。用千斤顶顶横梁，行程不小于150mm，然后锁定。当采用楔块放松预应力时，应将楔块处于楔紧状态后锁定，其放松尺寸不小于150mm为宜。
2 单束控制张拉：控制张拉应力应按设计的有效预应力及各项实际应力损失之和计算，锁定后钢绞线锚下应力不得大于0.75倍抗拉极限强度，拉到控制应力后锁定。
6.2.10 控制张拉应以控制应力为主，测量伸长值为校核，当实测值与理论计算值相差大于±6%，应查明原因，及时处理后再继续张拉。张拉完毕后，宜及时浇筑混凝土。浇筑前，应抽查张拉应力。当发现应力值与允许值相差超过±3%时，应重拉。
6.2.11 梁体混凝土施工应符合本指南第6.1.6条的规定。
6.2.12 放松预应力筋应符合下列规定：
1 梁体混凝土应达到设计要求的强度和相应的弹性模量值。
2 当采用楔块放松预应力筋时，应控制楔块同步缓慢滑出。
3 采用超顶法放松预应力筋时
1） 各台千斤顶必须配接单独油路。
2） 同步顶升千斤顶，顶升的最大间隙不得大于2mm，以能松动自锁螺母或插垫为度。先顶升的千斤顶应保压持荷，直至全部千斤顶顶升。同步放松自锁螺母或插垫后，再同步放松各千斤顶，直到预应力筋全部放松为止。
3） 只有在千斤顶发生故障时才允许使用单束（根）放松预应力筋。放松时必须多次对称循环进行，每循环逐束释放的应力不超过总应力的1/4。
4 应按设计图纸的规定顺序放松直线或折线预应力筋。
5 预应力筋放松后应测量梁体上拱值。
6.2.13 先张法预应力混凝土简支梁外形尺寸允许偏差和外观质量应符合本指南表6.1.12-2和表6.1.12-3的规定。












7 预制箱梁架设
7.1 一般规定
7.1.1 各种类型架桥机的安装、调试和架梁作业均应严格按照该架桥机的操作规程和使用说明书进行，并应编制相应的施工工艺和安全质量保证措施。此外，尚应符合现行《铁路架桥机架梁规程》（TB10213）和《京沪高速铁路运架设备研制技术条件》的有关规定。
7.1.2 架桥机通过正线路基架运梁时，要求路基达到设计标准并完成工序交接，路基断面宽度、路基护坡和路堑的挡墙护坡完成；路基表层级配碎石按设计完成，压实密度达到设计文件的要求，平整且均质性好；桥台与台后路基高差用级配碎石顺平；桥台锥体护坡完成；架运梁时，软土路基加固固结后的强度要能确保架运梁时的稳定性要求。
运梁车重载在已架好的梁上通过，应通过检算确认。
7.1.3 运梁
1 确认运梁车所通过的线路和结构允许承受运梁车的荷载。在新建的路基上运行时，轮胎式运梁车的接地比压不得超过路基的允许承载能力。运梁车不得对路基造成永久性损害。
2 运梁车对线路的要求：运梁线路填筑要达到路基质量要求，其纵向坡度不大于30‰，横向坡度（人字坡）不大于4%，最小曲率半径不小于运梁车允许半径；清除走行界限内障碍物，在平交道口处设置专人防护。
3 运梁车走行：运梁车装箱梁启动起步应缓慢平稳，严禁突然加速或急刹车。重载运行速度控制在5km/h以内，曲线、坡道地段应严格控制在3km/h以内，当运梁车接近架桥机时应一度停车，在得到指令后才能喂梁。
7.1.4 架桥机架梁施工的允许误差应符合表5.4.14的规定。成桥线型应符合设计要求。
7.2 架桥机架设
7.2.1 所采用的架桥机及运梁车必须符合《京沪高速铁路运梁设备研制技术条件》的各项规定。
7.2.2 架桥机应严格按照通过技术监督部门审查认证的产品使用说明书和操作手册进行安装、架梁和移机操作。
7.2.3 架梁前，应编制施工组织设计、施工工艺和安全操作细则，认真组织实施，并建立完善的检修、保养制度，定期对重要部件（如轮、轨、吊钩等）进行探伤检查。
7.2.4 严格控制箱梁及梁上工具等设备重量不得超过运梁设备设计及对其他结构物设计检算的允许值。
7.2.5 架梁作业的主要工艺流程如下:
1、导梁式架桥机
拼架桥机和导梁—-运架桥机和导梁就位-—运梁车喂梁就位—-起吊箱梁—-前移下导梁—-

安支座，落梁就位—-架桥机前移一跨。
2、步履式架桥机
拼架桥机—-运梁车驮运架桥机就位—-放下前支腿和中支腿，抬起后支腿，退运梁车—--放下后支腿，收起中支腿，起重小车运行到主梁后部指定位置—-架桥机纵移到位—-利用支腿倒换运梁车喂梁就位—-支立前后支腿收起中间支腿，起重小车吊起箱梁前移到位—-安装支座，落梁就位。
3、运梁一体式架桥机
拼架桥机—-下导梁就位—-安装支座—-梁场取梁—-运梁—-喂梁—-落梁—-架桥机退回—-支腿转移。
7.2.6 架桥机架梁作业时，抗倾覆稳定系数不得小于1.3；过孔时，起重小车应位于对稳定最有利的位置，抗倾覆稳定系数不得小于1.5。
7.2.7 运梁车运梁时必须保持平稳，严禁箱梁碰撞架桥机支腿。当需要一台起重小车吊住箱梁前端向前移动时，起重小车的前进速度必须与运梁车的前进速度保持同步。严禁梁体受损。
7.2.8 桥梁支座可在运梁前安装在梁底，随梁一同运输到位。

7.3 落梁就位
7.3.1 落梁时，应采用测力千斤顶作为临时支点，在保证每支点反力与四个支点的平均值相差不超过±5％后再进行支座灌浆。同一梁端的千斤顶油压管路应保证同端的支座受力一致，采用并联。
7.3.2 支座安装质量应符合本指南第11章的规定。
7.3.2 预制梁架设后，与相邻预制梁端的桥面高差不应大于10mm，支点处桥面标高误差应在+0～-20mm。







8　预应力混凝土Ｔ梁预制及架设
8.1　Ｔ梁预制
8.1.1　原材料及检验：原材料及检验见本指南第６.1节的相关内容。
8.1.2　钢筋加工及架立、预应力钢绞线的制作见本指南第６章的相关内容。
8.1.3　钢模板：
1　钢模板应拆装方便，具有足够的强度、刚度、稳定性。钢模板结构设计时，应考虑起吊、拆模及振动器的振捣要求,接缝严密。振动器位置应交错布置。
2　底模应考虑预留压缩量。
3　钢模制造时，应控制截面尺寸及长度，保证模板的接缝平顺严密，板面平整，转角光滑，连接件、预埋件、螺栓孔位置准确。
4　钢模板制成后，必须经过整体试拼，检验验收。制造与安装误差应按照本指南第6章的相关内容办理，未提及的应按照铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的相关规定办理。模板应分节编号标识。
5　制梁时应考虑接触网支架位置和支座型式。
6　钢模板安装前应将铁锈及残留混凝土清除干净，然后均匀地涂刷脱模剂。
7　梁体混凝土在灌筑前应对钢模板组装尺寸进行检查。
8　拆模时梁体混凝土强度不得低于设计强度的50%且混凝土表面温度与环境温度差应小于15℃。
9　制定防护措施，保证拆模时不损伤梁体。
10　钢模板拆除后,应进行检查,及时修整不合格部位。
8.1.4　混凝土灌筑及养生应符合本指南第６.1节的相关要求。
8.1.5　预应力钢绞线的张拉、管道压浆和端头封堵见本指南第６.1节的相关内容。
8.1.6　场内移、存梁：
1　顶梁、落梁：
1）千斤顶安放位置应保证梁顶起后不会歪斜，持力点置于梁端重心线上，基础应牢固可靠。梁体与千斤顶之间应垫以石棉板。顶梁过程中，不允许超过千斤顶规定的有效行程的80％。
2）起落梁前梁体两侧均应支护，顶梁部位应在规定的允许悬臂长度范围内。
3）顶落梁时，应边顶边垫、边落边撤保险支点，使梁的脱空距离保持在3cm以内。
4）顶落梁时，两端只能交替进行，不允许两端同起同落。
2　横移梁：
1）横移梁的滑道应设在距梁端允许悬臂长度范围内，滑道应与梁纵轴线垂直。支点距梁端的距离应符合设计要求。
2）滑梁时，梁体混凝土面与滑道之间必须安装移梁托板，严禁将梁直接放在钢轨上滑动。
3　吊梁：
1）如采用一台吊车吊梁时，应保证吊点位置上部配备起吊扁担。如采用两台吊车吊梁时，两端应统一指挥，同时起吊落位。梁体上下翼缘应设护铁。
2）起吊时梁体强度应按照本指南第６.1节的有关规定执行。
8.1.7　预制T梁的质量标准：
T梁质量的标准见表8.1.7。
8.2　T梁架设安装和横向联结
8.2.1　橡胶支座安装要求应符合本指南第11章的有关规定。
8.2.2 隔板及桥面板接缝施工:
1 在施工过程中，应采取措施保证同一孔T梁龄期不超过6天和同一孔横隔板、桥面板预留孔在同一轴线上。
2 钢筋加工及安装按图纸设计施工，其误差要求应符合本指南第7章的有关规定,未提及的应符合铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定。
3 制孔
1）预应力筋孔道应满足设计要求。
2）为控制管道坐标位置,应设置定位网,以保证波纹管顺直，各方向偏差符合铁道部现行《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》（GB7418）中的有关规定。
3）隔板及桥面板接缝处的预留波纹管应插入Ｔ梁预留孔道内30mm以上，孔道对接处要保证密封，防止进浆。
4　拆模时混凝土强度不得低于混凝土设计强度的60%。
5　混凝土搅拌、运输、灌筑、振捣、养护工艺应符合本指南第６.1节中的有关规定。Ｔ梁隔板接缝处混凝土应凿毛，灌筑混凝土前要充分湿润。
8.2.3　横向预应力张拉
1　当隔板接缝处混凝土强度达到设计值的100%时,方可施加横向预应力。
表8.1.7　预制T梁的产品质量标准
序号 项 目 要 求
1 梁体及封端混凝土强度 混凝土试件的实际强度，不低于设计要求，梁体的弹性模量不低于混凝土的强度相应值。
2 终张拉,28天的弹性模量 均不低于设计要求。
3 管道压浆 管道内水泥浆密实,水泥浆标号不应低于设计强度。
4 梁体及混凝土封端混凝土外观 平整密实，整洁、不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。
5 表面裂缝 桥面保护层，挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处，容许有宽度在0.2mm以下的表面收缩裂缝。其它部位的梁体表面，不允许有裂缝。（收缩裂纹除外）
6 静载试验 试验合格
7




产品

外

形

尺

寸

桥梁全长 L>16m ±20mm
L≤16m ±10mm
桥梁跨度 L>16m ±20mm
L≤16m ±10mm
下翼缘宽度 　　+5mm，-5mm
桥面挡碴墙内侧宽度 +10mm，-5mm
腹板厚度 +10mm，-5mm
桥面内外侧偏离设计位置 +10mm，-5mm
梁高 +12mm，-5 mm
梁上拱 不大于L/1800
顶、底板厚 　　+10mm，0
挡碴墙厚度 +15mm，0
表面垂直度 每米高度内的偏差不大于3mm
桥面平整度 　　每米长度内的偏差不大于2mm
净保护层 不小于25mm
支座板
每块边缘高差 不大于2mm
螺栓 垂直梁底板
螺栓中心位置偏差(盆式橡胶支座) 不大于2mm
外露底面 　　平整无损、无飞边，清碴涂油
挡碴墙预留钢筋 　　齐全设置，位置正确
接触网支架座钢筋 　　齐全设置，位置正确
泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固
　　金属桥牌 标志正确，安装牢固
8 防水层 符合设计的有关规定
2　张拉顺序应符合设计规定。
3　张拉程序及质量要求按照本指南第６.1节中的有关规定办理。
8.2.4　孔道压浆、端头封堵按照本指南第６.1节中的有关规定办理。
8.2.5　防水层、保护层的施工按照本指南第６.1节的相关内容办理。
8.2.6　T梁运架安全注意事项严格按照现行《铁路架桥机架梁规程》（TB10213）的有关规定执行。

8　预应力混凝土Ｔ梁预制及架设
8.1　Ｔ梁预制
8.1.1　原材料及检验：原材料及检验见本指南第６.1节的相关内容。
8.1.2　钢筋加工及架立、预应力钢绞线的制作见本指南第６章的相关内容。
8.1.3　钢模板：
1　钢模板应拆装方便，具有足够的强度、刚度、稳定性。钢模板结构设计时，应考虑起吊、拆模及振动器的振捣要求,接缝严密。振动器位置应交错布置。
2　底模应考虑预留压缩量。
3　钢模制造时，应控制截面尺寸及长度，保证模板的接缝平顺严密，板面平整，转角光滑，连接件、预埋件、螺栓孔位置准确。
4　钢模板制成后，必须经过整体试拼，检验验收。制造与安装误差应按照本指南第6章的相关内容办理，未提及的应按照铁道部现行《铁路混凝土工程施工技术指南》的相关规定办理。模板应分节编号标识。
5　制梁时应考虑接触网支架位置和支座型式。
6　钢模板安装前应将铁锈及残留混凝土清除干净，然后均匀地涂刷脱模剂。
7　梁体混凝土在灌筑前应对钢模板组装尺寸进行检查。
8　拆模时梁体混凝土强度不得低于设计强度的50%且混凝土表面温度与环境温度差应小于15℃。
9　制定防护措施，保证拆模时不损伤梁体。
10　钢模板拆除后,应进行检查,及时修整不合格部位。
8.1.4　混凝土灌筑及养生应符合本指南第６.1节的相关要求。
8.1.5　预应力钢绞线的张拉、管道压浆和端头封堵见本指南第６.1节的相关内容。
8.1.6　场内移、存梁：
1　顶梁、落梁：
1）千斤顶安放位置应保证梁顶起后不会歪斜，持力点置于梁端重心线上，基础应牢固可靠。梁体与千斤顶之间应垫以石棉板。顶梁过程中，不允许超过千斤顶规定的有效行程的80％。
2）起落梁前梁体两侧均应支护，顶梁部位应在规定的允许悬臂长度范围内。
3）顶落梁时，应边顶边垫、边落边撤保险支点，使梁的脱空距离保持在3cm以内。
4）顶落梁时，两端只能交替进行，不允许两端同起同落。
2　横移梁：
1）横移梁的滑道应设在距梁端允许悬臂长度范围内，滑道应与梁纵轴线垂直。支点距梁端的距离应符合设计要求。
2）滑梁时，梁体混凝土面与滑道之间必须安装移梁托板，严禁将梁直接放在钢轨上滑动。
3　吊梁：
1）如采用一台吊车吊梁时，应保证吊点位置上部配备起吊扁担。如采用两台吊车吊梁时，两端应统一指挥，同时起吊落位。梁体上下翼缘应设护铁。
2）起吊时梁体强度应按照本指南第６.1节的有关规定执行。
8.1.7　预制T梁的质量标准：
T梁质量的标准见表8.1.7。
8.2　T梁架设安装和横向联结
8.2.1　橡胶支座安装要求应符合本指南第11章的有关规定。
8.2.2 隔板及桥面板接缝施工:
1 在施工过程中，应采取措施保证同一孔T梁龄期不超过6天和同一孔横隔板、桥面板预留孔在同一轴线上。
2 钢筋加工及安装按图纸设计施工，其误差要求应符合本指南第7章的有关规定,未提及的应符合铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定。
3 制孔
1）预应力筋孔道应满足设计要求。
2）为控制管道坐标位置,应设置定位网,以保证波纹管顺直，各方向偏差符合铁道部现行《预制后张法预应力混凝土铁路桥简支梁》（GB7418）中的有关规定。
3）隔板及桥面板接缝处的预留波纹管应插入Ｔ梁预留孔道内30mm以上，孔道对接处要保证密封，防止进浆。
4　拆模时混凝土强度不得低于混凝土设计强度的60%。
5　混凝土搅拌、运输、灌筑、振捣、养护工艺应符合本指南第６.1节中的有关规定。Ｔ梁隔板接缝处混凝土应凿毛，灌筑混凝土前要充分湿润。
8.2.3　横向预应力张拉
1　当隔板接缝处混凝土强度达到设计值的100%时,方可施加横向预应力。
表8.1.7　预制T梁的产品质量标准
序号 项 目 要 求
1 梁体及封端混凝土强度 混凝土试件的实际强度，不低于设计要求，梁体的弹性模量不低于混凝土的强度相应值。
2 终张拉,28天的弹性模量 均不低于设计要求。
3 管道压浆 管道内水泥浆密实,水泥浆标号不应低于设计强度。
4 梁体及混凝土封端混凝土外观 平整密实，整洁、不露筋，无空洞，无石子堆垒，桥面流水畅通。
5 表面裂缝 桥面保护层，挡碴墙、横隔墙、边墙和封端等五处，容许有宽度在0.2mm以下的表面收缩裂缝。其它部位的梁体表面，不允许有裂缝。（收缩裂纹除外）
6 静载试验 试验合格
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产品

外

形

尺

寸

桥梁全长 L>16m ±20mm
L≤16m ±10mm
桥梁跨度 L>16m ±20mm
L≤16m ±10mm
下翼缘宽度 　　+5mm，-5mm
桥面挡碴墙内侧宽度 +10mm，-5mm
腹板厚度 +10mm，-5mm
桥面内外侧偏离设计位置 +10mm，-5mm
梁高 +12mm，-5 mm
梁上拱 不大于L/1800
顶、底板厚 　　+10mm，0
挡碴墙厚度 +15mm，0
表面垂直度 每米高度内的偏差不大于3mm
桥面平整度 　　每米长度内的偏差不大于2mm
净保护层 不小于25mm
支座板
每块边缘高差 不大于2mm
螺栓 垂直梁底板
螺栓中心位置偏差(盆式橡胶支座) 不大于2mm
外露底面 　　平整无损、无飞边，清碴涂油
挡碴墙预留钢筋 　　齐全设置，位置正确
接触网支架座钢筋 　　齐全设置，位置正确
泄水管、管盖 齐全完整，安装牢固
　　金属桥牌 标志正确，安装牢固
8 防水层 符合设计的有关规定
2　张拉顺序应符合设计规定。
3　张拉程序及质量要求按照本指南第６.1节中的有关规定办理。
8.2.4　孔道压浆、端头封堵按照本指南第６.1节中的有关规定办理。
8.2.5　防水层、保护层的施工按照本指南第６.1节的相关内容办理。
8.2.6　T梁运架安全注意事项严格按照现行《铁路架桥机架梁规程》（TB10213）的有关规定执行。




9　结合梁
9.1　一般规定
9.1.1　本规定适用于钢板梁或钢箱梁与钢筋混凝土板用联结器结合的上承式结合梁的制造和施工，结合梁的制造和施工除应符合本章所列的各有关规范外，对于设计文件有特殊要求者，应按设计文件办理。钢梁制造工艺应符合现行《铁路钢桥制造规范》(TB10212)的规定。
9.1.2　结合梁采用的钢材应符合设计文件的要求，钢材标准和技术条件应符合国家现行有关标准的要求。
9.1.3　涂装材料应具有良好的附着性、耐蚀性，具有出厂合格证和检验资料，并符合铁道部颁布的客运专线有关技术标准的规定和设计要求。
9.1.4　栓钉及配套使用的焊接瓷杯的技术条件应符合设计图纸和现行有关标准要求。
9.1.5　高强度螺栓、螺母及垫圈应按照设计级别选用，其技术条件应符合国家现行标准《高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈和技术条件》(GBT1228～1231)的规定，其施工方法按现行《铁路钢桥高强度螺栓联结施工规定》(TBJ214)办理。
9.1.6　桥面补偿收缩混凝土掺用的膨胀剂数量由试验确定。拌和后要求14天水中养护限制膨胀率不少于0.02%，28天空气中养护限制膨胀率不少于-0.02%。
9.1.6 泄水设施的材料和施工应符合设计要求。
9.2　钢梁的工地检验
9.2.1　结合梁钢梁运往工地检验时制造厂应提供以下资料：
1　钢梁出厂检验合格证；
2　钢材和其他材料质量证明书或试验报告；
3　施工图、拼装简图和设计变更文件；
4　工厂试拼装记录（包括钢梁轮廓尺寸及主梁拱度、旁弯、工地栓孔重合率等）；
5　焊缝重大修补记录；
6　工地栓接板面出厂时摩擦系数试验资料；
7　高强度螺栓摩擦面抗滑移系数试验报告，焊缝无损检验报告及涂层检测资料；
8　剪力联结器试验资料；
9　高强度螺栓成品合格证；
10　引弧试板试验资料；
11　构件发运和包装清单。

9.2.2　对焊接栓钉的质量抽验应包括外观检查和锤击弯曲检验。（见下图 9.2.2-1、图9.2.2-2）

Hwn—焊缝沿栓钉轴线方向的平均高度；
Hwmin—焊缝沿栓钉轴线方向的最小高度；
Dw—焊缝平均直径；
D—栓钉直径；
图9.2.2-1 外观检查 　　　 　图9.2.2-2 锤击试验
1　外观检查应观察栓钉的熔化长度，焊缝饱满度、焊缝宽度、高度以及栓钉与底金属结合程度。应满足：焊缝沿栓钉轴线方向的平均高度不小于0.2倍栓钉直径；焊缝沿栓钉轴线方向的最小高度不小于0.15倍栓钉直径；焊缝平均直径不小于1.25倍栓钉直径。
2　对焊接栓钉应进行锤击30°弯曲试验，其焊缝和热影响区没有肉眼可见的裂缝。
9.3　钢梁安装
9.3.1　基本要求
1　钢梁在运输和安装过程中应正确使用吊具，严防钢梁发生扭转、翘曲和侧倾。钢梁吊装就位，应轻吊轻放，支垫平稳。
2　钢梁安装应按设计图进行。安装前应对临时支架、支承、吊机等临时结构和钢梁结构本身在不同受力状态下的强度、刚度及稳定性进行验算。
3　钢梁安装前，应按照发送清单核对进场的构件、零件，查验产品出厂合格证及材料的质量证明书。
4　钢梁安装前，应对支承垫石高程、桥梁中线及各孔跨径进行复测，误差在允许偏差范围内方可安装。
5　钢梁在工地安装过程中矫正、制孔、组装、焊接和涂装等工序的质量要求应符合现行铁路钢桥制造标准中有关规定。
6　钢梁工地安装，可根据跨径大小、河流情况、起吊能力选择安装方法。对于曲线钢梁，宜采用吊装就位的方法。
7　拼装钢梁的临时支架应有足够的承载力及刚度，临时支架顶部工作面应设有起顶位置和滑移装置，应能满足钢梁就位后全桥线型的调整。
8 支座的安装应符合本指南第11章的有关规定。
9.3.2　工地拼接
1　钢梁组拼前应清除构件上的附着物，摩擦面应保持干燥、整洁。
2　钢梁拼装工艺流程：
钢梁节段吊装就位→调整钢梁拱度→调整钢梁平面位置→节段接头焊接或高强螺栓施拧
3　用高强度螺栓拼装钢梁时，应采用冲钉配合施工，冲钉数量应符合下列规定：
冲钉和高强度螺栓总数应不少于孔眼总数的1/3，其中冲钉占2/3；孔眼较少的部位，冲钉和高强度螺栓数量不得少于6个。
4　钢梁安装过程中，每完成一节段应测量其位置、标高和预拱度，如不符合要求应进行校正。
5　钢梁成联施拧前，必须保证钢梁拱度和平面位置与设计要求一致。
6　顶梁千斤顶安置于中间支点处，每个中间支点墩顶设四台千斤顶，置于钢梁腹板中心线上，千斤顶与钢梁之间应垫以胶合板或石棉板。使用千斤顶应在有效行程的80%以内。
7　顶梁时用吊线球方法随时对梁体可能产生的偏斜和位移进行观测。
8　曲线连续钢梁端支座平行梁端布置，中间支点支座沿径向布置，支座在沿桥梁纵向和横向均非对称布置，制造和安装时应注意配套，避免混淆。
9　焊接
1) 钢梁焊接应按批准的焊接工艺评定报告编制焊接工艺。施焊必须严格执行焊接工艺的规定，焊接参数不得随意变更。
2) 钢梁各部位按顺序依次拼装就位，调整好拱度﹑旁弯，将组对连接件紧固后，进行定位焊接，待部件组拼完毕和检验合格后方可整体焊接。
３）进行工地焊接前必须彻底清除待焊区域的铁锈、氧化皮及油污等有害物，使其表面露出金属光泽。
4) 工地焊接应设立防风设施，遮盖全部焊接处。雨天不得焊接（箱形梁内除外）。箱形梁内采用CO2气体保护焊时，必须使用通风防护安全设施。
5）工地焊缝必须按工艺要求进行无损检测，对接焊缝除全部进行超声波探伤外，还应抽样进行射线探伤．
６）焊缝的缺陷应按现行铁路钢桥制造标准中的有关规定修复。
10　高强螺栓连接
1）钢梁安装前应复验连接副摩擦面试件的抗滑移系数，合格后方可安装。
2) 施拧前,高强度螺栓连接副应按出厂批号复验扭矩系数，每批号抽验不少于8套，其平均值和标准偏差应符合设计要求。不同批号高强度螺栓、螺母、垫圈分类造册，同批号螺栓连接副进行扭矩系数复检，施工时保持同一扭矩。
3) 高强螺栓初拧扭矩应由试验确定，一般为终拧扭矩的50%。
4) 用扭角法施拧高强螺栓可按照现行《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》（TBJ214）的规定执行。
5) 高强螺栓施拧采用的扭矩板手，在作业前后均应进行校正，其扭矩误差不得大于使用扭矩值的±5%。
6) 高强螺栓施拧次序应从节段接口处开始向两侧进行，对于大块联接板由中央以辐射形式向四周边缘参差地进行施拧，最后拧紧四周端部螺栓。终拧后的螺栓用红漆点标记。
7) 高强螺栓终拧完毕应按现行《铁路钢桥高强螺栓连接施工规定》(TBJ214)规定的要求进行检查。
9.3.3　表面清理
1　工地拼接完成后应对钢梁拼接接头表面部位进行除锈，必须将表面油污、铁锈以及其它杂物清除干净，除锈后的钢表面清净度等级应符合《铁路钢桥保护涂装》（TB1527）的有关规定。
2　钢梁工地拼接接头部位除锈的适应范围应与设计采用的涂装及所处环境相适应。
9.3.4　涂装
1　涂装前应进行表面处理的质量检查，合格后方可进行涂装。
2　工地涂装施工组织设计应满足使用要求。涂装时，涂料类型、涂装层数、涂层厚度应符合设计要求外，尚应符合铁道部颁布的客运专线铁路钢桥保护涂装技术标准的有关规定。涂装时及时测定每层湿膜厚度、干模厚度和附着力。
涂装时发现漏涂、流挂发白、皱纹、针孔、裂纹等缺陷，应及时进行处理。每层涂装前，应对上一层涂层进行检查。涂装后，应进行涂层外观检查。表面应均匀、无气泡、无裂纹等缺陷。
9.4 混凝土桥面板
9.4.1　结合梁混凝土桥面板现浇施工除应符合下列规定外，尚应符合《客运专线铁路高性能混凝土技术条件》的有关规定。
1　结合梁混凝土桥面板采用现浇施工时，应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工标准的规定要求。架立模板、绑扎钢筋、混凝土的振捣、养生、施加预应力和防水层施工应满足本指南第6.1节的有关规定。
2　结合梁桥面板悬臂支架可拼装于钢梁上，由工厂制造时加工拼装孔眼。结合梁桥面板箱内施工时，若无法拆除底模，则必须在铺装之前对模板进行防腐处理。
3　浇筑桥面板混凝土前，应清除钢梁上翼缘和剪力联结器的锈蚀和污垢，保持表面清洁。
4　连续结合梁桥面板应按设计要求的顺序浇筑混凝土，桥面板混凝土的顶面应抹平。
5　连续结合梁中间支点负弯矩区，应按设计要求施加预应力。
9.5　 结合梁施工质量标准
9.5.1　钢梁拼装施工允许偏差应符合表9.5.1-1和9.5.1-2的规定：
表9.5.1-1　钢板梁（开口钢箱梁）尺寸允许偏差
序号 项目 允许偏差（mm）
1 梁高（H） H≤2m ±2
H>2m ±4
2 主梁中心距 ±3
3 相邻梁段上下翼缘错边量 焊接≤1，栓接≤2
4 相邻梁段腹板错边量 焊接≤1，栓接≤2
5 拼接梁段两端边孔中心距 1.0（采用工地扩孔2.0）
6 连续梁长度 ±15
7 主梁上拱度 +10，-3
8 横断面对角线差 4
9 腹板平面度 板梁h/350，箱梁h/250且均不大于8
10 旁弯 板梁L/5且均小大于8
箱梁3+0.1L
11 支点高差 5
12 主梁、纵横梁盖板，对腹板的垂直度 0.5 (有孔部位)
1.5（其他部位）

表9.5.1-2　钢桁梁位置允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 墩台处横梁中线与设计线路中线偏移 10
2 简支梁与连续梁间或两孔（联）间相邻横梁中线相对偏差 5

12　桥面及附属结构
12.1　有碴桥面
12.1.1　挡碴墙、电缆槽、接触网支座、步行板、人行道、栏杆或声屏障、防水层、保护层、泄水孔、伸缩缝和接地措施所用的材料和尺寸应符合设计要求，并符合铁道部颁布的客运专线相关技术标准的规定。
12.1.2　挡碴墙、电缆槽、接触网支座、步行板、人行道、栏杆或声屏障施工应符合铁道部现行铁路混凝土施工标准的有关规定，梁体桥面接触网支柱基座处应按设计要求进行局部加固。挡碴墙、端边墙的高度应符合设计要求。
12.1.3　电缆槽、接触网支柱基座设置必须符合设计要求，接触网支柱基座预埋螺栓位置准确、基座平整。
12.1.4　双侧人行道栏杆或声屏障内侧间距应符合设计要求，人行道栏杆平直且扶手高度一致。
12.1.5　人行道步行板应铺设齐平、稳固、无损坏，板间空隙应均匀。
12.1.6　防水层施工前，桥面基层、挡碴墙内侧、端边墙内侧基层应符合下列要求：
1　桥面基层应平整。
2　桥面基层及挡碴墙内侧根部至上拐角、内边墙和端边墙内侧根部上口的基层无蜂窝、麻面、浮碴、浮土、油污。
3　桥面基层、挡碴墙、内边墙、端边墙内侧基层应干燥。
12.1.7　防水层施工应满足设计要求。
12.1.8　防水层制成24h后，方可进行保护层的施工。保护层的厚度和排水坡度应符合设计要求。
12.1.9　泄水孔应符合设计要求，位置应准确，安装牢固。
12.1.10　梁端伸缩缝预埋钢板位置应准确，边压块榫口密贴，橡胶止水带与边压块无缝隙，橡胶止水带外形尺寸符合设计要求，盖板平整。
12.1.11 接地措施的施工应符合设计要求。
12.2　无碴桥面
12.2.1　无碴桥面的电缆槽、接触网支柱基座、步行板、人行道、栏杆或声屏障、防水层、保护层、泄水孔、伸缩缝及接地措施应符合本指南第12.1节的有关规定。
12.2.2　混凝土底座的位置、长度及数量应符合设计要求。底座内预埋的泄水管应与桥面排水系统相连。
12.2.3　桥面防水卷材必须嵌入底座边预先设置的凹槽内。
12.2.4 接地措施的施工应符合设计要求。

12.3　桥面及附属结构质量标准
12.3.1　有、无碴桥面施工的允许偏差应符合表 12.3.1的规定。
表12.3.1　有、无碴桥面的施工允许偏差
项 目 允许偏差（mm）
桥面基层平整度（1m靠尺检查） 不大于3
挡碴墙、端边墙厚度（有碴桥面） +10，-0
挡碴墙、端边墙高度（有碴桥面） +10，-0
























13　涵洞
13.1　一般规定
13.1.1　基坑应满足基础轮廓、边坡稳定、基坑排水和施工操作的需要，基底土质、处理方法和承载力应符合设计要求。基坑开挖应符合设计要求和本指南3.1节的有关规定。
13.1.2　基坑开挖经检验确认合格后，应及时施工基础和边墙，施工工艺和质量应符合铁道部现行混凝土及砌体工程施工标准的有关规定。基坑应按设计要求及时回填。
13.1.3　涵洞沉降缝端面应竖直、平整，上下不得交错搭压影响沉降。填缝材料应具有弹韧性、不透水性和耐久性，并应连续填塞密实。圆形涵洞和盖板涵洞的沉降缝，应设在管节和盖板的接缝处，管节或盖板不得搭压管座基础或边墙的沉降缝。
13.1.4 防水层类型应符合设计要求，应具备防水、耐久、粘结牢固和必要的弹韧性，应按铁道部现行桥涵施工标准的有关规定施工。
13.1.5　涵洞进出口的河床应符合设计要求，洞口铺砌工程与上下游河床、排水设施连接应平顺、稳固，铺砌施工应符合铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的有关规定。帽石和端、翼墙应平直、无翘曲现象，并应棱角鲜明，表面整洁。
13.1.6　混凝土、钢筋混凝土和砌体工程采用的材料、施工工艺等应符合铁道部现行路混凝土工程施工标准的有关规定和设计要求。混凝土或钢筋混凝土预制构件在移动、堆放、装卸、运输过程中，应防止碰撞，堆放时不应用金属或其他坚硬垫块支垫。
13.1.7　涵洞附近路堤过渡段填筑，除应符合设计要求外，尚应符合下列规定：
1　过渡段填筑施工，应在涵身结构混凝土或砌体砂浆达到设计强度后进行。
2　过渡段填筑必须从涵洞两侧同时、对称、水平分层进行施工，并应逐层碾压密实。涵洞两侧紧靠边、翼墙部分和涵顶1.0m以内高度范围，宜采用轻型机械施工，并应防止施工机械冲撞、推压结构物，涵顶填筑厚度超过1.0m后，方可通行重型施工机械。涵洞附近路基填石时，应严格按设计填料和要求施工，并保护涵洞防水层不遭破坏。
13.1.8 涵洞的沉降控制应符合设计要求。
13.2　圆形涵洞
13.2.1　钢筋混凝土圆管制作应符合下列规定：
1　管节端面应平直，正交管端面应与管节轴线垂直，斜交管端面与管节轴线斜交角度应符合设计要求。
2　管节内外壁混凝土表面应坚实、光洁、圆顺，无蜂窝麻面，钢筋保护层厚度符合设计要求。
3　管节混凝土强度符合设计要求。
13.2.2　圆形涵洞安装管节时应符合下列规定：
1　管节应按设计坡度安装，每一沉降段的内侧管壁应对齐平顺，管节必须支垫稳固，管座范围内基础顶面应清洗干净，不得有泥土、杂物。
2　平接管接头缝宽度一般应为1～2cm，采用设计规定材料连续填塞密实。插口管接口应按承插口迎水安装，环状缝隙应均匀，应用设计要求的防水材料将环状缝隙填塞紧密。
3　管节安装完毕，应复查每一沉降段及全涵长度和流水面高程，确认符合设计要求后方可进行管座混凝土浇筑。
13.3　盖板涵
13.3.1 基础和边墙的施工应符合设计要求。
13.3.2　盖板现场浇筑时，宜采用钢模板施工，并应按设计沉降段连续进行混凝土浇筑。不能一次连续完成混凝土浇筑时，应按垂直涵洞轴线方向设置施工缝，接续施工时应符合铁道部现行路混凝土与砌体工程施工标准的有关规定。
13.3.3　预制盖板安装时应符合下列规定：
1　预制盖板的混凝土强度达到设计要求后方可吊、运、安装。
2　安装前应检查盖板长宽尺寸和涵洞与安装有关的部位尺寸，影响安装部位应提前进行修整。
3　接合面混凝土应清洗干净，安装时应先将接合面混凝土洒水润湿，按设计要求将接缝填满、塞实，抹平表面。
13.3.4　支架拆除和涵顶填土应符合下列规定：
现浇盖板混凝土达到设计强度75%后方可拆除支架，但必须达到设计强度后才能进行涵顶填土。盖板混凝土达到设计强度75%，支架未拆除时可以进行涵顶填土，但必须达到设计强度后方可拆除支架。
预制盖板安装后，混凝土达到设计强度后方可进行涵顶填土。
13.4　框架涵
13.4.1　拼装式钢筋混凝土框架涵洞施工，除应符合铁道部现行混凝土工程施工标准的有关规定外，尚应符合下列规定：
1　预制涵节宜采用钢模板，采用木模时应具有足够的刚度，内外模板间应设有控制厚度措施，保证涵节形状尺寸准确和大面、端面平直。
2　预制涵节拼装前，应将混凝土接合面清洗干净，影响拼接质量部位应提前修整。
3　预制涵节拼装时，应防止碰撞，宜从线路中心向上下游依次进行施工，涵节底面应填满垫实，接缝宽度应符合设计要求，并按设计要求填实、抹平。
4　预制涵节接合面水泥砂浆达到设计强度后方可进行路基填土。双孔拼装框架涵边墙间缝

隙，应按设计要求处理。
13.4.2　现浇钢筋混凝土框架涵施工，除应符合铁道部现行混凝土工程施工标准的有关规定和设计要求外，尚应符合下列规定：
1　涵身混凝土浇筑可分两阶段施工：先浇筑底板，待底板混凝土达到设计强度50%后，再施工中、边墙及顶板。
2　施工缝必须按铁道部现行混凝土与砌体工程施工标准的规定处理，接缝应平直无错台、无漏浆、无麻面。
3　拆除顶板模板时，混凝土强度应符合设计要求。
13.5　渡槽、倒虹吸管
13.5.1　渡槽施工应符合下列规定：
1　渡槽的梁与台、梁与梁连接处，预留止水缝缺口或预埋止水缝螺栓，应符合设计要求。渡槽槽梁架设就位后，安装止水缝和填塞止水材料，应符合设计要求并不得漏水。
2　槽台尾端与进、出口扭曲段连接处的沉降缝，应按设计填缝深度和填缝材料施工，严防渗漏。边坡护砌工程，应按设计要求封缝。
3　槽梁设计为U形时，宜采用反置浇筑混凝土方法施工（槽梁横杆采用预制件预埋在底模中）。槽梁的质量和渡槽墩、台施工应符合铁道部现行铁路桥涵施工标准的有关规定。
4　槽梁起吊、架设时，应防止与墩、台及已架设的槽梁发生碰撞，支座安装应放平、垫实。
13.5.2　倒虹吸管施工应符合下列规定：
1　倒虹吸管的水平管，宜采用预制管做内模、外套管混凝土连续浇筑方法施工。内模管安装时，应使用与外套管同等级混凝土预制的垫块支承稳固，检查安装质量符合设计要求、内模管内侧接缝已用高强度水泥砂浆封填严密后，方可浇筑外套管混凝土。外套管混凝土必须连续浇筑、振捣密实，并应做好混凝土保湿养生工作。
2　倒虹吸管的竖井与水平管接合面等混凝土施工缝施工，应符合铁道部现行铁路混凝土工程施工标准的有关规定。
3　倒虹吸管进、出口矩形槽止水缝和矩形槽与渠道加固段相接处的沉降缝，应按设计要求做好塞缝。边坡护砌工程，应按设计要求封缝。
4　倒虹吸管在填土覆盖前，应做通水试验。
13.6　涵洞质量标准
13.6.1　圆形涵洞质量标准
1　预制管节质量应符合表13.6.1-1和本指南第13.2.1条的规定。
2　涵洞各部位偏差应符合表13.6.1-2的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
3　涵身直顺，进、出口平顺无阻水现象，沉降缝直顺、整洁，符合本指南第13.1.3和13.1.4条的规定。
表13.6.1-1　预制管节允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 内径 ±10
2 壁厚 +10，-5
4 管节长度 0，-10

表13.6.1-2　圆涵各部位允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 轴线 20
2 流水面高程 +20，0
3 涵身长度 +100，-50
4 管座、基础宽度 不小于设计值
5 相邻管节两侧及底面错台 管径小于100 mm 3
管径大于等于100 mm 5
13.6.2　盖板涵质量标准
1　盖板涵各部位偏差应符合表13.6.2的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
2　涵身直顺，盖板平直，混凝土表面平整坚实，无蜂窝、麻面。沉降缝直顺、整洁无渗漏，符合本指南第13.1.3条的规定。
3　进、出口流水顺畅，整洁美观，符合本指南第13.1.4条的规定。
表13.6.2　盖板涵各部位允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 轴线 20
2 钢筋混凝土盖板 长、宽0、-10，厚0，+10
3 流水面高程 +20，0
4 长度 +100，－50
5 跨径 ±20
6 高度 不小于设计
7 盖板接缝错台 10
13.6.3　框架涵质量标准
1　框架涵各部位偏差，应符合表13.6.3的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
2　涵身直顺，混凝土表面平整坚实、无蜂窝、麻面。沉降缝直顺、整洁、无渗漏，符合本指南第13.1.3条的规定。
3　进、出口流水顺畅，整洁美观，符合本指南第13.1.4条的规定。
表13.6.3 框架涵各部位允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 轴线偏位 20
2 流水面高程 +20，0
3 孔径 ±20
4 涵顶高程 ±15
5 涵长 +100，－50
6 涵身厚度 +10，-5
7 涵身接缝错台 3
13.6.4　渡槽质量标准
1　渡槽各部位偏差应符合表13.6.4的规定，混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
2　渡槽的止水缝、沉降缝封闭符合设计要求，无渗漏现象。
3　渡槽槽身与上、下游沟槽连接顺适，流水畅通，符合设计要求。
表13.6.4　渡槽各部位允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 轴线 20
2 流水面高程 +20，0
3 槽梁尺寸 长0，-10；宽、高±10；
壁厚+10，0
4 其他结构尺寸 ±20
13.6.5　倒虹吸管质量标准
1　倒虹吸管的内模管采用预制钢筋混凝土圆管时，圆管质量应符合表13.6.1-1和本指南第13.2.1条的规定。
2　内模管管节接缝严密、坚实、不漏水。竖井井身竖直，混凝土表面平整、坚实，无蜂窝、麻面，铁脚蹬牢固、适用，符合设计要求。倒虹吸管的各部位偏差应符合表 13.6.5的规定。
3　竖井与上、下游沟、槽连接顺适，流水顺畅，施工缝、沉降缝和砌体砌缝填塞紧密，表面整洁，无破损、无渗漏现象。
4　倒虹吸管混凝土和砂浆强度应符合设计要求。
表13.6.5 倒虹吸管各部位允许偏差
序号 项 目 允许偏差（mm）
1 轴线位置 20
2 水平管流水面高程 ±20
3 水平管长度 +100，-50
4 水平管内壁侧面及底面管节错台 3
5 竖井尺寸 ±20
6 竖井顶面高程 ±20



14　环境保护
14.1　一般规定
14.1.1　铁路桥涵工程施工要认真贯彻“预防为主，防治结合，综合治理的原则，做到统一规划，合理布局，综合利用，化害为利，严格控制污染源，保护生态环境”。
14.1.2　桥涵施工组织设计应按设计要求，并结合工程实际，对在施工中可能造成的环境破坏和不利影响提出具体预防措施并付诸实施。施工完成后，应及时清理施工垃圾，做到文明施工。
14.2　防止水土污染和流失
14.2.1　桥涵工程施工中，对取弃土、弃碴场、临时用地应结合当地土地利用规划，统筹考虑。取弃土、弃碴要少占用耕地，保护植被和沿线的原有地形地貌。土方运输过程中，应采取措施防止撒漏。
14.2.4　清洗施工机械、设备的废水、废油以及生活污水，不得直接排放于溪流、湖泊或其他水域中，也不得排泄于饮用水源附近的土地上，以防止污染水质和土地。
14.2.3　采用泥浆护壁进行钻孔桩施工时，应采取措施防止泥浆对环境造成污染。
14.3　防止空气和噪声污染
14.3.1　施工和各项临时设施，施工机械运输组装场地，材料加工厂，混凝土工厂等，均宜远离居民区并处于下风区。如无法满足时，应采取适当的防尘防噪声等保护措施。
14.3.2　在城镇居民地区施工时，由机械设备和工艺操作所产生的噪声不能超过国家规定的建筑施工临界噪声排放标准，否则应采取消声措施。
14.3.3　工程用的粉末材料，不得散装散卸。在露天堆存时，应防止尘埃飞扬和因水流失。
14.4　文物和景区保护
14.4.1　桥涵工程施工中应加强对文物、古迹的保护。在施工中发现文物古迹时应立即与当地文物保护部门联系，并采取必要的保护措施。
14.4.2　在文物古迹附近进行桥涵施工时，应采取必要的措施加强对文物古迹的保护。施工不得损及文物古迹。
14.4.3　在景区进行桥涵施工时，不得破坏景区的环境。施工结束后，应按设计要求进行必要的恢复。

本标准用词说明

1 表示很严格，非这样作不可的用词：
正面词采用“必须”；
反面词采用“严禁”。
2 表示严格，在正常情况下均应这样作的用词：
正面词采用“应”；
反面词采用“不应”或“不得”。
3 表示允许稍有选择，在条件许可时首先应这样作的用词：
正面词采用“宜”；
反面词采用“不宜”。
表示有选择，在一定条件下可以这样做的，采用“可”。



















《客运专线铁路桥涵工程施工暂行规定》条文说明
本条文说明系对重点条文的编制依据、存在的问题以及在执行中应注意的事项等予以说明。为了减少篇幅，只列条文号，未抄录原文。
1.0.3 本暂行规定在编写过程中参考的其他标准和依据还有：
1 《客运专线铁路预制后张法预应力混凝土（有碴、无碴）简支梁技术条件》（初稿）
2 《客运专线铁路钢筋混凝土连续刚构桥技术条件》（初稿）
3 《客运专线铁路结合梁、钢梁制造技术条件》（初稿）
4 《铁路工程基本术语标准》（TB/T50262-97）
5 《铁路桥涵施工规范》（TBJ10203-2001）
6 《铁路桥涵工程质量检验评定标准》（TB10145-98）
7 《铁路架桥机架梁规程》（TBJ10213-99）
8 《预制后张法预应力混凝土铁路简支梁》（GB7418-1995）
9 《起重机设计规范》（GB3811）
10 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》（TB10210-2001）
11 《铁路钢桥制造规范》（TB10212-1999）
12 《铁路混凝土桥梁桥面TQF-1型防水层技术条件》（TB/T2965-1999）
13 《铁路混凝土强度检验评定标准》（TBJ10425-94）
14 《秦沈客运专线桥梁制造与架设施工技术细则》（试行）（建技[2000]48号及建技[2001]10号）
15 《秦沈客运专线桥梁工程质量检验与评定标准》（试行）（建技[2000]86号及建技[2001]10号）