1 预制箱梁常见质量问题

　　箱梁作为桥梁的主体结构，在预制生产过程中涉及到钢筋的制作、安装，模板的拼装，混凝土的配合比设计，混凝土拌制、运输、浇筑，梁体的养护，预应力的施加，孔道注浆及封锚等，因此箱梁预制生产的质量问题表现在多方面：①箱梁控制检测项目误差偏大；②预埋件、预留孔偏移、倾斜；③混凝土浇筑不密实；④混凝土表面裂纹及硬伤掉角。

2 质量问题产生原因分析及控制措施

2.1 箱梁主要检测项目误差偏大

2.1.1 梁长、梁跨误差偏大

　　产生误差偏大的原因主要是：支座中心位置控制不准确，或预埋件固定不牢固产生移动；预留压缩量确定不合理；端模板安装位置偏差过大。

　　控制措施：精确确定支座中心位置，支座预埋件与底模间采用螺栓固定牢固，防止移动；梁体预留压缩量，根据理论值结合经验值来确定，并根据试制梁实测结果进行调整；梁长除了合理设置预留压缩量外，还应严格控制端模的安装精确度，并固定牢固。

2.1.2 腹板、顶板、底板厚度偏差过大

　　顶板、底板厚度产生偏差过大主要原因是：在混凝浇筑时，混凝土用量控制不严，超量则板厚超厚，量少则板厚不足。腹板厚度偏差主要是：内模拼装尺寸不精确，造成板厚不均匀；内模安装偏位，造成一侧腹板超厚，一侧腹板厚度不足；内模支承不牢固，混凝土浇筑过程中，内模受挤压而产生少量的变形，造成腹板厚度变化。

　　控制措施：顶板、底板浇筑过程中，严格控制混凝土用量，混凝土量不足时，一定要补足，混凝土超量时，一定要及时清出。内模拼装完成后，一定要认真细致的检查各部尺寸，并调整使其满足要求；同时检查所有支撑杆件是否紧固，且受力均匀；内模吊装时，必须使内模中轴线、底模中轴线、梁体中轴线，三线在同一竖直平面上。

2.1.3 钢筋保护层厚度与设计值偏差过大

　　产生偏差主要原因：保护层垫块数量少，或垫块强度不足而被压碎，从而造成局部钢筋保护层厚度不足；钢筋下料和制作尺寸不准确，造成部分结构钢筋超长或长度不足，造成钢筋保护层厚度不足或超厚；钢筋绑扎、安装位置不准确，造成钢筋保护层厚度偏差等。

　　控制措施：钢筋下料、制作必须在胎卡具上进行，胎卡具尺寸的精确度必须满足要求，同时还要注意出厂钢筋的长度，一般出厂钢筋长为9m，实际上并非准确的9m，而施工中都是按9m计算的，这也是造成钢筋制作尺寸不准确的主要原因；所使用保护层垫块必须满足尺寸、强度要求，绑扎垫块必须严格按照每平米不少于4个的要求施工；绑扎钢筋骨架的胎卡具尺寸必须准确，绑扎过程中，钢筋必须准确的放入胎具卡槽内，钢筋骨架吊装时准确安放于模板内，同时应严防吊装过程中钢筋骨架变形。

2.1.4梁端倾斜或不平整

　　产生原因主要是：箱梁端模安装倾斜，造成梁端倾斜；梁体断面大，端模刚度不足变形，造成梁端不平整。

　　控制措施：端模安装过程中，加强检查、效核，以保证模板安装准确；端模制造时加强模板刚度；使用过程中，增加支撑和加固点，并经常检查、校正，防止模板变形。

2.1.5 梁体上拱值偏差

　　产生偏差主要原因：施加预应力时，混凝土强度、弹模、龄期，以及应力值、钢绞线伸长量的控制不严；预应力孔道位置偏差，造成预应力损失；梁体预设反拱值不合理等。

　　控制措施：预应力施加混凝强度、弹模、龄期达到设计要求时才能进行，预应力值应按经孔道摩阻损失调整后的数值施加，同时以钢绞线伸长量作为校核；张拉所使用的千斤顶、油表要符合要求，且按规定及时标定、检校。为了保证预应力孔道位置的准确，用来固定预应力管道位置的定位网片，在精确的胎卡具上制作完成，并且将每一断面的网片在卡具上焊成整体，绑扎时准确定位，并焊接牢固。梁体预设反拱值，根据理论值，结合经验值来确定，并根据试制梁的实际结果及时调整。

2.2预埋件、预留孔偏移，倾斜

　　产生偏移、倾斜主要原因：安装时不认真，出现偏移，倾斜；安装完成后固定不牢固，在混凝土浇筑，振捣过程中，出现偏移、倾斜。

　　控制措施：在安装预埋件的过程中，要严格检查偏移、倾斜情况，及时校正；预埋件的固定，根据实际情况，可采用螺栓将预埋件与模板牢固连接，或与钢筋骨架牢固焊接，防止活动移位；预留孔道可采用井字形钢筋将预埋管固定在钢筋骨架上，井字形钢筋与钢筋骨架绑扎或焊接牢固，防止移位、倾斜。

2.3 混凝土浇筑不密实

　　混凝土不密实主要表现在梁端钢筋密集处，梁体混凝土出现空洞或支座板下空鼓，梁体表面气泡、麻面较多。

　　产生以上原因有两方面：一方面是混凝土振捣不到位，浇筑振捣工艺差；另一方面是混凝土质量较差。

　　控制措施：加强混凝土的振捣，提高混凝土的浇筑、振捣工艺；使用合格材料，提高混凝土质量。

2.3.1混凝土的浇筑工艺

　　箱梁混凝土浇筑利用2台60m3/h混凝土输送泵，2台工作半径18m的布料机，从一端开始向另一端水平分层，逐步推进的方式进行，水平分层厚度不超过30cm。下料先从两侧腹板对称进行，将混凝土由底部挤向底板中心，完成部分底板混凝土浇筑，不足部分从内模顶部吊装孔下料补足。混凝土浇筑顺序：首先从底腹板倒角处开始浇筑，再分层浇筑腹板区域，腹板浇筑完成后，通过内模吊装孔补足底板混凝土，最后浇筑顶板混凝土。混凝土振捣采用插入式振动棒捣固，底板采用人工整平抹面，顶板采用提浆整平机进行整平，收面时应边收面边覆盖，防止风吹出现干缩裂纹。

2.3.2混凝土振捣工艺

　　由于双线箱梁钢筋密度大，振捣困难，为防止出现混凝土振捣不密实，外观质量差，通过加强振捣和及时调整混凝土坍落度（在浇筑梁体不同部位采用不同坍落度，随环境温度变化采用不同坍落度），效果良好。

　　浇筑梁端钢筋密集处的混凝土，由于钢筋间距小，振动棒插不下去，混凝土密实度不易保证。因此，在绑扎钢筋时，有意移开一部分钢筋，从上到下形成通道，保证振动棒容易插入振捣。对桥面两端头钢筋密集处，振动棒插不下去，采取先松开扎丝，移开部分钢筋，待混凝土要浇筑到桥面时再复位绑扎，然后继续浇筑混凝土。

2.3.3 高性能混凝土施工质量控制

　　配制高性能混凝土的关键之一是选择与水泥相容性好的外加剂。外加剂与水泥相容性好表现为：新拌混凝土工作性能得到明显的改善；根据需要能有效控制凝结时间；坍落度损失小；混凝土密实性好；各龄期强度有较大提高，混凝土各项耐久性指标有较大提高。

　　高性能混凝土胶凝材料用量大，水胶比较小，混凝土粘性大，流动慢，采用具有自动电子记量装置的搅拌机进行生产，以保证生产均匀性好，质量稳定的产品，高性能混凝土由于加入了粉煤灰和外加剂，在拌制时适当延长搅拌时间，以改善混凝土的流动性和减小混凝土泌水，减小混凝土强度值的离散性。

　　混凝土施工过程中出现泌水、离析，其主要原因：①水泥和外加剂的适应性差；②砂中大于10mm颗粒偏多，使混凝土和易性变差；③外加剂用量过大，造成混凝土泌水离析；④混凝土拌和时间短，适当延长拌和时间，使混凝土充分均匀。在施工过程中针对以上原因采取措施，以提高混凝土质量。

2.4 梁体表面裂纹

　　梁体表面产生裂纹主要原因：养护不及时；混凝土内部与表面温差过大；顶板表面裂纹除了养护、温差原因外，就是在混凝土初凝后，终凝前施工人员踩踏造成。

　　控制措施：加强梁体混凝土养护与温度监测，采取“内降外保”的技术措施，减小混凝土结构内的温差。箱梁顶板混凝土在整平、抹面及履盖养护过程中，所有施工人员站在可移动工作平台上操作，不得直接踩踏在未凝固的混凝土面上。

　　环境条件适宜时，一般采用自然养护。养护时，箱梁顶板及底板顶面采用覆盖洒水养护，其它部位在脱模后立即喷洒养护剂进行养护。

　　蒸汽养护时要按静停、升温、恒温、降温四个阶段进行，静停期间保持棚温不低于5℃，浇筑完后4h方可升温，升温速度不大于10℃/h，恒温时棚内温度不超过45℃，梁体芯部混凝土温度不超过60℃，降温不大于10℃/h。当6～9月份气温较高时，采用静停4h，升温3h，恒温24h，降温5h，恒温温度(48±2) ℃，养护时间36h。对于气温较低的月份，采用静停4～6h，升温3～4h，恒温32h，降温6h，恒温温度(48±2) ℃，养护时间48h。在正式升温前，要将箱内底板灌水，底板的两端部1.5m范围内，用湿麻袋覆盖，预防底板混凝土开裂。蒸养结束后要尽快进行洒水养护，此时洒水不能将水管对着某一点长时间冲水，应将水加压变成雾状或用喷水壶洒水，且勤洒、薄洒，洒水范围为桥面、箱内底板。洒水间隔时间为每30～45min/次。