钢管运至现场后,首先根据设备及管件位置进行排管,并在现场将每根钢管的具体长度丈量好,标注具体尺寸和排列位置,以便于接口时对号入座,采用吊车下管,下管过程中采用尼龙吊带进行吊装,以管道保温层的保护。 1 修口、对口 修口集中在管道出厂前加工完成,为保证焊接质量,焊接前均进行全面检查、修正,使管子端面、坡口角度、钝边、圆度等,均符合对口接头尺寸的要求,个别钢管需在现场做坡口处理时,采用气焊切割,清除熔渣后再用砂轮打磨平整。
1 修口、对口
修口集中在管道出厂前加工完成,为保证焊接质量,焊接前均进行全面检查、修正,使管子端面、坡口角度、钝边、圆度等,均符合对口接头尺寸的要求,个别钢管需在现场做坡口处理时,采用气焊切割,清除熔渣后再用砂轮打磨平整。
对口操作程序为:检查接口接头尺寸→清膛→确定并调整钢管纵向焊缝错开位置→第一次管道找直→调整对口间隙尺寸→对口找平→管道拉线找直→点焊
2 焊接
接口焊接采用电弧焊,一遍打底,二遍成活,每道焊缝均一次焊完,每层施焊的引熄弧点须错开。
2.01管节焊接前应先修口、清渣、管端端面的坡口角度、钝边、间隙,应符合规范规定;不得在对口间隙夹焊帮条或用加热法缩小间隙施焊。
2.02对口时应使内壁齐平,采用长300mm的直尺在接口内壁周围顺序贴靠,错口的允许偏查差应为0.2倍壁厚,且不得大于2mm。
2.03对口纵、环向焊缝的位置应符合下列规定:
a、纵向焊缝应在管道中心垂线上半圆的45°左右处;
b、有加固的钢管,加固环的对焊焊缝应与管节纵向焊缝错开,其间距不应小于100mm;加固环距管节的环向焊缝不应小于50mm;
c、管道任何位置不得有十字形焊缝。
2.04定位焊时,定位焊缝所有焊条号(或牌号)应与正式焊接相同,但焊条直径可选细一些。定位焊缝的焊接电流要选得比正式焊接时大一些,通常大10%-15%,以保证焊透。
2.05管道的焊接:焊缝质量必须符合GB50268-97中4.2的有关规定,焊缝应平滑,宽窄一致,根部焊透,无明显的凹凸缺陷及咬边现象,焊缝加强面应高出管面约2毫米,焊出坡口边缘2-3毫米。
2.07管道与法兰焊接时,管道应插入法兰三分之二,法兰与管道应垂直,两者的轴线重合。
a、水平管道坡度不小于0.3%。
b、焊接前应检查施焊环境,焊接安装设备、焊接材料的干燥及清理,必须符合规范及焊接操作规定。
c、焊接双面焊件时,应清理并检查焊缝根部背面,清理缺陷后,方可施焊背面焊缝。规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查后方可施焊。
d、管壁大于4mm的管道焊接前必须打坡口,坡口表面不得有夹层、裂缝、加工损伤、毛刺及焰切割熔渣等缺陷。焊接后药皮应敲干净,焊口应呈现均匀的鱼鳞状,不得有气孔、夹渣、裂纹、焊瘤等现象,咬肉长度应在规范要求内。
2.08大于20mm的放气阀门采用法兰连接,小于或等于20mm的放气阀门采用螺纹连接。
2.09管道转弯、穿墙及支吊架处,不应有接口和焊缝,管道穿越墙壁应预埋套管,套管直径应比管道保温外径大50mm。管道最高点设放气阀,最低点设放水阀。