1 隧道掘进中的超欠挖1.1 现象隧道在掘进开挖过程中，发生上、下、左、右轮廓超标。1.2 原因分析测量不准，放线偏差较大；布孔位置偏差较大；炮孔钻眼过程中孔眼不直发生斜孔超限；爆破参数选择有误，装药量过多或不合理。1.3 防治措施保证测量工作的换手复核制；精确计算爆破参数，正式进洞前进行工艺试验，地质条件变化时及时调整有关参数；钻孔过程中控制孔眼位置及其方向。2 隧道喷射砼脱层隆起2.1 现象
1 隧道掘进中的超欠挖
1.1 现象
隧道在掘进开挖过程中，发生上、下、左、右轮廓超标。
1.2 原因分析
测量不准，放线偏差较大；布孔位置偏差较大；炮孔钻眼过程中孔眼不直发生斜孔超限；爆破参数选择有误，装药量过多或不合理。
1.3 防治措施
保证测量工作的换手复核制；精确计算爆破参数，正式进洞前进行工艺试验，地质条件变化时及时调整有关参数；钻孔过程中控制孔眼位置及其方向。
2 隧道喷射砼脱层隆起
2.1 现象
砼喷射层与岩面不粘结，砼喷层之间粘结不好。
2.2 原因分析
受喷面松动岩石未清除；受喷岩面浮碴杂物未用压力风、压力水冲洗或冲洗不彻底；受喷面滴水、淋水、集中出水点未处理；间隔喷砼前一层喷面未用风、水清洗浮碴。风压与喷射距离不协调。
2.3 防治措施
清除松动岩石，清除受喷面浮碴杂物；对喷水、淋水、集中出水点的受喷面采用凿槽、埋管进行引导疏干处理；喷射砼前进行试喷，确定风压与喷射距离之间的协调关系。
3 隧道锚杆拉力不足
3.1 现象
锚杆安装不牢固、抗拔力不够。
3.2 原因分析
锚固长度不够；砂浆灌注不饱满；砂浆包裹锚杆厚度不够或根本没有；孔眼内杂物没有处理干净；孔眼深度同锚杆长度不配套。
3.3 防治措施
钻孔直径应与锚杆直径相配套；严格按设计孔深钻孔；压浆前用压力风及压力水冲净孔眼；锚杆除锈、矫直，安装时确保锚杆与孔眼中心线在同一直线上；孔内注浆从孔底开始，均匀连续进行，中途不得中断；采用早强药包裹锚杆时，处理后的锚杆外径应与孔眼直径配套。
4 隧道衬砌砼麻面
4.1 现象
砼表面缺浆、粗糙、凸凹不平，但无钢筋和石子外露。
4.2 原因分析
模板表面在砼浇筑前未清理干净，拆模时砼表面被粘损；未全部使用钢模板，夹杂其他类型模板；模板表面脱模剂涂刷不均匀，造成砼拆模时发生粘模；模板拼缝处不够严密，砼浇筑时模板缝处砂浆流走；砼振捣不够，砼中空气未排除干净。
4.3 防治措施
模板表面认真清理，不得沾有干硬水泥砂浆等杂物；全部使用钢模板；砼脱模剂涂刷均匀，不得漏刷；振捣必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏捣，振捣手在振捣时掌握好止振的标准：砼表面不再有气泡冒出。
5 隧道衬砌砼蜂窝
5.1 现象
砼局部酥松，石子间几乎没有砂浆，出现空隙，形成蜂窝状的孔洞。
5.2 原因分析
砼配合比不准，原材料计量错误；砼未能充分搅拌，和易性差，无法振捣密实；未按操作规程浇筑砼，下料不当，发生石子与砂浆分离造成离析。漏振造成蜂窝；模板上有大孔洞，砼浇筑时发生严重漏浆造成蜂窝。
5.3 防治措施
采用电子自动计量拌和站拌料，每盘出料均检查砼和易性；砼拌和时间应满足其拌和时间的最小规定；砼下料高度超过2m以上应使用串筒或滑槽；砼分层厚度严格控制在30cm之内；振捣时振捣器移动半径不大于规定范围；振捣手进行搭接式分段，避免漏振；仔细检查模板，并在砼浇筑时加强现场检查。
6 隧道衬砌砼孔洞
6.1 现象
砼结构内有空隙，局部没有砼，或蜂窝巨大。
6.2 原因分析
钢筋密集、预埋件密集，砼无法进入，无法将模板填满；未按顺序振捣砼，产生漏振。砼坍落度太小，无法振捣密实。砼中有硬块或其他大件杂物，或有其它材料、工具、用具落入；不按规定程序下料，或一次下料过多，来不及振捣造成。
6.3 防治措施
粗骨料最大粒径应满足规范要求；防止漏振，专人跟班检查；保证砼的流动性符合现场浇筑条件，施工时检查每盘到现场的砼，不合格坚决废弃不用；防止砂、石中混有粘土块或冰块等杂物；防止杂物落入正浇筑的砼中，如发现有杂物应马上进行清理。
7 隧道砼露筋
7.1 现象
钢筋砼结构内的主筋、副筋或箍筋等露于砼表面。
7.2 原因分析
钢筋尺寸大于设计，局部有紧贴模板现象；砼浇筑振捣时，钢筋垫块移位或脱落造成钢筋移位紧贴模板；钢筋砼结构断面较小，钢筋过密，如遇大骨料卡在钢筋上，砼将不能裹住钢筋造成露筋；砼拆模过早，模板将砼带落造成露筋。
7.3 防治措施
绑扎钢筋前，认真检查钢筋几何尺寸，不符合要求的一律返工；垫块按一米间距梅花状布置，钢筋密集处应加垫；砼配比中的粗骨料最大尺寸应附合规范要求，并在收料时严格控制；砼拆模严格执行规范规定强度。
8 隧道衬砌砼缺棱掉角
8.1 现象
砼结构直边处、棱角处局部掉落，有缺陷。
8.2 原因分析
砼浇筑后养护不好，边角处水分散失严重，造成局部强度低，在拆模时造成前述现象；模板在折角处设计不合理，拆模时对砼棱角产生巨大应力；拆模时野蛮施工，边角处受外力撞击；成品保护不当，被车或其他机械刮伤。
8.3 防治措施
加强养护工作，保证砼强度均匀增长；设计模板时，将直角处设计成圆角或略大于90°；拆模时精心操作；按成品防护措施防护，防止意外伤害。
9 隧道渗漏水
9.1 现象
隧道衬砌后出现渗漏水。
9.2 原因分析
混凝土抗渗能力差；防水板焊接不紧密；排水管堵塞；施工缝处理不好。
9.3 防治措施
采用高性能砼，控制水泥用量，增强砼自身防渗能力。衬砌防水材料必须进行试验，确定合格后使用，防水板吊挂安装要严格控制操作程序及工艺标准，做到平顺，松紧适宜，围岩表面突出物体必须清除，防水板连接采用热溶焊接，确保连接强度。铺设环、纵向排水管时严格按操作规程施工，同时可根据水量大小进行适当调整，水大时可加大铺设密度，同时做好排水管的保护工作，防止砂浆渗入堵塞，并用横向排水管引至排水沟，保证排水畅通。
各种类型的施工缝均采用钢丝刷将接缝处的砼面刷毛，或采用高压水冲洗直至露出表面石子，在新砼浇筑前，先刷水泥浆两道，再浇筑1cm同级配砂浆，对水量明显地段可以加设橡胶止水带。
10 隧道整体台车衬砌接茬处发生错台
10.1 现象
相邻断面衬砌砼表面接茬处错台超出验收标准。
10.2 原因分析
台车刚度小，砼浇筑时发生变形；模板使用时间过长发生变形；相邻节段接茬处未采取处理措施。
10.3 防治措施
台车设计时加大刚度，挠度检算可采用稍大的安全系数；模板发生变形时一律进行更换；相邻节段接茬处采用加强措施如使用横向液压千斤顶、丝杠顶撑等使相接处密贴。
