CFG(Cement Fl y—ash Grave)桩是由水泥、粉煤灰、碎石、石屑或砂和水按一定配合 比均匀搅拌形成的高粘结强度桩，和桩间土、褥垫层一起形成复合地基，既能较 充分的发挥桩体材料的潜力，又可充分利用天然地基承载力，并能因地制宜利用地方材料，具有工效高、成本低、工后变形小、沉降稳定快的优点。

CFG桩地基处理包括CFG桩身、桩帽（板）、褥垫层几部分组成。

结构型式： 桩＋板，桩＋帽＋褥垫层(本标段采用此种形式）

CFG桩可选用振动沉管钻机或长螺旋钻机施工。 具体选用哪一类成桩机械和什么型号，要视工程的具体情况而定。 对于粘性土、粉土、淤泥质土采用振动沉管成桩工艺。 对存在的夹有硬土层地质条件的地区，使用振动沉管机施工，会对已成的桩造成较大的振动，导致桩体被震裂或震断。 对于灵敏度较高的土，振动会造成土的结构强度破坏、承载力下降，可采用螺旋钻预引孔，再用振动沉管成桩工艺。 对于成孔要求质量高的地区，使用长螺旋钻孔管内泵压成桩工艺。 本标段设计采用长螺旋钻机施工。

长螺旋钻管内泵压砼施工方法的施工机械也有两种类型的机械： 步履式和履带式，如下图：

根据进度计划及工艺试验，落实好设备配置，并及时维护，使所有机械处于正常状态，满足施工的需要，不影响施工的进度和质量。

选用的水泥、粉煤灰、碎石及外加剂等原材料应符合要求及原材料质量验收有关标准，并按规定进行抽检。

按设计要求进行室内配合比试验，选定合适的配合比。

3-1  平整场地

对施工场地内地上和地下管线进行核查、拆迁和防护。 清除地表植被，根据所测得的原地面标高和设计桩顶标高对照结果，平整钻孔场地，地面标高宜高于设计桩顶标50cm，  预留排水坡度，做好排水沟等措施,并用压路机将原地面碾压至K30≥30MPa/m，以满足长螺旋钻机自重和抗倾覆的要求。

3-2 施工放样

在桩位用直径8mm的钢钎竖直打入20cm深孔，在孔内灌注石灰水或石灰粉，并在孔内插入标记物，可用一次性木、竹筷，便于桩位被埋没后查找。

施工现场

3-3  钻机就位

钻杆垂直度控制： 钻机就位后，桩机悬挂双向垂球，旁站人员通过测设垂球与钻杆上下端的相对距离，判定机身的垂直度偏差是否满足规范或设计要求，确保CFG桩垂直度容许偏差不大于1.0%。

桩位控制： 在每一根桩施工前，通过已经标明临近的纵向、横向桩位用尺量，来确定桩机是否对准桩心。

每根桩施工前由旁站人员对桩机进行桩位对中和钻杆垂直度检查，满足要求后方可开钻。

3-4 钻进

钻进开始时，关闭钻头阀门，向下移动钻杆至钻头触及地面时，启动马达钻进，一般应先慢后快，这样既能减少钻杆摇晃，又能检查钻孔的偏差，以便及时纠正。 在成孔过程中如发现钻杆摇晃或难钻时应放慢进尺，并及时检查钻杆垂直度和桩位，否则容易导致桩孔偏斜、位移，甚至使钻杆、钻具损坏。

桩长控制： 在桩机机身上做明确的长度标识，为方便夜间施工控制，需用反光材料进行标识； 标识的最小刻度一般为50cm或25cm； 根据钻机塔身上的进尺标记，成孔达到设计标高时，停止钻进。 钻孔弃土应及时转运到指定场地。

3-5 灌注混凝土

长螺旋钻机钻至设计标高，停止钻进，向钻杆芯管泵送混凝土灌注，当钻杆芯管中充满混合料，开始提升钻杆，压灌混合料，一边拔管，一边泵送，严禁先提管后泵料。 混凝土坍落度、拌合时间应按工艺性试验确定的参数进行控制,搅拌时间不得少于1min。 泵送混凝土，严禁先拔管后泵送混凝土（特别是端承桩），拔管时钻杆必须停止转动，拔管速率应按试桩确定参数进行控制，拔管速度均匀,穿透地质较硬地段，采用低档慢速钻进，软弱地层，快速钻进，以降低扩孔系数； 混凝土泵送也必须连续。 若混凝土供应不及时，造成钻机等料的情况，时间较长可能造成断桩或抱钻现象，尤其是在饱和砂土、粉土层。 混凝土应灌注至设计CFG桩顶标高以上50cm，停止泵送混凝土。 灌注混凝土方量不得少于设计桩长加超灌桩头的体积。

3-6 钻机移位

根据钻机的具体情况，一般钻4、5个孔移动一次钻机。

无论桩距大小，均不宜从四周转向圈内推进施工，因为这样限制了桩间土向外的侧向变形，容易造成土体大面积隆起，断桩的可能性较大，可采用由中心向外推进或一边向另一边推进的方案。 当地下出现软弱层，发生窜孔现象时，钻机应采用跳孔作业，待相邻位置混合料凝固后，再钻相邻桩位。

3-7 清除钻泥

钻泥在钻孔过程中必须随时清除，钻机移位后把剩余的钻泥清除。 应当注意：

 ①除50小型挖掘机外，任何机械设备不得进入CFG桩钻孔灌注场地。

 ②挖土时不得扰动设计桩顶标高以下的桩间原土。

 ③不得挖动已经灌注的CFG桩，使桩头破坏。

3-8 CFG桩都埋在地面以下，桩顶有湿黏土封顶，无需专门养护。 桩灌注完成后混合料龄期达14天后方能进行桩间土开挖、清理。 自然养护期间必须保护钻孔灌注现场，任何机械不得进入钻孔灌注区。

3-9 截桩头和开挖桩间土

桩间土开挖时，挖掘机易碰撞桩头造成浅层断桩，施工中采取桩头两次截桩方案，避免人为造成桩头破坏： 一是在CFG桩灌注完成后砼凝固之前，湿截桩即采用小挖掘机将桩头砼和钻泥一起清理出去， 留30~50cm不截，强度达到80%后，使用小挖掘机（斗宽0.6m）开挖桩间土，使用改装后的切割机进行切割，减少对桩体的破坏，切割完成后，断面平整。

3-10 桩的检测

3.10.1桩身完整性检测

CFG桩桩身完整性采用低应变动力试验检测。 根据检测结果判定桩身完整性。

3.10.2  CFG桩混合料强度

每台班制作混合料标准立方体试件1组，进行28d标准养护后，进行试件抗压强度检测。 根据检测 结果判定其质量情况。

3.10.3 CFG桩复合地基静力载荷试验

分别进行单桩、复合地基载荷试 验，计算沉降与承载 力。 检验数量： 桩数的0.2%，且不少于3根

3-11 质量要求

1）施工中严格按照设计配合比进行，每台钻机每台班随机抽取混凝土试件一组，根据抗压强度作为混合料强度判定标准；

2）钻机进场后先用钢尺检查钻机钻杆的直径，钻杆直径不小于设计桩径，钻机主塔高度大于桩长5m左右；

3）开钻前放出控制桩位，对钻机人员进行技术交底，钻机人员根据控制桩位，用钢尺放出每根桩位。

4）开钻前根据桩基设计桩长和桩头保护层厚度，在钻机主塔位置作明显标记，作为控制钻机钻进深度的依据。

5）钻机到位后，指挥人员指挥钻机调整位置，利用机架上悬挂的两个方向垂直标确定钻机垂直度满足要求；

6）在CFG桩开始施工时，担心逐桩施工会造成串孔，用隔桩跳打的施工方式，但是隔桩跳打时，第二遍桩机就位又容易对已施工的桩的挤压破坏， 应根据地质不同选用跳打和逐桩打。

7） CFG桩在灌注砼时，上部1-3米因为砼的压力 变小，砼中有细微气泡排不出来，而CFG桩的主要受力部分都在上部，因此上部桩体的不密实，极易造成桩在工程使用过程中的破坏，解决办法，一是在施工完成后，砼凝固之前使用振捣棒振捣上部砼，加强砼的密实性； 二是加强砼的坍落度控制， 坍落度过小易造成蜂窝现象。

3、拔管速率的控制

拔管速率太快将造成成桩桩径偏小或缩径断桩，而拔管速率过慢又会造成水泥浆分布不均，桩顶浮浆过多，桩身强度不足和形成混合料离析现象，导致桩身强度不足。 故施工时，应严格控制拔管速率，拔管速度一般控制在2～ 2.5m/min比较适宜，此处的拔管速度为线速度，不是平均速度，如遇淤泥或淤泥质土，拔管速率适当放慢。 拔管过程不允许反插。

4、断桩的原因分析和处理

断桩，是指CFG桩成桩后，桩身混凝土面不连续，中间有垂直于桩中心轴线的开裂或间隔。 断桩是CFG桩最大的质量事故。 断桩的原因有很多，主要有：

1）施工保护不够，有大型工程机械在强度未达到的CFG桩区域运行，使桩被压断或把桩头压碎；   

2）长螺旋钻机的排气阀被堵；

3）灌注混凝土时，混凝土灌注供应不及时；

4）地质原因，地下水丰富，易产生断桩；

5）拔管和泵送混凝土配合不和谐；

6）截除桩头时操作不当遭到破坏。

防止断桩的方法

1）对于施工保护不足造成断桩，最有效的方法是加强已经灌注CFG桩区域的保护，用钢管或其它较结实的材料将场区围护起来，严禁一切大型机械进入。

2）对于排气阀设置不当造成断桩的解决办法，一般在钻机在出厂时排气阀位置已经设置的很好，不需要作改进，只有极少数的钻机才出现这种问题， 要经常检查排气阀，并将包裹排气阀的混凝土凿除。

3）混凝土供应不及时造成断桩，加强混凝土调度，及时供应CFG桩混凝土，保证混凝土连续供应，就可以防止因混凝土供应不及时造成断桩。

4）对于地质原因造成的断桩，施工中是很难控制的，对流塑状和地下水丰富的地质情况应对CFG桩处理进行适应性论证。

5）对拔管和泵送混凝土配合不和谐造成的断桩，应寻求操作人员之间的默契配合。

6）对截除桩头时人为遭到破坏的情况，对作业工人进行培训，提高操作技能，可避免此种情况。

各种桩帽形式的工艺比较表

各种桩帽形式的施工工艺