1.1 机具：夯锤、起重机械、自动脱钩器、推土机、检测设备

1.2 工序：清理整平场地→确定夯点位置、测量高程→起重机就位→测量夯 前锤顶标高→夯击→按设计控制标准和要求，完成一个夯点的夯击→重复以上工序，完成第一遍全部夯点的夯击→用推土机将夯坑填平，测量场地高程→在规定 的间隔时间后，按上述程序逐次完成全部夯击遍数→用低能量满夯→将场地表层 松土夯实→将场地表层松土夯实

1.3 工艺方法：强夯前应通过试夯确定施工技术参数，试夯区平面尺寸不宜 小于 20ｍ×20ｍ。在试夯区夯击前，应选点进行原位测试，并取原状土样，测定有关土性数据，留待试夯后，仍在此处进行测试并取土样进行对比分析，如符 合设计要求，即可按试夯时的有关技术参数，确定正式强夯的技术参数。否则， 应对有关技术参数适当调整或补夯确定。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表 层土。二遍点夯完成后，再以低能量满夯一遍，有条件的以采用小夯锤夯击为佳。

1.4 控制要点：夯锤落距、夯击击数及顺序、夯击间距 

1.5 质量要求：地基压实度和地基承载力满足设计要求 

1.6 做法详图：（3.1-1） 

1.7 实例图（图 3.1-2）

1.1 材料：水泥基结晶防水粉。

1.2 工具：手提切割机、冲击钻、风镐、榔头、刷子。

1.3 工序：弹线→切割→钢筋剥离→破除混凝土→修平→垫层→防水处理→ 保护层。

1.4 工艺方法：在桩顶设计标高以上 50mm 处弹出切割控制线，用切割机沿 控制线处切一圈，切割深度以距主筋 10mm 为宜。用冲击钻剥离出主筋，用风镐 破除桩芯混凝土，桩顶用錾子凿修平整。桩顶及四周涂刷水泥基防水材料，桩周 围垫层表面涂刷宽度不小于200mm，基础底板防水材料与桩周围接缝处用防水 油膏密封，桩主筋根部安装遇水膨胀止水圈。

1.5 控制要点：主筋保护，防水处理。

1.6 质量要求：桩头处理平整，桩顶标高允许偏差±20mm，主筋不得产生 硬弯，卷材收口严密。 

1.7 做法详图（图 3.2-1）：

1.8 实例图（图 3.3-2）：

2.1 材料：钢板止水带、钢板网、木模板、钢筋。

2.2 工具：电焊机、铁皮剪子、电锯。

2.3 工序：焊接附加钢筋→安装止水钢板→裁剪、安装钢板网→安装、加固模板。

2.4 工艺方法：根据筏板厚度、止水带位置，沿止水钢板长度方向中心点 焊?12 附加钢筋，间距 300～500mm。将附加钢筋与筏板上下层钢筋连接以固定止水钢板，止水钢板槽口应朝向迎水面。根据止水钢板位置及筏板厚度剪裁钢板 网，在止水钢板的上下部位安装钢板网，钢板网位于附加钢筋内侧并与筏板钢筋 绑扎。在钢板网的外侧支设模板，模板上口根据钢筋间距锯出槽口，控制好钢筋 保护层厚度及钢筋间距，支撑加固木方间距不大于 500mm。

2.5 控制要点：止水钢板、钢板网的安装，模板支撑。

2.6 质量要求：后浇带宽度允许偏差±10mm。止水钢板固定顺直。

2.7 做法详图（图 3.2-3）：

2.8 效果图（图 3.2-4）：

3.1 材料：?48 钢管、扣件、木模板、木方、砖。

3.2 工具：扳手、电锯、砖刀。

3.3 工序：木垫板铺设→脚手架搭设（后浇带两侧分开搭设）→木方铺设→ 模板铺设→板底钢筋绑扎→后浇带侧模安装→板面钢筋绑扎→混凝土浇筑→后 浇带两侧挡墙砌筑→模板封闭。

3.4 工艺方法：后浇带模板支设必须采用独立设计系统，与满堂脚手架安拆 互不影响，且上下层立杆放置同轴心，后浇带砼未浇筑不得拆除；楼层通道应按 方案中明确位置预留架体开口，后浇带板面应作防护，并在实施过程中严格执行。现浇板后浇带模板上部侧口模板与钢筋位置锯槽吻合，安装牢固，上口两侧加设 木方，并用木模板整体封闭、保护，直到砼浇筑时打开。地下室顶板后浇带两侧 砼浇筑后加设挡水台并用模板进行封闭，避免杂物掉入。

3.5 控制要点：支撑架搭设、侧模安装，封闭。

3.6 质量要求：后浇带宽度允许偏差±10mm。

3.7 做法示例详图（图 3.2-5、图 3.2-6、3.2-7，图例仅为特定示例图，具体数据还应满足设计文件及相应方案的要求）：

4.1 材料：模板、止水螺杆、干硬性防水砂浆、膨胀剂、水泥基防水涂料。

4.2 工具：榔头、扳手、柱形刷、抹子、捣棍、灰板、刷子。

4.3 工序：安装内侧模板→安装螺杆→安装外侧模板→浇筑混凝土→拆模→ 清孔→干硬性防水砂浆填堵→刷防水涂料。

4.4 工艺方法：按照模板控制线支设号地下室外墙内侧模板。在模板上开孔， 开孔位置应避开钢筋，间距 400～500mm，安装新型中间防水两段可拆卸重复利 用止水螺杆。在外侧模螺杆对应位置开孔并安装外侧模板。分层浇筑混凝土，每 层厚度≤600mm。松掉螺帽及拆除加固模板的木方和钢管，用扳手卸掉螺杆两端 可周转使用部分，拆除模板。用柱形刷清理孔内杂物，并在施工期前 3h 喷水湿 润。填塞微膨胀干硬性防水砂浆与墙面齐平。表面刷一道水泥基防水涂料，洒水 养护不少于 3d。

4.5 控制要点：加固、浇筑、清孔、填塞、防水。

4.6 质量要求：螺栓孔端头填塞密实，防水处理到位。

4.7 做法详图（图 3.2-8）：

4.8 实例图（图 3.2-9、图 3.2-10）：

5.1 材料：防水砂浆、预制盖板、防水卷材。

5.2 工具：电动葫芦、电焊机、钢卷尺、抹子、线绳。

5.3 工序：盖板预制→后浇带处理→盖板安装→抹面→防水→回填。5.4 工艺方法：地下室剪力墙后浇带可采用预制盖板封堵、提早回填的方法 进行施工，封堵盖板比后浇带宽不小于 200mm，厚度应具有防水及抗回填土侧 压力的能力。安装前后浇带周边接触处应清理干净，根部防水卷材应进行保护。找平后人工或电葫芦吊装安装第一块盖板，盖板预埋钢筋应与后浇带钢筋焊接牢 固，盖板与基层及相互间坐浆饱满，依次安装预制盖板至剪力墙顶部。盖板表面 采用防水砂浆抹压密实平整。防水附加层施工完大面积进行防水层施工。防水满 足要求后进行基坑周边回填土施工。

5.5 控制要点：预制盖板厚度、宽度、防水。

5.6 质量要求：预制盖板安装牢固，防水可靠。

5.7 做法详图（图 3.21-11、图 3.2-12）：

5.8 实例图（图 3.2-13）：

6.1 材料：止水钢板、止水穿墙螺栓、模板及模板固定件等。

6.2 工具：电焊机、电焊条、扳手等。

6.3 工序：墙体钢筋绑扎→固定止水钢板→导墙模板支设→固定穿墙螺栓→ 混凝土浇筑→浮浆清理→上部混凝土浇筑。

6.4 工艺方法：筏板导墙钢筋绑扎完成后，安装止水钢板，止水钢板槽口朝 向迎水面，止水钢板拼接缝及止水钢板与钢筋应焊接严密牢固。导墙模板应支设 在坚实的基础上，采用防水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止 水钢板及导墙模板，不得留有施工冷缝。上层混凝土浇筑前应清理干净导墙顶部 浮浆，并按规定铺设同强度减石子浆，确保接茬严密。导墙以上混凝土施工时， 导墙模板不应拆除，作为上部模板的支设基础并确保上部模板支设牢固，防止接 缝漏浆及不严密现象。

6.5 控制要点：止水钢板布设、施工冷锋、浮浆清理、严禁吊模。

6.6 质量要求：止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密无冷缝现象。

6.7 做法示意（图 3.2-14）：

6.8 实例图（图 3.2-15）：

7.1 材料：碎石、混凝土。（回填材料设计明确的，按设计要求进行，下同。） 

7.2 工具：铁锹/平板振捣器。

7.3 工序：铺碎石垫层→混凝土垫层施工→回填。

7.4 工艺方法：当两个相邻基础平面标高不一致施工时，为防止硬连接减少 沉降及裂缝，达到同步变形，可采用在护坡顶部做 L 形混凝土冠梁加碎石褥垫 层的方法处理，冠梁 L 形口应朝向较高基础方向，碎石褥垫层厚度一般为 250～ 350mm 之间，与地基土接触面为 45?斜坡，平板振动器振捣密实后方可大面积 施工上层基础垫层。相邻基础之间回填土应随相邻基础的施工同步回填密实。

7.5 控制要点：褥垫层厚度、回填土回填。

7.6 质量要求：碎石垫层厚度适宜，振捣密实。

7.7 做法详图（图 3.2-16、图 3.2-17）： 

7.8 实例示意图（图 3.2-18）：

8.1 材料：钢筋、混凝土、模板。

8.2 工具：振捣棒、卷扬机、钢筋切断机、风镐、锹、钢筋绑扎工具。8.3 工序：产地平整→测量放线定位桩→首节开挖→施工锁口和护壁→开挖 桩孔土方（循环）→支设护壁模板（循环）→浇筑护壁砼循环→拆除模板（循环） →检查持力层→扩大头施工→清底验收→钢筋笼安装→验收→砼浇筑。

8.4 工艺方法：测量放线前，先根据施工图纸算出所有桩位与主要轴线的准 确关系（或者坐标）。根据平面测量控制网，采用全站仪直接定出每条桩的桩心 点坐标。然后根据其直径弹出基圆周边线。为防止杂物在开挖时落入孔中，或地 表水渗入孔内，第一节孔圈护壁应比下面的护壁厚 150mm，并应高出现场地面 200mm，上下护壁间的搭接长度不得少于 50mm。通过桩心引两条垂直直径线与 孔圈相交得 4 点，在这 4 点处设置 4 个钢钉，作为控制中心点及施工中控制垂直 度的依据。桩孔垂直度通过护壁支模的中心线来控制：即将桩控制线、高程引到 第一节护壁上，第二节以十字线对中，吊大线锤控中心，用尺杆找圆周，细部放 样以测量控制轴线为准，用钢尺丈量定位，对局部拉尺困难或重要的部位，用经 纬仪和钢尺辅助测量。工程桩标高通过将基坑内的高程点引测到护壁上的测量标 高控制，根据井口直径大小，布置不同数量的提升绞车。第一节挖深约 1m，浇 钢筋砼护壁，往下施工时以每节作为一个施工循环，一般土层中每节高度为 1m，如遇流砂区段每节高度小于 500mm，必要时下钢护筒护壁，特殊地质下挖速度 视护壁的安全情况而定。护壁模板采用定制钢模，模板根据桩孔半径不同分多片 组成。当挖孔进遇流动性淤泥时，可在孔内设高 1～2m，厚 4～8mm 的钢套护 筒压入土中，阻挡流砂，钢套筒可一个接一个的下沉，压入一段，开挖一段桩孔， 直到穿过流砂层 0.5～1.0m，再转入正常挖土和设护壁混凝土支护。混凝土浇筑 采用串筒浇筑方法，砼通过混凝土泵送至料筒口，由料筒经串通送至孔底，串筒 底端出料口距砼筑面不超过 1m，防止产生砼离析现象，并不停地用人工振捣， 浇筑时浇筑到指定标高并超灌 1m。当桩内渗水量较大的孔桩，需利用集水井降 水将地下水水降到桩底标高以下。

8.5 控制要点：护壁砼强度、每节开挖深度、桩位控制。

8.6 质量要求：定位准确，护壁满足要求、钢筋笼绑扎规范、混凝土浇筑密 实。

8.7 做法详图（图 3.2-19、图 3.2-20、图 3.2-21、图 3.2-22）：

（以其中一种形式为例，其他构造形式参照 16G101-3 及相关图集）。 

9.1 材料：预制钢筋混凝土桩、混凝土、薄钢板、钢筋。

9.2 工具：电焊机、电焊条、小桶、振捣棒。 

9.3 工序：截桩→钢筋与薄钢板焊接→环形箍筋绑扎→清理桩孔→下放钢筋 →混凝土浇筑→外露锚固钢筋弯折→承台钢筋绑扎及混凝土浇筑。 

9.4 工艺方法：桩顶内应设置托板及放入钢筋骨架，桩顶填芯混凝土采用与 承台或基础梁相同混凝土强度等级。浇灌填芯混凝土前，应先将管桩内壁浮浆清 理干净，宜采用内壁涂刷水泥净浆、混凝土界面剂，浇筑混凝土采用微膨胀混凝 土等措施，以提高填芯混凝土与管桩桩身混凝土的整体性，伸入承台的锚固筋及 架立筋应沿管桩圆周均匀布置，且与托板焊牢，托板尺寸略小于管桩内径。管桩 填芯混凝土高度当为承压桩时不应小于 3D，且不小于 1.5m，当为抗拔桩时应按 公式进行计算，且不小于 3m。 

9.5 控制要点：管桩内壁浮浆清理、钢筋锚固长度、填芯混凝土高度。

9.6 质量要求：钢筋骨架加工尺寸满足要求、分部均匀，混凝土浇筑密实。 

9.7 做法详图（图 3.2-23、图 3.2-24）：

9.8 示例详图（图 3.2-25）：

10.1 材料：止水钢板、止水穿墙螺栓、木方、模板及模板固定件等。

10.2 工具：电焊机、电焊条、扳手等。 

10.3 工序：墙体钢筋绑扎→固定止水钢板→导墙模板支设→固定穿墙螺杆 →混凝土浇筑→施工缝凿毛处理 →上部结构施工。

10.4 工艺方法：筏板导墙钢筋绑扎完成后，安装止水钢板，止水钢板槽口 朝向迎水面，止水钢板接缝搭接长度≥50mm，双面焊接严密。导墙模板采用防 水穿墙螺栓及钢管固定。导墙混凝土浇筑时不得触碰止水钢板及导墙模板，不得 留有施工冷缝。混凝土先浇筑至导墙吊模底部，待初凝前再进行导墙混凝土浇筑， 防止导墙混凝土大量流失导致烂根。导墙混凝土可采取点振法，同时塌落度不易 过大，控制在 18cm 以内。所有混凝土施工缝必须切底凿毛，并清理干净，刷水 泥浆界面剂，确保防渗漏效果。

10.5 控制要点：导墙混凝土浇筑密实，施工缝凿毛。止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密无冷缝现象。 

10.6 质量要求：止水钢板及模板固定牢靠，接茬严密无冷锋现象。

10.7 做法详图（图 3.2-25、图 3.2-26）：

11.1 材料：模板、木方、钢管、顶托等。 

11.2 工具：电锯、扳手、钉锤等。

11.3 工序：坑侧模板安装→木方固定→钢管横楞安装→可调托、水平钢管、 立杆安装。

11.4 工艺方法：根据图中各坑大小进行编号，加工模板、木方，在四面组 合形成临时整体，安装钢管横楞，利用顶托、水平钢管及立杆进行加固，形成整 体，底板钢筋绑扎完成后，利用塔吊将加固好的体系根据编号吊装到位，并利用 模板或钢管进行反压。 

11.5 控制要点：模板拼缝、支撑稳定性。

11.6 质量要求：模板拼缝严密、整体尺寸满足要求。

11.7 做法详图（图 3.2-27） 

11.8 示例图（图 3.2-28）：