1.1 混凝土蜂窝、麻面、孔洞 

1、原因：

(1) 模板表面粗糙并粘有干混凝土，浇灌混凝土前浇水湿润不够，或模板缝没有堵严，浇捣时，与模板接触部分的混凝土失水过多或滑浆，混凝土呈干硬状态，使混凝土表面形成许多小凹点。

(2) 混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。

(3) 混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，因而出现蜂窝麻面。

(4) 混凝土浇入后振捣质量差或漏振，造成蜂窝麻面。

2 、预防措施：

(1) 浇灌混凝土前认真检查模板的牢固性及缝隙是否堵好，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。

(2) 混凝土搅拌时间要适宜，一般应为 1-2 分钟。

(3) 混凝土浇筑高度超过 2 米时，要采取措施，如用串筒、溜管或振动溜管进行下料。 (4) 混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约 20-30 秒。合适的振捣时间可由下列现象来判断：混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。

3 、处理方法：麻面主要影响美观，应加以修补，即将麻面部分湿润后用水泥浆或水泥砂浆抹平。如果是小蜂窝，可先用水洗刷干净后，用 1:2 或 2:5 水泥砂浆修补；如果是大蜂窝则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，加强养护。如果是孔洞，要经过有关人员研究，制定补强方案，方可处理。

1.2  露筋 

1 、产生原因： (1) 混凝土振捣时钢筋垫块移位，或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。 (2) 钢筋混凝土构件断面小，钢筋过密，如遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。 (3) 混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，因而造成露筋。

2 、预防措施： (1) 钢筋混凝土施工时，注意垫足垫块，保证厚度，固定好。 (2) 钢筋混凝土结构钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。 (3) 混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移，在钢筋密集处，可采用带刀片的振捣棒进行振捣。

3 、处理方法：首先将外露钢筋上的混凝土渣子和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用 1:2 或 1:2.5 水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，用提高一级标号的细石混凝土捣实，认真养护。

1.3  混凝土强度偏高或偏低

1 、产生原因：

(1) 混凝土原材料不符合要求，如水泥过期受潮结块、砂石含泥量太大、袋装水 泥重量不足等，造成混凝土强度偏低。

(2) 混凝土配合比不正确，原材料计量不准确，如砂、石不过磅，加水不准，搅拌时间不够。

(3) 混凝土试块不按规定制作和养护，或试模变形，或管理不善、养护条件不符合要求等。

2 、预防措施：

(1) 混凝土原材料应试验合格，严格控制配合比，保证计量准确，外加剂要按规定掺加。

(2) 混凝土应搅拌均匀，按砂子 + 水泥 + 石子 + 水的顺序上料，外加剂溶液量最好均匀加入水中或从出料口处加入，不能倒在料斗内。搅拌时间应根据混凝土的坍落度和搅拌机容量合理确定。

(3) 搅拌第一盘混凝土时可适当少装一些石子或适当增加水泥和水。

(4) 健全检查和试验制度，按规定检查坍落度和制作混凝土试块，认真做好试验记录。

1.4  混凝土板表面不平整 

1 、产生原因：

(1) 有时混凝土梁板同时浇灌，只采用插入式振捣器振捣，然后用平锹一拍了事，板厚控制不准，表面不平。

(2) 混凝土未达到一定强度就上人操作或运料，混凝土板表面出现凸凹不平的卸痕。

(3) 模板没有支承在坚固的地基上，垫板支承面不够，以致在浇灌混凝土或早期养护时发生下沉。

2 、预防措施：

(1) 混凝土板应采用平板式振捣器在其表面进行振捣，有效振动深度约 20 厘米，大面积混凝土应分段振捣，相邻两段之间应搭接振捣 5 厘米左右。

(2) 控制混凝土板浇灌厚度，除在模板四周弹墨线外，还可用钢筋或木料做成与板厚相同的标记，放在灌筑地点附近，随浇随移动，振捣方向宜与浇灌方向垂直，使板面平整，厚度一致。

(3) 混凝土浇灌完后 12 小时以内即应浇水养护 ( 如气温低于 +5 o C 时不得浇水 ) 并设有专人负责。必须在混凝土强度达到 1.2N/ ㎜ 2 以后，方可在已浇筑结构上走动。

(4) 混凝土模板应有足够的稳定性、刚度和强度，支承结构必须安装在坚实的地基上，并有足够的支承面积，以保证浇灌混凝土时不发生下沉。

1.5  混凝土裂缝

混凝土在施工过程中由于温度、湿度变化，混凝土徐变的影响，地基不均匀沉降，拆模过早，早期受振动等因素都有可能引起混凝土裂缝发生。

1 、预防措施： (1) 加强混凝土早期养护，浇灌完的混凝土要及时养护，防止干缩，冬季施工期间要及时覆盖养护，防止冷缩裂缝产生。 (2) 大体积现浇混凝土施工应合理设计浇筑方案，避免出现施工缝。 (4) 加强施工管理，混凝土施工时应结合实际条件，采取有效措施，确保混凝土的配合比、塌落度等符合规定的要求并严格控制外加剂的使用，同时应避免混凝土早期受到冲击。

2 、处理方法：当裂缝较细，数量不多时，可将裂缝用水冲洗后，用水泥浆抹补；如裂缝开裂较大较深时，应沿裂缝凿去薄弱部分，并用水冲洗干净，用 1:2.5 水泥砂浆抹补。此外，加压灌入不同稠度的改性环氧树脂溶液补缝，效果也较好。

1.6  混凝土夹芯 

1 、产生原因：浇灌大面积、大体积钢筋混凝土结构时，往往分层分段施工，在施工停歇期间常有木块、锯末等杂物， ( 在冬季还有积雪、冰块 ) 积存在混凝土表面，这些杂物如不认真检查清理，再次浇灌混凝土时，就夹入混凝土内，在施工缝处造成杂物”夹芯”。

2 、预防措施：浇灌混凝土前要认真检查，将表面杂物清理干净，可在模板与沿施工缝处通条开口，以便清理；冬季施工时如有冻雪等，可用太阳灯等烤化后清理干净；如只有锯末等杂物，可采用鼓风机等吹，全部清理干净后，通条开口再封板，然后浇灌混凝土。

1.7  外形尺寸偏差

1 、现象：表面不平整，整体歪斜，轴线位移。

2 、产生原因： (1) 模板自身变形，有孔洞，拼装不平整。 (2) 模板体系的刚度、强度及稳定性不足，造成模板整体变形和位移。 (3) 混凝土下料方式不当，冲击力过大，造成跑模或模板变形。 (4) 振捣时振捣棒接触模板过度振捣。 (5) 放线误差过大，结构构件支模时因检查核对不细致造成的外形尺寸误差。

3 、预防措施： (1) 模板使用前要经修整和补洞，拼装严密平整。 (2) 模板加固体系要经计算，保证刚度和强度；支撑体系也应经过计算设置，保证足够的整体稳定性。 (3) 下料高度不大于 2 米。随时观察模板情况，发现变形和位移要停止下料进行修整加固。 (4) 振捣时振捣棒避免接触模板。 (5) 浇筑混凝土前，对结构构件的轴线和几何尺寸进行反复认真的检查核对。

4 、处理方法：无抹面的外露混凝土表面不平整，可增加一层同配比的砂浆抹面；整体歪斜、轴线位移偏差不大时，在不影响正常使用的情况下，可不进行处理；整体歪斜、轴线位移偏差较大时，需经有关部门检查认定，并共同研究处理方案。

1.8  蜂窝修补方案

1 、对小蜂窝：先用水洗刷干净后用 1 ： 2 或 1 ： 2.5 水泥砂浆压实抹平。

2 、对较大的蜂窝：先凿去蜂窝处薄弱松散的混凝土和突出的颗粒，刷洗干净后支模，再用高一强度等级的细石砼仔细强力填塞捣实，并认真养护。

1.9  露筋修补方案

1 、对表面露筋：刷洗干净后用 1 ： 2 或 1 ： 2.5 水泥砂浆将露筋部位抹压平整，并认真养护。

2 、对露筋较深：将薄弱混凝土和突出的颗粒凿去，洗刷干净后，用比原来高一强度等级的细石砼填塞压实，并认真养护。

1.10  孔洞修补方案

先将孔洞周围的松散混凝土和软弱浆膜凿除，再用压力水冲洗，支设带托盒的模板，洒水充分湿润后用比结构高一强度等级的半干硬性的细石砼仔细分层浇筑强力捣实，并养护，突出结构面的砼，待达到 50% 强度后在凿去，表面用 1 ： 2 水泥砂浆抹平。

修补前要先将有缺陷部位松动的混凝土剔凿干净，洒水润湿，再涂一层同品种的水泥浆，然后进行混凝土修补。修补用的混凝土水灰比要小，应为半干硬性，其中还应按比例掺入原混凝土所掺的外加剂。修补完后应注意养护。