水泥混凝土路面是指以水泥混凝土板和基（垫）层所组成的路面，亦称为刚性路面。它包括普通水泥混凝土、钢筋混凝土、碾压混凝土和连续配筋混凝土路面等。水泥混凝土路面以其抗压、抗弯、抗磨损、高稳定性等诸多优势，在各级路面上得到广泛应用，在我国高等级公路中水泥混凝土路面日渐增多，加上近年来农村公路建设中普遍采用水泥路面，使得水泥混凝土路面科学化、规范化施工成为广大公路建设者关注的问题。水泥混凝土路面施工中，核心环节是混凝土的拌和生产和混凝土的摊铺，本文仅对公路水泥混凝土路面施工工艺流程进行探讨。
水泥混凝土路面施工工艺流程
1、模板安装
模板宜采用钢模板，弯道等非标准部位以及小型工程也可采用木模板。模板应无损伤，有足够的强度，内侧和顶、底面均应光洁、平整、顺直，局部变形不得大于3mm，振捣时模板横向最大挠曲应小于4mm，高度应与混凝土路面板厚度一致，误差不超过±2mm，纵缝模板平缝的拉杆穿孔眼位应准确，企口缝则其企口舌部或凹槽的长度误差为钢模板±1mm，木模板±2mm。
2、安设传力杆
当侧模安装完毕后，即在需要安装传力杆位置上安装传力杆。
当混凝土板连续浇筑时，可采用钢筋支架法安设传力杆。即在嵌缝板上预留园孔，以便传力杆穿过，嵌缝板上面设木制或铁制压缝板条，按传力杆位置和间距，在接缝模板下部做成倒U形槽，使传力杆由此通过，传力杆的两端固定在支架上，支架脚插入基层内。
当混凝土板不连续浇筑时，可采用顶头木模固定法安设传力杆。即在端模板外侧增加一块定位模板，板上按照传为杆的间距及杆径、钻孔眼，将传力杆穿过端模板孔眼，并直至外侧定位模板孔眼。两模板之间可用传力杆一半长度的横木固定。继续浇筑邻板混凝土时，拆除挡板、横木及定位模板，设置接缝板、木制压缝板条和传力杆套管。
3、摊铺和振捣
1） 摊铺前的准备工作
混凝土摊铺前的准备工作很多，主要强调一下摊铺前洒水的卸料工序。
1.1 洒水
摊铺前洒水是一个看似简单的工序，往往不被施工人员重视，但如果洒水处理不好会严重影响路面质量。
洒水量要根据基层材料、空气温度、湿度、风速等诸多因素来确定洒水量，即保证摊铺混凝土前基层湿润，而且尽可能撒布均匀，尤其在基层不平整之处禁止有存水现象。从目前施工现场来看，大多数情况下是洒水量不足，因为基层较干，铺筑后混凝土路面底部产生大量细小裂纹，有些小裂纹与混凝土本身收缩应力产生的裂重叠后使整个混凝土路面裂纹增多。
1.2 卸料
自卸车的卸料也是常常不被重视的工序，在施工中经常发生堆料过 多给施工造成困难，有时布料过少使混凝土量不足，路面厚度得不到保证。这种混凝土忽多忽少现象会严重影响混凝土路面的平整度。在施工过程中大多数施工者死板地间隔一定距离卸一车料，而忽视了基层不平整的变化，这种变化在客观上是普遍存在的。
目前许多企业施工水平不是很高，尤其是对路面基层的标高控制不到位，造成基层平整度较差，加大了混凝土路面施工的难度。在实际施工中，我们可对基层表面与面层基准标高线隔段实测来决定混凝土的卸料量，这样会避免卸料不均的问题。
对于半干硬性现场拌制的混凝土一次摊铺容许达到的混凝土路面板最大板厚度为22～24cm；塑性的商品混凝土一次摊铺的最大厚度为26cm。超过一次摊铺的最大厚度时，应分两次摊铺和振捣，两层铺筑的间隔时间不得超过30min，下层厚度约大于上层，且下层厚度为3/5。
每次混凝土的摊铺、振捣、整平、抹面应连续施工，如需中断，应设施工缝，其位置应在设计规定的接缝位置。振捣时，可用平板式振捣器或插入式振捣器。
施工时，可采用真空吸水法施工。其特点是混凝土拌合物的水灰比比常用的增大5%～10%，可易于摊铺、振捣，减轻劳动强度，加快施工进度，缩短混凝土抹面工序，改善混凝土的抗干缩性、抗渗性和抗冻性。
施工中应注意以下几点：
(1)真空吸水深度不可超过30cm。
(2)真空吸水时间宜为混凝土路面板厚度的1.5倍(吸水时间以min计，板厚以cm计)。
(3)吸垫铺设，特别是周边应紧贴密致。开泵吸水一般控制真空表lmin 内逐步升高到400～500mmHg，最高值不宜大于650～700mgHg，计量出水量达到要求。关泵时，亦逐渐减少真空度，并略提起吸垫四角，继续抽吸10～15s，以脱尽作业表面及管路中残余水。
(4) 真空吸水后，可用滚杠或振动梁以及抹石机进行复平，以保证表面平整和进一步增强板面强度的均匀性。
4、接缝施工
纵缝应根据设计文件的规定施工，一般纵缝为纵向施工缝。拉杆在立模后浇筑混凝土之前安设，纵向施工缝的拉杆则穿过模板的拉杆孔安设，横缝槽宜在混凝土硬化后用锯缝机锯切；也可以在浇筑过程中埋人接缝板，待混凝土初凝后拔出即形成缝槽。锯缝时，混凝土应达到5～10Mpa强度后方可进行，也可由现场试锯确定。横缩缝宜在混凝土硬结后锯成，在条件不具备的情况下，也可在新浇混凝土中压缝而成。
锯缝必须及时，在夏季施工时，宜每隔3～4块板先锯一条，然后补齐；也允许每隔3～4块板先压一条缩缝，以防止混凝土板未锯先裂。横胀缝应与路中心线成90°，缝壁必须竖直，缝隙宽度一致，缝中不得连浆，缝隙下部设胀缝板，上部灌封缝料。胀缝板应事先预制，常用的有油浸纤维板(或软木板)、海绵橡胶泡沫板等。预制胀缝板嵌大前，应使缝壁洁净干燥，胀缝板与经壁紧密结合。
5、表面修整和防滑措施
水泥混凝土路面面层混凝土浇筑后，当混凝土终凝前必须用人工或机械将其表面抹平。当采用人工抹光时，其劳动强度大，还会把水分、水泥和细砂带到混凝土表面，以致表面比下部混凝土或砂浆有较高的干缩性和较低的强度。当采用机械抹光时，其机械上安装圆盘，即可进行粗光;安装细抹叶片，即可进行精光。
为了保证行车安全，混凝土表面应具有粗糙抗滑的表面。而抗滑标准，据国际道路会议路面防滑委员会建议，新铺混凝土路面当车速为45km/h时，摩擦系数最低值为0.45；车速为50km/h时，摩擦系数最低值为0.40。其施工时，可用棕刷顺横向在抹平后的表面轻轻刷毛，也可用金属丝梳子梳成深1～2mm的横槽；目前，常用在已硬结的路面上，用锯槽机将路面锯成深5～6mm、宽2～3mm、间距20mm的小横槽。
6、养护和填缝
混凝土板做面完毕应及时进行养护，使混凝土中拌合料有良好的水化、水解强度发育条件以及防止收缩裂缝的产生。养护时间一般约为14～2ld。混凝土宜达到设计要求，且在养护期间和封缝前，禁止车辆通行，在达到设计强度的40%后，方可允许行人通行。
其养护方法一般有两种方法：
湿治养生法， 这是最为常用的一种养护方法。即是在混凝土抹面2h后，表面有一定强度，用湿麻袋或草垫，或者20～3Omm厚的湿砂覆盖于混凝土表面以及混凝土板边侧。覆盖物还兼有隔温作用，保证混凝土少受剧烈的天气变化影响。在规定的养生期间，每天应均匀洒水数次，使其保持潮湿状态。
塑料薄膜养生法， 即在混凝土板做面完毕后，均匀喷洒过氯乙烯等成胰液(由过氯乙烯树脂、溶剂油和苯二甲酸二丁脂，按10%、88%和3%的重量比配制而成)，使形成不透气的薄膜保持膜内混凝土的水分保湿养生。但注意过氯乙烯树脂是有毒、易燃品，应妥善防护。
封(填)缝工作宜在混凝土初凝后进行，封缝时，应先清除干净缝隙内泥砂等杂物。如封缝为胀缝时，应在缝壁内涂一薄层冷底子油，封填料要填充实，夏天应与混凝土板表面齐平，冬天宜稍低于板面。
常用的封缝料有两大类，即: 加热施工式封缝料 常用的是沥青橡胶封缝料，也可采用聚氯乙烯胶泥和沥青玛蹄脂等。 温施工式封缝料 主要有聚氨脂封缝胶、聚硫脂封缝胶以及氯丁橡胶类、乳化沥青橡胶类等常温施工式封缝料。
总之，混凝土路面浇筑的各个环节，必须严格按照规范和既定的程序进行施工，这样才能使混凝土的质量满足设计的要求。
目前已广泛使用滑动模板摊辅机铺筑混凝土路面。这种机械尾部两侧装有模板随机前进，能兼做摊铺、振捣、压人杆件、切缝、整面和刻划防滑小槽等作业，可铺筑不同厚度和宽度的混凝土路面，对无筋或配筋的混凝土路面均可使用。这种机械工序紧凑、施工质量高，行驶速度一般为1.2～3.0m/min，每天能铺筑1600m双车道路面。
通过我们对混凝土路面的施工，了解了混凝土的施工工艺，并对其关键环节做了施工分析，对我们在施工中遇到的难题、不足进行了补充和完善，使我们在以后的施工中能够顺利的开展工作，并有效的提高施工效率，保证工程质量。
通病防治
和易性不佳
"和易性"是指水泥混凝土易于各个工序施工操作且能获得质量均匀、成型密实的的性能，整个概念包括涵盖了流动性、保水性、粘聚性等多个方面。而和易性不佳即从以上几个方面的不良呈现的。
比如，施工人员对水泥用量的选用不当，及让混合料出现松散及成团；
若选择砂率不当，即出现粘聚性不够、不易捣密实等问题；
当水和灰的比例不当时，就会有分层离析异常；水泥品种不当选择，会出现泌水、离析；
如果混合料配比不正确或者计量不够、搅拌时间不够，这一切都会带来相关混合料的均匀性、和易牲等出现问题，带来施工中的各种质量问题，比如水泥地面裂缝、混凝土地面露石子、坑洞、水泥地面起皮、水泥地面起灰。
裂缝"断板“
"断板"是指水泥混凝土路面在修建和使用过程中，因为板内应力超过了混凝土本身预计的强度，进而出现的贯穿混凝土面板整个厚度的不规则断裂，将混凝土面板断裂成两块及 以上，使得路面结构的完整性受到破坏。它包括横向、纵向、斜向、交叉断裂断板或角隅折断裂缝。
在修建施工早期，如果出现水泥地面裂缝现象，往往是因为原材料不合格、水泥安全性或强度不足、砂、碎石等集料的含泥量及有机质含量超标所致。
此外还有基层标高不平整，使得路面厚度不一致，使得上层和基层自己的吸收渗透，导致上下强度偏差开裂；以及施工工艺上，如搅拌、振捣、集料温度、浇筑过程等的不合格，和切缝、保养等问题导致的不合格。
在使用期出现的断板，包括设计不当、负载过重、路基不规则沉降、边界因素、基层失稳、早期微裂缝扩伸、桥（涵）面铺装损坏和排水不良等。相应的处理办法和细则都有极大的差异。
因为出现这些现象的时间段和工程期限不一样，又被分为板角断裂、早期断板或施工断板、使用期断板或后期断板等。
起砂、麻面、露石
"麻面"是指水泥混凝土路面板表面结合料磨失，成片或成段路面板出现了过度的粗糙表面现象。
这往往是因为水泥混凝土路面施工时，在混凝土初凝前遇雨所致。
"露石"即混凝土地面露石子，是混凝土的水灰比过大或水泥的耐磨性差，用量不足使混凝土表面砂浆层的强度和磨耗性差，在行车作用下很快磨损或剥落，进而形成。
其产生的原因主要是混凝土表面灰浆不足，泌水提浆，从而造成混凝土路面表层强度不足。
以上问题往往都由于施工时混合料坍落度小，比如夏季施工时失水快，或掺入早强剂不当，在平板振捣后，混凝土就开始凝结，以至待辊筒滚压和收水时，石子己压不下去，进而暴露出各种问题。
坑槽、蜂洞
"蜂洞"，又被称为"孔洞"，多是由于水泥混凝土混合料不均匀，施工振捣不足，甚至漏振，使混凝土颗粒间的空隙未能被砂浆填满。
因此在水泥混凝上路面板强度较低处易出现局部破损，并形成有一定深度的洞穴，即为之。特别是在模板处，颗粒移动阻力大，更易出现蜂窝。
而面层骨料局部脱落而产生的长槽称为"坑槽"，它主要是由于集料含泥量过大，混凝土内有泥土或其他杂物。此两类问题即混凝土地面坑洞的问题，此形成有类似相通之处。
接缝损坏
"接缝"包括横缝、胀缝、缩缝、纵缝和施工缝。施工时设置此类缝的目的是减少或避免由于水泥混凝土热胀冷缩产生的应力对路面板的破坏作用。
但是接缝设置不当或接缝损坏也会降低路面的整体使用性能，甚至使路面板更快地遭到破坏。水泥混凝土接缝损坏主要有 缝料损坏、唧泥、接缝碎裂等。
要避免此类问题，一方面要避免在浇捣前仓混凝土时胀缝处封头板底部漏浆，拆除填充头板时又没有将漏浆清除，进而造成前后仓混凝土联结；
另一方面要避免接缝板尺寸不足，两侧不紧靠边模板；还有避免胀缝处上下接缝板，使得在施工过程中发生相对移位，造成混凝土连结。
变形错台
"错台"是指相邻水泥混凝土路面板在接缝处产生的垂直高差。其出现的原因往往是横缝处未设置传力杆，由于基层或路基体压实不均匀，致使相邻水泥混凝土路面板在车辆的重复荷载作用下，产生不均匀沉降。
拱起、沉陷
"拱起"就是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显抬高的现象。相对应的，"沉陷"则是指横缝两侧的混凝土路面板板体发生明显下沉的现象。
拱起产生原因主要是胀缝被硬物阻塞，或胀缝设置过少，使路面板受热时不能自由伸张。
沉陷产生的原因主要是填缝料损坏导致雨水从接缝处下渗，软化基层，甚至软化路基体，使路面板接缝下方的基层和路基体承载力下降，路面板跟着下沉。
拱起和沉陷都将对车辆行驶的舒适性和安全性造成很大的影响。施工时合理设置胀缝，运营中有效维护好接缝，可以有效避免此类损坏的发生。
水泥混凝土路面病害产生是多方面的因素，无论设计方面、还是施工方面都存在一些不足。出现以上常见病害后，及时科学的修补尤为重要！
我们要如何才能避免或者减少这些问题的出现，就要求我们采用合理化建议和优化设计及加强管理和规范监理行为等措施，加强施工管理、提高现场施工质量，规范施工，来保证工程质量，尽可能减少工程造价，保证其使用寿命，争取较好的经济效益和社会荣誉
