一、素土及灰土地基 铺填及压实控制 1）分层铺灰土：每层灰土铺摊厚度根据不同的施工方法 2）夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交错；碾压遍数也应通过试验确定，并控制机械碾压速度。 3）灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm，接缝处应夯压密实，并作成直槎。当灰土地基高度不同时，应作成阶梯形，每阶宽不少于500mm；同时注意接缝质量，每层虚土应从留缝处往前延伸500mm，夯实时应夯过接缝300mm以上；接缝时，将留缝处垂直切齐，再铺设下段土并夯实。
一、素土及灰土地基
铺填及压实控制
1）分层铺灰土：每层灰土铺摊厚度根据不同的施工方法
2）夯打密实：夯打（压）的遍数应根据设计要求或现场试验确定，一般不少于三遍。人工打夯应一夯压半夯，夯夯相接，行行相接，纵横交错；碾压遍数也应通过试验确定，并控制机械碾压速度。
3）灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接槎，上下两层灰土的接槎距离不得小于500mm，接缝处应夯压密实，并作成直槎。当灰土地基高度不同时，应作成阶梯形，每阶宽不少于500mm；同时注意接缝质量，每层虚土应从留缝处往前延伸500mm，夯实时应夯过接缝300mm以上；接缝时，将留缝处垂直切齐，再铺设下段土并夯实。
二、素土挤密桩和灰土挤密桩
桩位控制方法
1）测放桩位线时，应在测放无误的桩位处以长度200mm的短木桩砸入土中，或者在桩位处用φ30钢管打入地下，然后抽出再灌入石灰或者3:7灰土，使其形成“短细石灰桩”，以方便打桩钻孔时寻找桩位。
2）成孔时，钻孔设备的钻头或桩尖对准桩位点，调整垂直桩管或钻杆后再开始钻（打）孔；钻（打）孔过程中应随时观察、调整钻杆垂直度。
3）素土与灰土挤密桩施工完毕，在基础土挖至设计被标高后，基础垫层底所显露出的桩截面位移偏差应不大于0.25倍桩径，其观感应横竖成排。
“缩颈”桩治理方法
如遇“缩颈”或孔底土质含水率较高的情况，应先用柱状夯锤冲孔，然后，再回填含水率低于正常含水率的灰土或生石灰块，夯填在缩颈处和底部。
三、强夯地基
施工前场地要求
强夯前应平整场地并碾压，周围作好排水设施。地下水位较高时，应在表面铺0.5~2.0m中（粗）砂或砂砾石、碎石垫层。
强夯施工顺序
强夯施工顺序应从边缘夯向中央。对厂房柱基亦可逐排施夯，起重机直线行驶，从一边向另一边进行。每夯完一遍，用推土机整平场地，放线定位后再接着进行下一遍夯击。强夯法的加固顺序是：先深后浅，即先加固深层土，再加固中层土，最后加固表层土。最后一遍夯完后，再以低能级满夯一遍。
四、水泥土搅拌桩地基
预拌下沉
启动搅拌机电机，使机头沿导向架搅拌下沉至设计标高。施工时，应严格控制下沉速度，工作电流不应大于额定值。当遇到硬土层而下沉太慢时，可适量冲水，但应考虑冲水时对成桩强度的影响。
喷浆（粉）搅拌提升
1）搅拌机到达设计标高后，开启灰浆泵（粉体发生器），先喷浆（粉）30s，使浆（粉）完全到达桩端；再严格按设计确定喷浆（粉）量和提升速度，边喷浆（粉）边提升搅拌机头，保证加固范围内每一深度段均得以充分搅拌，确保桩身强度和均匀性，直至设计标高。
2）当搅拌机头提升至设计标高时，原位转动1~2min，将输送管内剩余浆（粉）喷尽，以保证桩头均匀密实。停浆（粉）面一般宜高出基础底面标高0.5m，施工时应将该施工质量较差的部分挖去。
3）为确保施工质量、提高工作效率和减少水泥浪费，应尽量连续工作。若因故停浆（粉），为防止断桩和缺浆（粉），应将搅拌头下沉到停浆（粉）点1m以下，待恢复供浆（粉）后再喷浆（粉）搅拌。如停工3h以上，必须立即进行全面清洗，防止水泥在设备和管道中结块，影响施工。
4）在整个成桩过程中，钻机与供浆（粉）的操作、记录人员要密切配合，注意孔内喷浆（粉）情况，如发现异常，立即调整。
