过去未使用预拌混凝土时期，对混凝土工程事故与病害防治已有比较成熟的办法与经验，也有不少专著，因此这里不再重复介绍。这里着重介绍预拌混凝土在使用外加剂以后所出现的一些新问题。
　　掺加外加剂的混凝土拌合物在凝结硬化前有时会出现一些异常现象，其成因一般不是混凝土外加剂本身有什么问题，而多是因使用不当或其他因素造成，现就常见的异常现象分别介绍如下：
　　㈠.离析、泌水
　　⒈其表现如下：
　　⑴.坍落度试验时，中心有骨料堆积，边缘有水析出；
　　⑵.运输途中表面只见水层(手推车与机动翻斗车运输时最明显)；
　　⑶.成型后表面析出水层；
　　⑷.混凝土泵送时因离析造成堵管。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.坍落度大:①.砂率偏低；②.用水量大；③.外加剂中的减水成分少而缓凝成分多。
　　⑵.水泥用量少。
　　⑶.未使用减水剂或减水剂与水泥不匹配。
　　⑷.缓凝剂尤其是羧酸盐、磷酸盐和糖类用量过大。
　　⑸.二次加水。
　　⒊处理方法：根据不同情况采用不同方法，如：调整配合比、加大砂率和水泥用量、适当减少粉煤灰等掺合料的量、更换与所用水泥适应的减水剂或调整减水剂用量并减少用水量、调换缓凝剂为缓凝减水剂、使用增稠剂等。
　　㈡.混凝土拌合物坍落度太小
　　1.其表现为混凝土拌合物太干，坍落度小或无坍落度，使混凝土浇注、运输与泵送困难或造成堵管。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.如果用相同配合比以前未出现此现象，则可能是：
　　①.外加剂内的减水剂含量不足或失效，也可能是外加剂与所用的水泥品种、性能不适应。
　　②.对所用水泥和粉煤灰等掺合料的需水量未测准。
　　③.砂石含水率未测准导致水的计量误差。
　　④.原配合比因材料变化而不适应。
　　⑤.搅拌站量水装置故障。
　　⑵.如果用新的配合比，则可能是：
　　①. 原材料试验不准(如需水量、含水率等)，或配合比试配不准。
　　②.同第⑴——①、⑤条。
　　⒊处理方法：根据产生的原因采取相应的方法。
　　㈢.混凝土拌合物的和易性差
　　1.其表现为混凝土拌合物虽不干，坍落度也不很大，但却出现分层、露石等，浆体不像熬透的粥那样使石子均匀分布。会造成泵送困难甚至堵管。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.砂率偏小；
　　⑵.混凝土中0.15mm以下的细粉含量偏小；
　　⑶.减水剂未使用或用量不足。
　　⒊处理方法：根据产生的原因采取相应的方法。
　　㈣.坍落度损失快或假凝
　　1.其表现为混凝土拌合物在半小时内的坍落度能损失50～80mm或失去流动性，发硬。造成泵送、运输、浇筑困难。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.主要是外加剂配方不当，如：减水剂对使用的水泥不适应、非引气性减水剂掺量大于1.2%或缓凝剂掺量偏少、早强或速凝剂掺量过大等。
　　⑵.混凝土搅拌温度或环境温度偏高。
　　⑶.水泥初凝指标不符合标准。
　　⒊处理方法：根据产生的原因采取相应的方法。如采用混凝土搅拌后1～3分钟(或浇筑前)掺加减水剂的“后掺法”、更换外加剂、加入适量的缓凝剂与保塑剂、降低水温或骨料温度、更换合格水泥等。
　　㈤.过度缓凝
　　⒈其表现为混凝土拌合物在掺减水剂后24小时仍未凝固、成型面有泌浆多呈黄褐色或混凝土表面已凝结但下面还软，呈橡皮状。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.减水剂(普通、缓凝减水剂)掺量过大；
　　⑵.气温低又未及时调整缓凝剂掺量(尤其是羧酸类、糖类)；
　　⑶.水泥质量不合格或冷天使用矿渣水泥时，掺外加剂的混凝土搅拌时间太短(尤其是掺干粉外加剂最易发生)。
　　⒊处理方法：
　　⑴.分析减水剂超掺的原因并加以纠正；
　　⑵.通知供货的外加剂厂家调整复合外加剂的配方比例；
　　⑶.若是水泥品种的原因，则调换水泥；
　　⑷.对过度缓凝的混凝土部位加强保温养护，使其保持不失水分、不受外力压、拉、扭、拱，不受震动。待减水、缓凝作用消失后，混凝土强度一般不受影响。但若缓凝时间超过72小时，混凝土强度有不同程度下降的可能。经回弹或钻芯取样检测鉴定，如果确有强度降低时，可按后面二～㈠条处理。
　　㈥.终凝后强度过低
　　⒈其表现为混凝土虽已凝结，但强度比同龄期、同配比的其他混凝土或试配结果低得多。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.由于引气型减水剂掺量过大，使混凝土内含气量超标；
　　⑵.外加剂中三乙醇胺含量过大；
　　⑶.混凝土受冻或环境温度很低。
　　⒊处理方法：
　　⑴.加强对浇筑混凝土的振捣，使混凝土内的含气量降低；
　　⑵.加强对成型混凝土的保温或加大混凝土防冻剂的用量；
　　⑶.对所用的外加剂进行鉴定，若有问题则进行修改；
　　⑷.已浇筑并凝结的混凝土，若发现强度过低则应铲掉重新浇筑。
　　㈦.混凝土表面沉降裂缝
　　⒈其表现为混凝土在初凝前后，在钢筋上方会出现宽而浅的裂缝。
　　⒉原因分析如下：混凝土拌合物掺入减水剂后较粘稠，浇筑后不易完全沉平，初凝开始前后拌合物会逐渐沉实。但在钢筋的上方因钢筋支撑而不能与其他部位同时下沉，因此出现裂缝。
　　⒊处理方法：对已浇筑成型的混凝土构件上表面，在混凝土接近初凝时进行二次压面，特别是裂缝处必须抹压至裂缝消失。
　　㈧.粘罐、抓底
　　⒈其表现为混凝土拌合物发黏，虽有流动性但手工翻拌困难；若放在铁板上不易铲起；铲起后会发现混凝土与铁板接触面发干。因此会产生粘罐与抓底甚至堵塞泵管的现象。
　　⒉原因分析如下：
　　⑴.混凝土搅拌机使用不当或搅拌机设计不合理(滚筒式搅拌机易发生)；
　　⑵.水泥用量偏大；
　　⑶.高效减水剂用量过大；
　　⑷.外加剂的引气性能严重不足；
　　⑸.使用了硫铝酸盐水泥。
　　⒊处理方法：针对产生的原因进行处理。但在改变前必须将罐、车、泵、吊斗等处粘结的混凝土清除干净。