第4.2.3条 确定单根桩或多节桩的单节长度应符合下列规定：

　　一、应根据桩架的有效高度、制作场地、运输和装卸能力；

　　二、多节桩如采用电焊或法兰接桩时，节点竖向位置应避开土层中的硬夹层。

　　第4.2.4条 预制桩的混凝土，应由桩顶向桩尖连续浇筑，严禁中断。

　　第4.2.5条 同一配合比的混凝土在与桩身相同条件下养护的试块，每班不得少于1组。标准养护的试块留置组数应按《钢筋混凝土工程施
　　　　　　　工及验收规范》(GBJ204—83)的规定执行。

　　第4.2.6条 用于锤击的预制桩的粗骨料，应用碎石或碎卵石，粒径宜为5～40毫米。

　　第4.2.7条 重叠法制作预制桩时，应符合下列规定：

　　一、场地应平整、坚实，不得产生不均匀沉陷；

　　二、制桩的底模必须平整、坚实；

　　三、桩与邻桩、底模间的接触面不得粘结；

　　四、桩在拆模时不得损坏棱角；

　　五、上层桩或邻桩的浇筑，必须在下层桩或邻桩的混凝土达到设计强度的30%以后，方可进行；

　　六、桩的重叠层数，应根据具体情况确定，一般不宜超过4层。

　　第4.2.8条 桩的制作偏差应符合表4.2.8的规定。

　　预制桩的允许偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4.2.8 项次 项　　　目 允　许　偏　差
1 钢筋混凝土预制桩：
①横截面边长
②桩顶对角线之差
③保护层厚度
④桩身弯曲矢高
⑤桩尖中心线
⑥桩顶平面对桩中心线的倾斜
⑦锚筋预留孔深
⑧浆锚预留孔位置
⑨浆锚预留孔径
⑩锚筋孔的垂直度
±5毫米
10毫米
±5毫米
不大于1‰桩长，且不大于20毫米
10毫米
≤3毫米
－0～＋20毫米
5毫米
±5毫米
≤1%
2 钢筋混凝土管桩：
①直径
②管壁厚度
③抽芯圆孔平面位置对桩中心线
④桩尖中心线
⑤下节或上节桩的法兰对中心线的倾斜
⑥中节桩两个法兰对桩中心线倾斜之和
±5毫米
－5毫米
5毫米
10毫米
2毫米
3毫米

　　第4.2.9条 桩的制作质量除应按表4.2.2和表4.2.8的规定执行外，尚应符合下列规定：

　　一、桩的表面应平整、密实，掉角的深度不应超过10毫米，且局部蜂窝和掉角的缺损总面积不得超过该桩表面全部面积的0.5%，并不得过
　　　　分集中；

　　二、由于混凝土收缩产生的裂缝，深度不得大于20毫米，宽度不得大于0.25毫米；横向裂缝长度不得超过边长的一半(管桩或多角形桩不
　　　　得超过直径或对角线的1/2)；

　　三、桩顶和桩尖处不得有蜂窝、麻面、裂缝和掉角。

　　第4.2.10条 预制桩检查时，应参照附表5.20做好记录，桩上应标明编号、制作日期和吊点位置。

　　第4.2.11条 验收应在制作地点进行，在检验前，不得修补蜂窝、裂缝、掉角及其它缺陷。用重叠法制桩时应结合浇筑顺序逐根检验。
　　　　　　　 验收时，应有下列资料：

　　一、桩的结构图；

　　二、材料检验记录；

　　三、钢筋隐蔽验收记录；

　　四、混凝土试块强度报告；

　　五、桩的检查记录；

　　六、养护方法等。

　　(Ⅱ)桩的起吊、搬运和堆放

　　第4.2.12条 混凝土预制桩应达到设计强度的70%方可起吊；达到100%才能运输和打桩。如提前吊运，必须采取措施并经过验算合格方可进
　　　　　　　 行。

　　第4.2.13条 桩在起吊和搬运时，必须做到平稳并不得损坏。吊点应符合设计要求。

　　第4.2.14条 桩运到现场后（包括现场预制的桩），应提供质量合格证并按表4.2.8及第4.2.9条进行检查。

　　第4.2.15条 桩的堆放应符合下列规定：

　　一、地面处理应符合第4.2.7条一款的规定；

　　二、垫木与吊点的位置应相同，并应保持在同一平面上；

　　三、各层垫木应上下对齐，最下层的垫木应适当加宽；

　　四、堆放层数可按照第4.2.7条六款执行。

(Ⅲ)打桩

　　第4.2.16条 桩在打入前，应在桩的侧面或桩架上设置标尺，并参照附表5.2.1做好记录。

　　第4.2.17条 打桩应符合下列规定：

　　一、桩帽或送桩帽与桩周围的间隙应为5～10毫米；

　　二、锤与桩帽、桩帽与桩之间应有相适应的弹性衬垫；

　　三、桩锤、桩帽（送桩）和桩身应在同一中心线上；

　　四、桩或桩管插入时的垂直度偏差，不得超过0.5%；

　　五、送桩留下的桩孔，应立即回填密实。

　　第4.2.18条 打桩顺序应按下列规定确定：

　　一、根据桩的密集程度：

　　1.自中间向两个方向对称进行；

　　2.自中间向四周进行；

　　3.由一侧向单一方向进行。

　　二、根据基础的设计标高，宜先深后浅；

　　三、根据桩的规格，宜先大后小，先长后短。

　　第4.2.19条 水冲法打桩，应符合下列规定：

　　一、水冲法打桩适用于砂土和碎石土；

　　二、水冲至最后1～2米时，应停止水冲，并用锤击至规定标高，如有困难，可按第4.1.7条的有关规定执行。

　　第4.2.20条 在冻土地区打桩有困难时，应先将冻土挖除或解冻后进行。如用电热解冻，应在切断电源后打桩。

　　第4.2.21条 开始打桩时，落距应较小，入土一定深度待桩稳定后，再按要求的落距进行；用落锤或单动汽锤打桩时，最大落距不宜大于
　　　　　　　 1米；用柴油锤时应使锤跳动正常。

　　第4.2.22条 遇到下列情况，应暂停打桩，并及时与有关单位研究处理：

　　一、贯入度剧变；

　　二、桩身突然发生倾斜、移位或有严重回弹；

　　三、桩顶或桩身出现严重裂缝或破碎。

　　第4.2.23条 桩的最后贯入度应在下列条件下测量：

　　一、锤的落距符合规定；

　　二、桩帽和弹性垫层等正常；

　　三、锤击没有偏心；

　　四、桩顶没有破坏或破坏处已凿平。

　　(Ⅳ) 静力压桩

　　第4.2.24条 静力压桩适用于软弱土层。压桩应符合下列规定：

　　一、压桩机应配足额定的总重；

　　二、插桩偏差同第4.2.7条四款的规定；

　　三、桩帽、桩身和送桩的中心线应重合；

　　四、节点处理应符合第4.2.26～4.2.30条中的有关规定；

　　五、压同一根桩，各工序应连续施工，并参照附表5.22做好记录。

　　第4.2.25条 遇到下列情况应暂停压桩，并及时与有关单位研究处理：

　　一、初压时，桩身发生较大幅度移位、倾斜，压入过程中桩身突然下沉或倾斜；

　　二、桩顶混凝土破坏或压桩阻力剧变。

　　(Ⅴ) 桩的节点处理

　　第4.2.26条 各种接桩的适用范围如下：焊接接桩和法兰接桩适用于各类土层；硫磺胶泥锚接桩适用于软弱土层。

　　第4.2.27条 接桩材料应符合下列规定：

　　一、焊接接桩：钢板宜用低碳钢，焊条宜用结422；

　　二、法兰接桩：钢板和螺栓宜用低碳钢；

　　三、硫磺胶泥锚接桩：硫磺胶泥配合比应按试验决定，当无试验资料时，可参照附录二执行。

　　第4.2.28条 桩的节点处理应符合下列规定：

　　一、焊接接桩：

　　1.预埋铁件表面应保持清洁；

　　2.上下节桩之间的间隙应用铁片填实焊牢；

　　3.焊接时，应采取措施，减少焊接变形；焊缝应连续饱满。

　　二、法兰接桩：

　　上下节桩之间宜用石棉或纸板衬垫，拧紧螺帽，经锤击数次后再拧紧一次，并焊死螺帽。

　　三、硫磺胶泥锚接桩：

　　1.锚筋应事先清刷干净和调直；

　　2.应预先检查锚筋长度、孔深和平面位置等；

　　3.锚筋孔内应有完好螺纹，无积水、杂物和油污；

　　4.接桩时节点的平面和锚筋孔内应灌满硫磺胶泥；

　　5.硫磺胶泥灌注时间不得超过两分钟；

　　6.灌注后需停歇的时间应符合表4.2.28的规定；

硫磺胶泥灌注后需停歇的时间　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4.2.28 项次 项　　　目 不同气温下的停歇时间（分钟）
0～10℃ 11～20℃ 21～30℃ 31～40℃ 41～50℃
打桩 压桩 打桩 压桩 打桩 压桩 打桩 压桩 打桩 压桩
1
2
3 桩断面400×400毫米
桩断面450×450毫米
桩断面500×500毫米 6
10
13 4
6
－ 8
12
15 5
7
－ 10
14
18 7
9
－ 13
17
21 9
11
－ 17
21
24 12
14
－

　　7.硫磺胶泥试块每班不得少于1组。

　　第4.2.29条 硫磺胶泥的原料和制品在运输、储存和使用时不得混有杂质，并应防潮、防火和忌油。

　　第4.2.30条 接桩时，上下节桩的中心线偏差不得大于10毫米，节点弯曲矢高不得大于1‰桩长。

　　第三节 板桩

　　第4.3.1条 板桩运至使用地点后，应进行检验，制作偏差应符合表4.3.1的规定。

　　板桩制作的允许偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4.3.1 项　次 项　　　目 允　许　偏　差
1 钢筋混凝土板桩：
　①横截面相对两边之差
　②凸榫或凹榫
　③保护层厚度
　④桩尖对桩轴线位移
　⑤桩身弯曲矢高
5毫米
±3毫米
±5毫米
10毫米
0.1%桩长并不得大于10毫米
2 木板桩：
　①厚度
　②凸榫或凹榫
　③桩身弯曲矢高
－10毫米
±2毫米
0.3%桩长

　　第4.3.2条 木板桩的凹、凸榫应平整光滑，在打入前应试拼并编号。

　　第4.3.3条 钢筋混凝土预制板桩（包括钢板桩）的始桩长度应较其它的桩加长2～3米。转角处应设置转角桩。始桩和转角桩的桩尖应制
　　　　　　　成对称形。

　　第4.3.4条 板桩施工应沿板桩两侧设置导向围囹，围囹应有足够强度和刚度。板桩应顺围囹打入，并应随时检验和校正。

　　第4.3.5条 打板桩，宜凸榫套凹榫，并应参照附表5.23做好记录。

　　第4.3.6条 开始打入的板桩或角桩应保持垂直，否则应采取措施处理。

　　第4.3.7条 钢板桩打入前应检查锁口，并涂黄油或其它油脂。用于永久性工程的钢板桩，应按设计要求执行。

　　第4.3.8条 打钢板桩宜分段和阶梯式进行，不宜单块打入。半封闭或全封闭的板桩，应根据板桩规格和封闭段的长度计算块数，便于合拢
　　　　　　　。

　　第4.3.9条 在板桩施工和基坑开挖期间应采取措施，确保板桩稳定，并做好观察记录。

　　第四节 钢管桩

　　第4.4.1条 制作钢管桩的材料应符合要求，并有合格证。

　　第4.4.2条 钢管桩制作的偏差应符合表4.4.2的规定。

　　钢管桩制作的允许偏差　　　　　　　　　　　　　　　表4.4.2 项次 项　　　目 允许偏差
1 外径 管端部 ±0.5%外径，毫米
管身部 ±1%外径，毫米
2
3
4
5 　长度
　矢高
　管端平整度
　管端平面与管身中心线的倾斜 －0
≤0.1%桩长
≤2毫米
≤2毫米

　　第4.4.3条 钢管桩的分段长度应按照第4.2.3条确定，一般不宜大于15米。

　　第4.4.4条 用于地下水有侵蚀性的地区的钢管桩，应按设计要求作防腐蚀处理。

　　第4.4.5条 接桩应符合下列规定：

　　一、钢管桩焊接前，应在焊缝上下30～50毫米范围内清除铁锈、油污，如有潮湿应先烘干；

　　二、上下节桩对口的间隙为2～4毫米；

　　三、焊接定位点和施焊应对称进行；

　　四、导向圈的焊缝质量应与钢管桩相同；

　　五、钢管桩应采用多层焊，焊完每层焊缝后，应及时清除焊渣，并作外观检查，每层焊缝的接头应错开；

　　六、气温在0℃以下焊接时，应将焊缝上下各10厘米处预热。当气温低于－10℃时，不宜焊接。

第4.4.6条 接桩焊缝外观的偏差应符合表4.4.6的规定。

　　接桩焊缝外观允许偏差　　　　　　　表4.4.6 项次 项目 允许偏差（毫米） 备注
1


2
3
4 上下节桩错口：
　①外径≥700
　②外径＜700
咬边深度
加强层高度
加强层宽度
3
2
0.5
2
3

　　第4.4.7条 打钢管桩除应符合第4.2.17条及第4.2.18条规定外，尚应符合下列规定：
　　
　　一、插桩、打桩及接桩时，必须控制桩的垂直度，以防止桩管变形；

　　二、打桩过程中，应参照附表5.24做好记录，如发现桩顶有局部变形，应及时修复；

　　三、钢管桩打至设计标高后，桩顶管口应覆盖。

　　第五节 混凝土和钢筋混凝土灌注桩

　　(Ⅰ)一般规定

　　第4.5.1条 泥浆护壁成孔、干作业成孔、套管成孔及爆扩成孔的工艺及适用范围，应按表4.5.1选用

　　灌注桩适用范围　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4.5.1 项次 项　　目 适　用　范　围
1 泥浆护
壁成孔 冲抓
冲击
回转钻 碎石土、砂土、粘性土及风化岩
潜水钻 粘性土、淤泥、淤泥质土及砂土
2 干作业成孔 螺旋钻 地下水位以上的粘性土、砂土及人工填土
钻孔扩底 地下水位以上的坚硬、硬塑的
粘性土及中密以上的砂土
机动洛阳铲（人工） 地下水位以上的粘性土、黄土及人工填土
3 套管
成孔 锤击
振动 可塑、软塑、流塑的粘
性土，稍密及松散的砂土
4 爆扩成孔 地下水位以上的粘性土 、
黄土、碎石土及风化岩

　　第4.5.2条 灌注桩成孔的控制原则：

　　一、锤击套管成孔应按第4.1.7条执行；

　　二、泥浆护壁成孔、干作业成孔应达到设计规定深度，并应按第4.7.3条的规定，清理孔底沉渣。

　　第4.5.3条 钢筋笼制作偏差应符合表4.5.3规定。

　　钢筋笼制作的允许偏差　　　　　　　　　　　　表4.5.3 项　次 项　目 允许偏差（毫米）
1
2
3
4 主筋间距
箍筋间距
直径
长度 ±10
±20
±10
±100

　　第4.5.4条 钢筋笼的直径除按设计要求外，尚应符合下列规定：

　　一、套管成孔的桩，应比套管内径小60～80毫米；

　　二、用导管灌注水下混凝土的桩，应比导管连结处的外径大100毫米以上；

　　三、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形，并应有保护层垫块（或垫管、垫板）；

　　四、吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应采取措施固定钢筋笼位置。

　　第4.5.5条 钢筋笼保护层的允许偏差：

　　水下灌注混凝土的桩　　　　　　　　±20毫米；

　　非水下灌注混凝土的桩　　　　　　　±10毫米。

　　第4.5.6条 混凝土的粗骨料粒径（不包括爆扩桩）：卵石不宜大于50毫米，碎石不宜大于40毫米，配筋的桩不宜大于30毫米，并不宜大于
　　　　　　　钢筋间最小净距的1/3。坍落度：水下灌注的宜为16～22厘米，干作业成孔的宜为8～10厘米；套管成孔的宜为6～8厘米。

　　第4.5.7条 灌注桩各工序应连续施工。钢筋笼放入泥浆后4小时内必须灌注混凝土，并参照附表5.25做好记录。

　　第4.5.8条 浇筑后的桩顶应高出设计标高，并予保护，浮浆层应凿除。

　　第4.5.9条 当气温低于0℃以下浇筑混凝土时，应采取保温措施。浇筑时，混凝土的温度不得低于5℃。在桩顶混凝土未达到设计强度50%
　　　　　　　以前不得受冻。当气温高于30℃时，应根据具体情况对混凝土采取缓凝措施。

　　第4.5.10条 灌注桩的实际浇筑混凝土量不得小于计算体积。套管成孔的灌注桩，应通过浮标观测，测出桩的任何一段平均直径与设计直
　　　　　　　 径之比不得小于1。

　　第4.5.11条 浇筑混凝土时，同一配合比的试块，每班不得少于1组；泥浆护壁成孔的灌注桩每根不得少于1组。

　　(Ⅱ)泥浆护壁成孔的灌注桩

　　第4.5.12条 护筒埋设应符合下列规定：

　　一、护筒内径应大于钻头直径：用回转钻时，宜大100毫米；用冲击钻时，宜大200毫米；

二、护筒位置应埋设正确和稳定，护筒与坑壁之间应用粘土填实，护筒中心与桩位中心线偏差不得大于50毫米；

　　三、护筒的埋设深度：在粘性土中不宜小于1米，在砂土中不宜小于1.5米，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1米以上。受江河水位影响
　　　　的工程，应严格控制护筒内外的水位差。

　　第4.5.13条 采用泥浆护壁和排渣时，应符合下列规定：

　　一、在粘土和亚粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的比重应控制在1.1～1.2；

　　二、在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆比重应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆比重应控制在
　　　　1.3～1.5；

　　三、泥浆可就地选择塑性指数Ip≥17的粘土调制；

　　四、施工中应经常测定泥浆比重，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。

　　注：泥浆的控制指标：粘度18～22秒，含砂率不大于4～8%，胶体率不小于90%。

　　第4.5.14条 泥浆护壁成孔的灌注桩的清孔，应符合下列规定：

　　一、孔壁土质较好不易塌孔时，可用空气吸泥机清孔；

　　二、用原土造浆的孔，清孔后泥浆比重应控制在1.1左右；

　　三、孔壁土质较差时，宜用泥浆循环清孔。清孔后的泥浆比重应控制在1.15～1.25；

　　四、清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定；

　　五、浇筑混凝土前，孔底沉渣允许厚度应符合第4.7.3条的规定。

　　注：泥浆取样应选在距孔底20～50厘米处。

　　第4.5.15条 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿护筒周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可
　　　　　　　 继续施工。

　　第4.5.16条 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。

　　第4.5.17条 在各类土层中冲击成孔时，可按表4.5.17选用冲程和泥浆比重。

　　冲程和泥浆比重　　　　　　表4.5.17 项次 项　　目 冲程（米） 泥浆比重 备注
1

2
3
4
5
6 在护筒中及护筒
脚下3米以内
粘土
砂土
砂卵石
风化岩
塌孔回填重成孔 0.9～1.1

1～2
1～3
1～3
1～4
1 11.1～1.3

清水
1.3～1.5
1.3～1.5
1.2～1.4
1.3～1.5 土层不好时宜提高泥浆比重，
必要时加入小片石和粘土块
或稀泥浆
抛粘土块


反复冲击，加粘土块及片石

　　第4.5.18条 浇筑水下混凝土除按照本规范第6.2.33条执行外，尚应符合下列规定：

　　一、导管的第一节底管长度应≥4米；

　　二、第一次浇筑混凝土，必须保证导管底端能埋入混凝土中0.8～1.3米。

　　(Ⅲ)干作业成孔的灌注桩

　　第4.5.19条 螺旋钻成孔时应符合下列规定：

　　一、开始钻孔时，应保持钻杆垂直，位置正确，防止因钻杆晃动引起扩大孔径及增加孔底虚土；

　　二、钻进速度应根据电流值变化，及时调整；
　
　　三、钻进过程中，应随时清理孔口积土，遇到地下水、塌孔、缩孔等异常情况时，应会同有关单位研究处理。

　　第4.5.20条 成孔达到设计深度后，孔口应予保护，按第4.7.3条规定验收，并参照附表26做好记录。

　　第4.5.21条 浇筑混凝土前，应先放置钢筋笼并再次测量孔内虚土厚度。浇筑时，应随浇随振，每次浇筑高度不得大于1.5米。

　　第4.5.22条 钻孔扩底桩的施工除直孔部分应按第4.5.19～4.5.21条规定执行外，扩底部位尚应符合下列规定：

　　一、根据电流值或油压值，随时调节扩孔刀片切削土量，防止出现超负荷现象；

　　二、扩底直径应符合设计要求，经清底扫膛，孔底的虚土厚度应符合第4.7.3条的规定。

　　第4.5.23条 在扩底过程中，如遇地下水或塌孔等情况时，应会同有关单位研究处理。

　　第4.5.24条 浇筑混凝土时，第一次应浇到扩底部位的顶面，随即振捣密实。浇筑桩身部分的混凝土同第4.5.21条规定。

　　第4.5.25条 采用机动洛阳铲成孔时，可按照第4.5.19和4.5.20条的规定执行。

　　(Ⅳ)套管成孔的灌注桩

　　第4.5.26条 采用套管成孔的灌注桩，必须制订防止缩孔和断桩等措施。

　　第4.5.27条 套管成孔可采用预制钢筋混凝土桩尖或活瓣桩尖。预制桩尖的混凝土标号不得低于300号。活瓣桩尖应有足够强度和刚度，活
　　　　　　　 瓣之间的缝隙应紧密。桩管下端与预制桩尖接触处，应垫置缓冲材料，桩尖中心应与桩管中心线重合。

　　第4.5.28条 打（振）桩管时，如遇桩尖损坏或地下障碍物时，应及时将桩管拔出，待处理后，方可继续施工。

　　第4.5.29条 浇筑混凝

第4.5.30条 锤击沉管扩大灌注桩施工时，应符合下列规定：

　　一、桩管每次打入时，中心线应重合；

　　二、第一次灌注的混凝土应接近自然地面标高；

　　三、复打前，应把桩管外壁的污泥清除；

　　四、必须在第一次灌注的混凝土初凝前完成复打工作。扩大桩以扩大一次为宜。

　　第4.5.31条 套管成孔的灌注桩施工时，应参照附表5.27做好记录，并应随时观测桩顶和地面有无隆起及水平位移，必要时，应及时采取
　　　　　　　 措施处理。

　　(Ⅴ)爆扩成孔的灌注桩

　　第4.5.32条 爆扩桩的成孔机具和方法，可根据土层情况，按表4.5.32选用。

　　爆扩桩成孔方法　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表4.5.32 项次 项　　目 适　用　范　围 备　　注
1 人工成孔：
洛阳铲或手摇钻 粘性土 用于缺乏电源及
场地不平整地区
2 机钻成孔：
螺旋钻机等 粘性土 可作斜桩
3 打拔管成孔：
打桩机 各类土 适用于大面积施工
4 爆扩成孔：
用铲或钢钎打孔，放入炸药爆扩成孔 没有地下水的粘性土 可作斜桩

　　第4.5.33条 桩孔的底部，应达到设计扩大头的中心标高。

　　第4.5.34条 扩大头的爆扩，宜采用硝铵炸药和电雷管进行。同一工程中宜采用同一种类的炸药和雷管。

　　第4.5.35条 药包制作应符合下列规定：

　　一、炸药用量应由现场试爆试验确定；

　　二、每个药包应放2个电雷管，用并联法与引爆线路连接；

　　三、引爆线路应采用绝缘及防潮性能良好的导线；

　　四、药包应制成近似球体，并能防水，一般可用塑料薄膜等包装。

　　第4.5.36条 施工前，应在现场做爆扩成型试验，在每一种土层中试爆的数量不应少于2个。通过试爆检验扩大头的尺寸是否符合设计要求
　　　　　　　 。试爆时用药量可按表4.5.36选用。施工时，应按试爆资料调整用药量。

　　爆扩桩用药量　　　　　　　　　　　　　表4.5.36 项次 项　　目 用药量（千克）
1
2
3
4
5
6
7 扩大头直径（米）：
0.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2 0.30～0.45
0.45～0.60
0.60～0.75
0.75～0.90
0.90～1.10
1.10～1.30
1.30～1.50

　　注：①表内数值适用于地面以下深度3.5～9.0米的粘性土，土质松软时采用较小值，坚硬时采用较大值；

　　　　②在地面以下2～3米的土层中爆扩时，用药量应按表4.5.36减少20～30%；

　　　　③在砂土中爆扩时用药量应按表4.5.36增加10%。

　　第4.5.37条 桩距不宜小于扩大头直径的1.5倍，否则应同时引爆。桩距等于或大于1.5倍时，可逐个引爆。

　　第4.5.38条 引爆时，必须符合下列规定：

　　一、距爆扩桩位15米的范围内应做好危险警戒，不得有人员停留或穿行；

　　二、经专职人员发出装药信号后，爆破人员方可安装药包，药包应放置在桩孔底面中心，在药包上填砂和检验引爆线路完好后，再浇填混
　　　　凝土，其数量不宜超过估计扩大头的50%；

　　三、经专职人员检查现场安全无误后，方可发出引爆信号。

　　第47.5.39条 对于瞎炮，应由专职人员检查，并设法诱爆，或采取措施破坏药包。

　　第4.5.40条 因瞎炮未制成的桩，应会同有关单位研究处理。

　　第4.5.41条 爆扩桩的混凝土标号不宜低于150号，骨料粒径不宜大于25毫米。引爆前浇筑混凝土的坍落度：在粘性土中宜为10～12厘米；
　　　　　　　 在砂土中及人工填土中宜为12～14厘米，引爆后浇筑的混凝土宜为8～12厘米。

　　第4.5.42条 从爆破前浇筑混凝土开始至引爆时的间隔时间，不宜超过30分钟。引爆后应连续浇筑混凝土。

　　第六节 木桩

　　第47.6.1条 木桩的材质应良好，其单面弯曲度不得大于0.1%。

　　第4.6.2条 用于水质有侵蚀性地区的木桩，其木材品种和防腐处理方法，应按设计要求执行。

　　第4.6.3条 木桩的顶部应垂直于桩中心线锯平，并按桩帽和桩箍加工。土层中有坚硬的夹杂物时，桩的下端应安装铁桩尖。

第4.6.4条 木桩制作的偏差，应符合表4.6.4的规定。

　　木桩制作的允许偏差　　　　　　　　表4.6.4 项次 项　目 允许偏差
1
2 木桩的梢径
桩身弯曲的矢高 －20毫米
0.3%桩长

　　第4.6.5条 接长木桩时，应符合下列规定：

　　一、桩打入后，桩的接头在地面下的深度不得小于2米；

　　二、相邻桩接头的高差，不得小于0.75米；

　　三、每根桩以一个接头为宜，接头处宜根径对根径。

　　注：接长的木桩，不得用振动打桩机下沉。

　　第七节 工程验收

　　第4.7.1条 桩基工程的验收，除应按设计要求和本章有关的规定执行外，尚应符合下列规定：

　　一、当桩顶设计标高与施工场地标高相同时，桩基工程的验收应待打桩完毕后进行；

　　二、当桩顶设计标高低于施工场地标高需送桩时，在每一根桩的桩顶打至场地标高（单根灌注桩施工完毕），应进行中间验收，待全部桩
　　　　打完，并开挖到设计标高后，应再作检验。

　　第4.7.2条 打桩完毕后的偏差，应符合表4.7.2的规定。

　　预制桩（钢管桩、木桩）位置的允许偏差　　　　　　　　表4.7.2 项　次 项　　　目 允许偏差
1 上面盖有基础梁的桩
　　(1)垂直基础梁的中心线
　　(2)沿基础梁的中心线 100毫米
150毫米
2 桩数为1～2根或单排桩基中的桩 100毫米
3 桩数为3～20根桩基中的桩 1/2桩径或边长
4 桩数大于20根桩基中的桩：
　　(1)最外边的桩
　　(2)中间的桩 1/2桩径或边长
一个桩径或边长

　　注：由于地质、降水、基坑开挖和送桩深度超过2米等原因产生的位移，不包括在本表内。

　　第4.7.3条 灌注桩的沉渣厚度、位置和垂直度的偏差应符合下列规定：

　　一、当桩以摩擦力为主时，沉渣允许厚度不得大于300毫米；桩的端承力为主时不得大于100毫米。套管成孔的灌注桩不得有沉渣；

　　二、灌注桩的平面位置及垂直度与设计位置的偏差不得超过表4.7.4的规定：

　　灌注桩的平面位置和垂直度的允许偏差　　　　　　　表4.7.3 项次 项　　目 允　许　偏　差
位　　　　　数
1～2根、单排桩基垂直于
中心线和群桩基础的边桩 条形桩基沿顺中心线方
向和群桩基础的中间桩 垂直度
1 护壁成孔灌注桩、干成孔灌注桩、
爆扩成孔灌注桩 1/6桩径 1/4桩径 1%
2 沉管成孔灌注桩：
①桩数为1～2根或单排桩基中的桩
②桩数为3～20根的桩基中的桩
③桩数为大于20根的桩基中的桩
最外边的桩
中间的桩
7厘米
1/2桩径
1/2桩径

一个桩径 1%

　　第4.7.4条 按标高控制的预制桩，桩顶的允许偏差：－50～＋100毫米。

　　第4.7.5条 斜桩倾斜度的偏差，不得大于倾斜角正切值的15%。

　　注：倾斜角系指桩纵向中心线与铅垂线间的夹角。

　　第4.7.6条 打入的板桩的平面位置和垂直度的偏差应符合表4.7.6的规定：

　　板桩的位置和垂直度的允许偏差　　　　　　　表4.7.6 项　次 项　　　目 允　许　偏　差
位置 垂直度
1
2 钢筋混凝土板桩
陆上施工的钢板桩 100毫米
100毫米 1%
1%

　　注：钢筋混凝土板桩间的缝隙：用于防渗时，不得大于20毫米；用于挡土时，不得大于25毫米。

　　第4.7.7条 桩基工程验收时，应提交下列资料：

　　一、桩位测量放线图：

　　二、工程地质勘察报告；

　　三、材料试验记录；

　　四、桩的制作和打入记录；

　　五、桩位的竣工平面图（基坑开挖至设计标高的桩位图）；

　　六、桩的静载荷和动载荷试验的资料和确定桩贯入度的记录。

第五章 地下连续墙

　　第一节 一般规定

　　第5.1.1条 本章适用于在粘性土、砂土以及冲填土等软土层中，采用抓斗式及回转钻头式挖槽机械成槽，以泥浆护壁的现浇混凝土或钢筋
　　　　　　　混凝土地下连续墙（简称地下墙，下同）的施工及验收。

　　注：采用冲击钻法成槽的地下墙，可按《水利水电工程混凝土防渗墙施工技术规范》(SCJ82—79)执行。

　　第5.1.2条 地下墙的施工除必须符合本规范第1.0.2和1.0.3条规定外，尚应具有沿地下墙中心线设计深度范围内的地下障碍物资料，以及
　　　　　　　槽段开挖时废浆处理的措施。

　　第二节 墙体施工

　　(Ⅰ)导墙

　　第5.2.1条 槽段开挖前，应沿地下墙墙面线两侧构筑导墙。导墙一般可采用现浇、预制混凝土或钢筋混凝土及其他材料构筑。
　　　　　　　导墙深度一般为1～2米，顶面应高于施工地面。

　　第5.2.2条 现浇的混凝土或钢筋混凝土导墙宜筑于密实的粘性土地基上，遇有特殊情况必须妥善处理。导墙背侧需回填时，应用粘性土并
　　　　　　　夯实，不得漏浆。预制的钢筋混凝土导墙安装时，必须保证接头连接质量。

　　第5.2.3条 现浇的混凝土或钢筋混凝土导墙，拆模后应立即在墙间加设支撑。混凝土养护期间，起重机等重型设备不应在导墙附近作业或
　　　　　　　停置，以防导墙开裂和位移。

　　第5.2.4条 导墙内墙面应垂直，内外导墙墙面间距应为地下墙设计厚度加施工余量，一般为40～60毫米。墙面与纵轴线距离的允许偏差为
　　　　　　　±10毫米，内外导墙间距允许偏差为±5毫米。导墙顶面应保持水平。

　　(Ⅱ) 槽段开挖

　　第5.2.5条 挖槽机械应根据现场工程地质条件、施工环境、地下墙的结构尺寸及质量要求等选用。

　　第5.2.6条 挖槽前，应预先将地下墙划分为若干个单元槽段，其长度一般为4～6米。每个单元槽段可由若干个开挖段组成。

　　第5.2.7条 地下墙挖槽的槽壁及接头均应保持垂直。垂直度偏差应符合设计要求。接头处相邻两槽段的挖槽中心线，在任一深度的偏差值
　　　　　　　，不得大于墙厚的1/3。

　　第5.2.8条 挖槽时应加强观测，如槽壁发生较严重局部塌落时，应及时回填并妥善处理。

　　第5.2.9条 槽段开挖结束后，应检查槽位、槽深、槽宽及槽壁垂直度等，合格后方可进行清槽换浆。挖槽施工应参照附表5.28做好记录。

　　第5.2.10条 清理槽底和置换泥浆结束1小时后，应符合下列规定：

　　一、槽底（设计标高）以上200毫米处的泥浆比重应不大于1.20；

　　二、沉淀物淤积厚度应不大于200毫米。

　　(Ⅲ)泥浆

　　第5.2.11条 拌制泥浆，宜选用膨润土，使用前应取样进行泥浆配合比试验。如采用其他粘土时，应进行物理、化学分析和矿物鉴定，其
　　　　　　　 粘粒含量应大于50%、塑性指数大于20、含砂量小于5%、二氧化硅与三氧化二铝含量的比值宜为3～4。

　　第5.2.12条 泥浆控制和使用时必须检验，不合格应及时处理。泥浆的性能指标应通过试验确定。在一般软土层成槽时，可按表5.2.12采
　　　　　　　 用。泥浆质量检查应参照附表5.29做好记录。

　　泥浆的性能指标　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表5.2.12 项次 项 　　目 性能指标 检验方法
1
2
3
4
5
6

7

8
9 比重
粘度
含砂量
胶体率
失水量
泥皮厚度
　　　　　　1分钟
　静切力　　　　
　　　　　　10分钟
稳定性
pH值 1.05～1.25
18～25秒
＜4%
＞98%
＜30毫升/30分钟
1～3毫米/30分钟
20～30
　　　　毫克燉平方厘米
50～100　　　　
≤0.02克燉立方厘米
7～9 泥浆比重秤
500cc/700cc漏斗法

量杯法
失水量仪
失水量仪

静切力计


pH试纸

　　第5.2.13条 在施工期间，槽内泥浆面必须高于地下水位0.5米以上，亦不应低于导墙顶面0.3米。施工场地应设置集水井和排水沟，防止
　　　　　　　 地表水流入槽内破坏泥浆性能。如地下水含盐或泥浆受到化学污染时，应采取措施保证泥浆质量。

　　第5.2.14条 泥浆应存放24小时以上或加分散剂，使膨润土或粘土充分水化后方可使用。

　　第5.2.15条 泥浆回收，可采用振动筛、旋流器、沉淀池或其他方法净化处理后重复使用。废弃泥浆应按有关规定处理。

　　第5.2.16条 在容易产生泥浆渗漏的土层施工时，应适当提高泥浆粘度和增加储备量，并备堵漏材料。如发生泥浆渗漏，应及时补浆和堵
　　　　　　　 漏，使槽内泥浆保持正常液面。

　　(Ⅳ) 钢筋笼制作及安装

　　第5.2.17条 钢筋笼的尺

第5.2.26条 清刷接头面，应在换浆前进行。浇筑混凝土时，应经常转动及提动接头管。拔管时，不得损坏接头处的混凝土。

　　第5.2.27条 浇筑混凝土应参照附表5.30做好记录。

　　第三节 工程验收

　　第5.3.1条 地下墙工程应按下列项目进行中间（隐蔽工程）验收：

　　一、每一单元槽段的下列工序完成后，应进行检查并填写验收记录：

　　1.槽段开挖；

　　2.钢筋笼制作及安装；

　　3.清槽及换浆；

　　4.混凝土浇筑。

　　二、需要开挖一侧土方的地下墙，尚应在开挖后检查下列内容并填写验收记录：

　　1.墙面平整度和实测倾斜度；

　　2.混凝土质量；

　　3.槽段接缝质量（包括墙体夹泥和渗漏情况）。

　　第5.3.2条 地下墙的质量要求：

　　一、墙面垂直度应符合设计要求；

　　二、墙顶中心线的允许偏差为±30毫米；

　　三、裸露墙面应平整，局部突起部分的允许值，由设计、施工单位研究确定，在均匀的粘性土层中不宜大于100毫米；

　　四、混凝土的抗压、抗渗标号及弹性模量应符合设计要求。

　　第5.3.3条 竣工验收时，应提交下列资料：

　　一、工程竣工图（包括开挖后墙面实际位置和形状图）；

　　二、单元槽段中间验收记录；

　　三、设计变更及材料代用通知单；

　　四、混凝土试块的试验报告；

　　五、钢筋焊接接头的试验报告；

　　六、工程质量事故的处理资料等。

　　第六章　沉井和沉箱

　　第一节 一般规定

　　第6.1.1条 沉井、沉箱工程的地质勘察资料，除应符合第1.0.2条的规定外，尚应符合下列规定：

　　一、面积在200平方米以下的沉井、沉箱，不得少于一个钻孔；

　　二、面积在200平方米以上的沉井、沉箱，应在四角（圆形为相互垂直两直径与圆周的交点）附近各取一个钻孔；

　　三、沉井、沉箱面积较大或地质条件复杂时，应根据具体情况增加钻孔数。每座沉井、沉箱至少应有一个钻孔提供土的各项物理力学指标
　　　　，其余钻孔应能鉴别土层变化情况。

　　第6.1.2条 沉井、沉箱刃脚的形状和构造，应与下沉处的土质条件相适应。在软土层下沉的沉井，为防止突然下沉或减少突然下沉的幅度
　　　　　　　，其底部结构应符合下列规定：

　　一、沉井平面布置应分孔（格），圆形沉井亦应设置底梁予以分格。每孔（格）的净空面积可根据地质和施工条件确定；

　　二、隔墙及底梁应具有足够的强度和刚度；

　　三、隔墙及底梁的底面，宜高于刃脚踏面0.5～1.0米；

　　四、刃脚踏面宜适当加宽，斜面水平倾角不宜大于60°。

　　第6.1.3条 在沉井、沉箱周围土的破坏棱体范围内有永久性建筑物时，应会同有关单位研究并采取确保安全和质量的措施后，方可施工。

　　第6.1.4条 在原有建筑物附近下沉沉井、沉箱时，应经常对原有建筑物进行沉降观测，必要时应采取相应的安全措施。

　　第6.1.5条 在沉井、沉箱周围布置起重机、管路和其他重型设备时，应考虑地面的可能沉陷，并采取相应措施。

　　第6.1.6条 制作沉井、沉箱的场地应预先清理整平。土质松软或软硬不均匀的表面层，应予更换或加固处理。

　　第6.1.7条 制作沉井、沉箱的施工场地和水中筑岛的地面标高，应比从制作至开始下沉期间内其周围水域最高水位（加浪高）高0.5米以
　　　　　　　上。在基坑中制作时，基坑底面应比从制作至开始下沉期间内的最高地下水位高0.5米以上，并应防止积水。

　　第6.1.8条 制作和下沉沉井、沉箱的水中筑岛四周应设有护道，其宽度，有围堰时不得小于1.5米；无围堰时不得小于2米。岛侧边坡应稳
　　　　　　　定，并符合抗冲刷的要求。

　　第6.1.9条 水中筑岛应采用透水性好和易于压实的砂或其他材料填筑，不得采用粘性土。冬期筑岛时，应清除冰冻层，不得用冻土填筑。

　　第6.1.10条 采用无承垫木方法制作沉井时，应通过计算确定，如在均匀土层上，可采用铺筑一层与井壁宽度相适应的混凝土代替承垫木
　　　　　　　 和砂垫层，或采用土模以及其他方式制作沉井的刃脚部分。

　　第6.1.11条 采用土模应符合下列规定：

　　一、填筑土模宜用粘性土。如用砂填筑，应采取措施保证其坡面。如地下水位低、土质较好时，可开挖成型；

　　二、土模及土模下地基的承载力应符合要求；

　　三、应保证沉井的设计尺寸；

　　四、有良好的防水、排水措施；

　　五、浇水养护混凝土时，应防止土模产生不均匀沉陷。

　　第6.1.12条 当采用承垫木方法制作沉井、沉箱时，砂垫层铺筑厚度应根据扩散沉井、沉箱

第二节 沉井

　　(Ⅰ)制作

　　第6.2.1条 沉井制作应在场地和中轴线验收以后进行。

　　第6.2.2条 沉井接高的各节竖向中心线应与前一节的中心线重合或平行。沉井外壁应平滑，如用砖砌筑，应在外壁表面抹一层水泥砂浆。

　　第6.2.3条 沉井分节制作的高度，应保证其稳定性并能使其顺利下沉。如采用分节制作一次下沉的方法时，制作总高度不宜超过沉井短边
　　　　　　　或直径的长度，亦不应超过12米；总高度超过时，必须有可靠的计算依据和采取确保稳定的措施。

　　第6.2.4条 分节制作的沉井，在第一节混凝土达到设计强度的70%后，方可浇筑其上一节混凝土。

　　第6.2.5条 沉井浇筑混凝土时，应对称和均匀地进行。如采用土模时必须按上述规定执行。

　　第6.2.6条 沉井有抗渗要求时，在抽承垫木之前，应对封底及底板接缝部位凿毛处理。井体上的各类穿墙管件及固定模板的对穿螺栓等应
　　　　　　　采取抗渗措施。

　　第6.2.7条 冬期制作沉井时，第一节混凝土或砌筑砂浆未达到设计强度、其余各节未达到设计强度的70%前，不应受冻。

　　(Ⅱ)浮运

　　第6.2.8条 本节的浮运规定，适用于装有临时防水底板的沉井。

　　注：其它浮式沉井的浮运，可按铁路、公路有关规范的规定执行。

　　第6.2.9条 浮运前，必须对沉井的浮运、就位和落床时的稳定性进行计算。并应根据现场条件采用滑道、起吊或自浮等方式，在混凝土达
　　　　　　　到设计规定的强度后下（入）水。

　　第6.2.10条 浮运沉井所经水域应探明确无水下障碍（礁石、沉船等），并有足够的水深，同时应根据具体情况考虑水流速度的影响，在
　　　　　　　 确保安全的条件下方可浮运。

　　第6.2.11条 沉井浮运前，应与航运、气象和水文等部门联系，确定浮运和沉放时间。沉放时，为避免船只和排筏等冲撞，应在沉放地点
　　　　　　　 的上游和周围设立明显标志或用驳船及其他漂浮设备防护，并应组织船只值班。

　　第6.2.12条 沉放处应有能满足承载和稳定要求的水下基床。当基床坡度大于3%时，应预先整平，其范围应较沉井外壁尺寸放宽2米。

　　第6.2.13条 浮运的沉井和防水围壁的实际重量与计算重量不符时，应在采取措施后浮运。防水围壁露出水面的高度，在浮运及沉放的任
　　　　　　　 何时间内，均不得小于1米。

　　第6.2.14条 应保证浮运沉井临时底板的防水质量和易于拆除。浮运及定位过程中应备有2台以上的水泵，以便排水或灌水。

　　第6.2.15条 浮运的沉井应以多方向缆绳、锚链或导向架控制沉放位置。布置锚碇、锚缆时，应考虑河流的通航要求。沉井初步定位时，
　　　　　　　 应偏向上游适当距离，以免水下基床或河床受到强烈冲刷。沉放至水下基床后，其平面位置偏差应符合设计要求，如设计无
　　　　　　　 要求时，不得超过250毫米。沉放至基（河）床后，应注意沉井上下游基（河）床冲刷情况，必要时应采取措施，保证沉井正
　　　　　　　 确位置。

　　第6.2.16条 浮运的沉井沉放至水下基床后，其下沉和封底，应按陆上沉井的有关规定执行。
　　　　　　　 接高时，应根据其结构、土质、水文等条件验算稳定性，在达到确保稳定的入土深度后，方可进行。

　　(Ⅲ)下沉

　　第6.2.17条 编制沉井工程施工组织设计时，应进行分阶段下沉系数的计算，作为确定下沉施工方法和采取技术措施的依据。

　　第6.2.18条 抽出承垫木，应在井壁混凝土达到设计强度以后，分区、依次、对称、同步地进行。每次抽去垫木后，刃脚下应立即用砂或
　　　　　　　 砾砂填实。定位支点处的垫木，应最后同时抽出。

　　第6.2.19条 沉井第一节的混凝土或砌筑砂浆，达到设计强度以后，其余各节达到设计强度的70%后，方可下沉。

　　第6.2.20条 挖土下沉时，应分层、均匀、对称地进行，使其能均匀竖直下沉，不得有过大的倾斜。一般情况，不应从刃脚踏面下挖土。
　　　　　　　 如沉井的下沉系数较大时，应先挖锅底中间部分，沿沉井刃脚周围保留土堤，使沉井挤土下沉；如沉井的下沉系数较小时，
　　　　　　　 应采取其他措施，使沉井不断下沉，中间不应有较长时间的停歇，亦不得将锅底开挖过深。

　　第6.2.21条 由数个井孔组成的沉井，为使其下沉均匀，挖土时各井孔土面高差不应超过1米。

　　第6.2.22条 在软土层中以排水法下沉沉井，当沉至距设计标高2米时，对下沉与挖土情况应加强观测，如沉井尚不断自沉时，则应向井内
　　　　　　　 灌水，改用不排水法施工，或采取其他使沉井稳定的措施。

　　第6.2.23条 当决定沉井由不排水改为排水施工或抽除井内的灌水时，必须经过核算后慎重进行。

　　第6.2.24条 对于下沉系