地基与基础工程施工及验收规范GBJ202—83
　　第1.0.12条 地基与基础工程施工时，对安全、劳动保护、防水、防火、爆破作业和环境保护等方面，应按有关规定执行。

　　第二章　井点降低地下水位

　　第一节 一般规定

　　第2.1.1条 井点降低地下水位（简称降水，下同）的方法和设备选择，可根据土层的渗透系数、要求降低水位的深度及工程特点，作技术
　　　　　　　经济和节能比较后确定，各类井点的适用范围可按照表2.1.1选用。

　　各类井点的适用范围　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表2.1.1 项　次 井　点　类　别 土层渗透系数（米燉昼夜） 降低水位深度（米）
1
2
3
4
5
6 单层轻型井点
多层轻型井点
喷射井点
电渗井点
管井井点
深井井点 0.1～50
0.1～50
0.1～2
＜0.1
20～200
10～250 3～6
6～12（由井点层数而定）
8～20
根据选用的井点确定
3～5
＞15

　　第2.1.2条 降水前应编制施工组织设计，主要内容应包括：

　　一、降水地区工程地质和水文地质资料。采用的土层渗透系数必须可靠，必要时应作现场抽水试验确定；

　　二、井点管的构造、长度和数量，抽水机械的型号和数量（包括泵和电动机的备用量）。必要时应设双电源。滤管和砂滤料的规格和数量
　　　　；

　　三、井点降水系统的平、剖面布置图和安装图。井点管沉设方法，排水沟管的埋设及排水地点选择。防止地面水、雨水流入基坑（槽）的
　　　　措施。井点管路与施工道路交叉处的保护措施；

　　四、喷射井点降水应附高压水泵、循环水池（箱）的位置及排水管（槽）的安装详图；

　　五、电渗井点降水应附阴、阳极和直流电路的布置详图；

　　六、深井井点的井孔施工方法及机械设备要求；

　　七、降水范围内的水位观测孔位置和数量。

　　第2.1.3条复杂土层应按降水要求作补充勘察，查明相对含水层和不透水层、地下水的补给关系、主要含水层和下卧层等的情况。

　　第2.1.4条 降水施工前应复验基坑（槽）位置。

　　第2.1.5条 井点滤管在运输、装卸和堆放时应防止滤网损坏，下入井点孔前，必须对滤管逐根检查，保证滤网完好。

　　第2.1.6条 降水设备的管道、部件和附件等在组装前，必须检查和清洗，并妥善保管。

　　第2.1.7条 井点施工应符合下列规定：

　　一、井孔应垂直，深度应符合要求，孔径宜上下一致；

　　二、滤管位置应按要求埋设，如井孔淤塞，严禁将滤管插入土中；如要降低成层土中的地下水位时，宜将滤管设在透水性较好的含水土层
　　　　中，必要时可采取扩大井点滤层等辅助措施；

　　三、灌填砂滤料前应把孔内泥浆适当稀释，井点管应居中，灌填高度应符合要求，灌填量不得少于计算值的95%；

　　四、井点管口应有保护措施，防止杂物掉入管内；

　　五、井点施工时应参照附表5.1做好记录。

　　第2.1.8条 在降水过程中，应加强井点降水系统的维护和检查，保证不断抽水。

　　第2.1.9条 抽出的地下水中含泥量应符合规定，如发现水质浑浊，应分析原因及时处理，防止泥砂流失引起地面沉陷。

　　第2.1.10条 降水前，应考虑到水位降低区域内的建筑物和构筑物可能产生的沉降和水平位移，必要时应做好沉降观测和采取防护措施。

　　第2.1.11条 降水完毕后，应根据工程结构特点和土方回填进度，陆续关闭及逐根拔除井点管。土中所留的孔，应立即用砂土填实，如果
　　　　　　　 地基有抗渗等特殊要求时，孔口应按有关要求填塞。

　　第2.1.12条 拆除多层井点应自底层开始逐层向上进行，在下层井点拆除期间，上部各层井点应继续抽水。

　　第2.1.13条 冬期施工应对水泵机组和管路系统采取防冻措施，停泵后必须立即把内部积水放净。

　　第2.1.14条 土洞发育地区如进行井点降水，必须注意和防止可能引起邻近地面塌陷。

　　第二节 轻型井点

　　第 2.2.1条 轻型井点施工宜按下列顺序：

　　一、挖井点沟槽，敷设集水总管；

　　二、冲孔，沉设井点管，灌填砂滤料，将井点管同集水总管连接；

　　三、安装抽水机组，连接集水总管；

　　四、试抽。

　　第2.2.2条 集水总管、滤管和泵的位置和标高应正确。
　　　　　　　井点系统各部件均应安装严密，防止漏气。连接集水总管与井点管的弯联管中的短管宜采用软管。

　　第2.2.3条 按封闭方式布置单套井点设备时，集水总管宜在抽水机组的对面断开；采用多套井点设备时，各套井点设备的集水总管之间宜
　　　　　　　装设阀门隔开。

　　第2.2.4条 井

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　　第2.2.8条 轻型井点按抽水机组类型分为干式真空泵井点、射流泵井点和隔膜泵井点。

　　　　　　　干式真空泵井点，可根据含水层渗透系数大小选用相应型号的真空泵和水泵。

　　　　　　　射流泵井点和隔膜泵井点，适用于粉砂、轻亚粘土等渗透系数较小的土层中降水。

　　第2.2.9条 干式真空泵井点的水泵与排水管连接处，宜装置逆止阀。

　　　　　　　气水分离箱与总管连接的管口，应高于水泵的叶轮轴线。

　　第2.2.10条 射流泵使用前应进行检查，确保其喷嘴和混合室完好和光洁，并采取防止杂物堵塞的措施。

　　第2.2.11条 隔膜泵底座应平整稳固。出水的接管应平接，不得上弯。皮碗应安装准确和对称，使工作时受力均衡。

　　第2.2.12条 每套隔膜泵井点需装设两台泵，也可和射流泵组成混合机组，以保证连续抽水。

　　第2.2.13条 在降水过程中，应按时观测流量、真空度和观测孔内水位，并参照附表5.2做好记录。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，
　　　　　　　 以后定期观测，以计算实际降深。

　　第三节 喷射井点

　　第2.3.1条 喷射井点施工宜按下列顺序：

　　一、安装水泵设备（包括循环水池或水箱）及泵的进出水管路；

　　二、敷设进水总管和回水总管；

　　三、沉设井点管，灌填砂滤料，接通进水总管后及时单根试抽；

　　四、全部井点管在沉设完毕后，接通回水总管，全面试抽。

　　第2.3.2条 井点管组装前，应检验喷嘴混合室、支座环和滤网等。组装后，每根井点管应在地面作泵水试验和真空度测定。地面测定真空
　　　　　　　度不宜小于700毫米汞柱。

　　第2.3.3条 进水总管与滤管的位置和标高应正确，井点管路应安装严密。各根井点管的连接管必须安装阀门。

　　第2.3.4条 高压水泵的出水管必须装有压力表和调压回水管路，以控制水压力。

　　第2.3.5条 井点管的沉设方法和检验应按第2.2.4、2.2.6和2.2.7条的规定执行。当直接利用井点管水冲下沉法时，应先沉设外管，待下
　　　　　　　沉结束后再安装内管。

　　第2.3.6条 沉设井点管前，应先挖井点坑和排泥沟，坑的直径应大于冲孔直径，坑内不得有石子等硬物。

　　第2.3.7条 冲孔孔径不应小于400毫米，深度应比滤管底深1米以上，管距一般为2～3米。

　　第2.3.8条 每根井点试抽时排出的浑浊水，不得回入循环管路系统。试抽时间的长短，应根据井点出水由浊变清程度而定。

　　第2.3.9条 井点的内管与外管底座接触处，必须安装严密，内、外管顶端接头处，应用油封装置连接。抽水时，如发现井点管周围有翻砂
　　　　　　　冒水现象，应立即关闭此井点，及时检查处理。

　　第2.3.10条 工作水应保持清洁。全面试抽两天后应用清水更换。在降水过程中应视水质浑浊程度定期更换。

　　第2.3.11条 每套喷射井点宜控制在30根左右，并配相应水泵。各套进水总管均应用阀门隔开，各套回水总管应分开。

　　第2.3.12条 在降水过程中，应按时观测工作水压力、地下水的流量、井点的真空度和观测孔水位，并参照附表5.3做好记录。发现异常现
　　　　　　　 象，应采取措施进行调节。观测孔孔口标高应在抽水前测量一次，以后定期观测，以计算实际降深。

　　第四节 电渗井点

　　第2.4.1条 电渗井点阴、阳极的制作与设置，宜符合下列规定：

　　一、阴极可用原有的井点管，阳极可用直径25毫米以上的钢筋或其他金属材料制成，并应考虑电蚀量；

　　二、阴、阳极的数量宜相等，必要时阳极数量可多于阴极数量。阳极的设置深度宜较井点管深约500毫米，露出地面为200～400毫米；

　　三、阴、阳极应分别用电线或钢筋连接成电路，并接至直流电源的相应极上；

　　四、阳极埋设应垂直，严禁与相邻阴极相碰；

　　五、在不需要通电流的范围内（如渗透系数较大的土层）的阳极表面可涂绝缘材料。

　　第2.4.2条 电渗降水施工前宜通过必要试验，确定合理的电压梯度和电极布置，井点设于基坑四周时，阳极应布置在井点圈内侧，与阴极
　　　　　　　并列或交错。阴、阳极的一般距离：采用轻型井点时，为0.8～1.0米；采用喷射井点时，为1.2～1.5米。工作电压不宜大于
　　　　　　　60伏特，土中通电时的电流密度宜为0.5～1.0安培燉平方米。

　　第2.4.3条 在阴、阳极间的地面上，应清除掉无关的金属和其他导电物。

　　第2.4.4条 降水应经试验后选择连续或间歇通电方式。通电时间应根据施工的不同阶段和具体情况而定。

　　第2.4.5条 降水过程中，应按时观测电压、电流密度、耗电量及观测孔水位等，并参照附表5.4做好记录。

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　　第2.6.8条各管段、轴件的连接，必须紧密、牢固，使用前必须检验，不得漏水。

　　第2.6.9条 排水管路的连接、埋深、走向和坡度均应按规定施工。排水口应设在降水影响范围以外。

　　第2.6.10条 降水过程中应根据施工要求，确定启动和暂不抽水井点的数量。按时观测水位下降情况和流量等，并参照附表5.6做好记录。

　　第三章 地基

　　第一节 灰土地基

　　第3.1.1条 灰土的土料，宜采用就地基槽中挖出的土，但不得含有有机杂质，使用前应过筛，其粒径不得大于15毫米。

　　第3.1.2条 用作灰土的熟石灰应过筛，其粒径不得大于5毫米。熟石灰中不得夹有未熟化的生石灰块，也不得含有过多的水分。

　　第3.1.3条 灰土的配合比（体积比）除设计有特殊要求外，一般为2：8或3：7

　　第3.1.4条 基坑（槽）在铺打灰土前必须先行验槽。如发现坑（槽）内有局部软弱土层或孔穴，应挖除后用素土或灰土分层填实，或通知
　　　　　　　设计单位确定处理办法。

　　第3.1.5条 灰土施工时，应适当控制含水量。工地检验方法，是用手将灰土紧握成团，两指轻捏即碎为宜，如土料水分过多或不足时，应
　　　　　　　晾干或洒水润湿。

　　第3.1.6条 灰土应拌和均匀，颜色一致。拌好后及时铺好夯实，不得隔日夯打。

　　第3.1.7条 灰土的铺设厚度，可根据不同的施工方法按照表3.1.7选用。各层厚度都应预先在基坑（槽）侧壁插定标志。每层灰土的夯打
　　　　　　　遍数，应根据设计要求的干容重在现场试验确定。

　　灰土最大虚铺厚度　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 　　　表3.1.7 项次 夯实机具的种类 重量（千克） 厚度（毫米） 备注
1
2
3 石夯、木夯
轻型夯实机械
压路机 40～80
－
机重6～10吨 200～250
200～250
200～300 人力送夯、落高400～500毫米，一夯压夯
蛙式打夯机、柴油打夯机
双轮

　　第3.1.8条 灰土分段施工时，不得在墙角、柱基及承重窗间墙下接缝。上下两层灰土的接缝距离不得小于500毫米。

　　第3.1.9条 在地下水位以下的基坑（槽）内施工时，应采取排水措施。夯实后的灰土，在三天内不得受水浸泡。

　　第3.1.10条 灰土地基打完后，应及时修建基础和回填基坑（槽），或作临时遮盖，防止日晒雨淋。

　　第3.1.11条 雨天施工时，应采取防雨及排水措施。
　　　　　　　 刚打完毕或尚未夯实的灰土，如遭受雨淋浸泡，则应将积水及松软灰土除去并补填夯实；受浸湿的灰土，应在晾干后再夯打
　　　　　　　 密实。

　　第3.1.12条 灰土的质量检查，宜用环刀取样，测定其干容重。质量标准可按压实系数dy鉴定，一般为0.93～0.95；也可按照表3.1.12规
　　　　　　　 定执行。
　　　　　　　 用贯入仪检查灰土质量时，应先进行现场试验以确定贯入度的具体要求。

　　注：①dy为土在施工时实际达到的干容重γd与其最大干容重γdmax之比，即
　　
　　　　②质量检验数量，按《建筑安装工程质量检验评定标准》（TJ301—74）中的有关规定执行。

　　灰土质量标准　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.1.12 项　次 土料种类 灰土最小干容重（克燉立方厘米）
1
2
3 轻亚粘土
亚粘土
粘土 1.55
1.50
1.45

　　第二节 砂和砂石地基

　　第3.2.1条 砂和砂石地基所用的材料，宜采用中砂、粗砂、砾砂、碎（卵）石、石屑或其他工业废粒料。在缺少中、粗砂和砾砂的地区，
　　　　　　　可采用细砂，但宜同时掺入一定数量的碎石或卵石，其掺入量应符合设计要求。

　　注：如采用其他工业废粒料作为地基材料，应经试验合格后，方可使用。

　　第3.2.2条 砂和砂石材料，不得含有草根垃圾等有机杂物。
　　　　　　　用作排水固结地基的材料除应符合上列要求外，含泥量不宜超过3%。碎石或卵石最大粒径不宜大于50毫米。

　　第3.2.3条 在地下水位高于基坑（槽）底面施工时，应采取排水或降低地下水位的措施，使基坑（槽）保持无积水状态。
　
　　注：如用水撼法或插入振动法施工时，应有控制地注水和排水。

　　第3.2.4条 铺筑前，应先行验槽。浮土应清除，边坡必须稳定，防止塌土。基坑（槽）两侧附近如有低于地基的孔洞、沟、井、墓穴
　　　　　　　等，应在未做地基前，加以填实。
　　　　　　　地基范围内不应留有孔洞。完工后，如无技术措施，不得在影响其稳定的区域内进行挖掘工程。

　　第3.2.5条 砂和砂石地基底面宜铺设在同一标高上，如深度不同时，基土面应挖成踏步或斜坡搭接。搭接处应注意捣实，施工应按先深

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　　砂和砂石地基每层铺筑厚度及最佳含水量　　　　　　　　　　　　　　 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.2.8 项次 捣实方法 每层铺筑厚度（毫米） 施工时的最佳含水量(%) 施工说明 备注
1 平振法 200～250 15～20 用平板式振捣器往复振捣 不宜使用于细砂
或含泥量较大的砂
所铺筑的砂地基
2 插振法 振捣器插入深度 饱和 1.用插入式振捣器
2.插入间距可根据机械振幅大小决定
3.不应插至下卧粘性土层
4.插入振捣完毕后，所留的孔洞，应用砂填实 不宜使用于细砂
或含泥量较大的砂
所铺筑的砂地基
3 水撼法 250 饱和 1.注水高度应超过每次铺筑面层
2.用钢叉摇撼捣实插入点间距为100毫米
3.钢叉分四齿，齿的间距80毫米，
长300毫米，木柄长90毫米 湿陷性黄土膨胀
土地区不得使用
4 夯实法 150～200 8～12 1.用木夯式机械夯
2.木夯重40千克，落距400～500毫米
3.一夯压半夯全面夯实
5 辗压法 250～350 8～12 6～10吨压路机往复辗压 1.适用于大面积
砂地基
2.不宜用于地下
水位以下的砂地基

　　注：在地下水位以下的地基其最下层的铺筑厚度可比上表增加50毫米。

　　第3.2.9条 砂和砂石地基的质量检查，应按下列方法进行：

　　一、环刀取样法

　　在捣实后的砂地基中用容积不小于200立方厘米的环刀取样，测定其干容重，以不小于该砂料在中密状态时的干容重数值为合格。
　　
　　砂石地基的质量检查，可在地基中设置纯砂检查点，在同样的施工条件下，按上述方法检验；或用灌砂法进行检查；

　　二、贯入测定法

　　用贯入仪、钢筋或钢叉等以贯入度大小检查砂地基的质量时，以不大于通过试验所确定的贯入度为合格。

　　注：①中砂在中密状态的干容重，一般为1.55～1.60克燉立方厘米。

　　　　②钢筋贯入测定法：用直径为20毫米，长1250毫米的平头钢筋，举离砂层面700毫米自由下落，插入深度应根据该砂的控制干容重确
　　　　　定；
　　　　　钢叉贯入测定法：用水撼法使用的钢叉，举离砂层面500毫米自由下落，插入深度亦应根据该砂的控制干容重确定。

　　　　③质量检查数量，按本规范第3.1.12条注②的规定执行。

　　第三节 碎砖三合土地基

　　第3.3.1条 碎砖三合土的配合比（体积比），除设计有特殊要求外，一般采用1:2:4或1:3:6(消石灰∶砂或粘性土∶碎砖)。

　　第3.3.2条 三合土所用的碎砖，其粒径应为20～60毫米，不得夹有杂物。
　　　　　　　砂或粘性土（沙泥）中不得有草根、贝壳等有机杂物。

　　第3.3.3条 基坑（槽）在铺设碎砖三合土前，必须进行验槽。坑（槽）有积水时，应采取措施排水和清除泥浆。

　　第3.3.4条 铺设前应在坑（槽）壁分层标出样桩，并预拌好灰浆。碎砖应与灰浆拌合均匀后，再铺入基坑（槽）内。铺设厚度，第一
　　　　　　　层为220毫米，其余各层为200毫米，每层应分别夯实至150毫米。

　　第3.3.5条 碎砖三合土，可采用人力夯或机械夯，夯打应密实，表面平整，如发现三合土太干，应补浇灰浆，并随浇随打。

　　第3.3.6条 碎砖三合土分层铺设至设计标高后，在最后一遍夯打时，宜浇浓灰浆。待表面灰浆略为晾干后，上铺一层薄砂土或炉渣再
　　　　　　　整平夯实。表面平整度的允许偏差不得大于20毫米。

　　第3.3.7条 夯打完的碎砖三合土，如因雨水冲淋或积水破坏表层灰浆时，可在排除积水后，重新浇浆夯打坚实。

　　第四节 重锤夯实地基

　　第3.4.1条 重锤夯实适用于地下水位以上稍湿的粘性土、砂土、湿陷性黄土、杂填土和分层填土的施工。

　　第3.4.2条 当夯击振动对邻近的建筑物、设备以及施工中的砌筑工程和浇筑混凝土等产生有害影响时，不得采用重锤夯实。

　　第3.4.3条 施工前，应在现场进行试夯，选定夯锤重量、底面直径和落距，以确定最后下沉量及相应的最少夯击遍数和总下沉量。
　　　　　　　最后下沉量一般可采取下列数值：
　　　　　　　粘性土及湿陷性黄土10～20毫米
　　　　　　　砂土5～10毫米

　　注：最后下沉量系指重锤最后2击平均每击土面的沉落值

　　第3.4.4条 重锤夯实所用的起重设备，直接用钢索悬吊夯锤时，起重能力应大于夯锤重量的3倍；采用脱钩夯锤时，起重能力应大于夯锤
　　　　　　　重量的1.5倍。

　　第3.4.5条 夯锤重量宜采用1.5～3.0吨，落距一般采用2.5～4.5米。锤重与底面积的关系，应符合锤重在底面上的单位静压力为0.15～
　　　　　　　0.2千克力燉平方厘米。
　　　　　　　夯锤形状宜采用截头圆锥体，可用钢筋混凝土制作，其底部可填充废铁并设置钢底板，以

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　　第3.4.10条 试夯结束后应提出试夯报告，并附重锤夯实试夯记录，参照附表5.7重锤夯实施工应根据试夯结果编制的施工组织设计进行，
　　　　　　　 其主要内容包括：

　　一、夯实面积、场地布置和施工顺序；

　　二、夯实设备的选定；
　　
　　三、锤的落距、夯击遍数和夯击路线；

　　四、使土达到最佳含水量的措施；

　　五、地基夯实的最后下沉量和总下沉量；

　　六、设计要求的地基夯实深度和密实度。

　　第3.4.11条 基坑（槽）的夯实范围应大于基础底面。开挖时，坑（槽）每边比设计宽度加宽不宜小于0.3米，以便于夯实工作的进行。
　　　　　　　 坑（槽）边坡应适当放缓。夯实前，坑（槽）底面应高出设计标高，预留土层的厚度可为试夯时的总下沉量加50～100毫米。

　　第3.4.12条 夯实施工前，应检查基坑（槽）中土的含水量，并根据试夯结果决定是否需要加水。坑（槽）加水，需待水全部渗入土中一
　　　　　　　 昼夜后方可夯击。如土的表层含水量过大，夯击成软塑状态时，可采取铺撒吸水材料（干土、碎砖、生石灰等）、换土或其
　　　　　　　 他有效措施处理。分层填土时，应取用含水量相当于最佳含水量的土料。如土料含水量太低.宜加水至最佳含水量。每层土铺
　　　　　　　 填后应及时夯实。

　　第3.2.13条 在基坑（槽）周边应作好排水设施，防止向坑（槽）灌水。

　　第3.4.14条 在大面积基坑（槽）内夯击时，宜一夯挨一夯顺序进行；在独立柱基基坑内夯击时，一般采用先周边后中间或先外后里的方
　　　　　　　 法进行。夯击遍数，应按试夯确定的最少遍数增加1～2遍，一般为8～12遍。

　　注：①同一夯位夯击一下为一遍。

　　　　②基坑（槽）底面的标高不同时，应按先深后浅的顺序逐层夯实。

　　第3.4.15条 夯击时，按规定的落距，落锤应平稳，夯位准确。夯击分层填土时，必须控制每层铺土厚度。

　　第3.4.16条 夯击过程中，应随时检查坑（槽）壁有无坍塌的可能，必要时应采取防护措施。

　　第3.4.17条 夯实完后，应将基坑（槽）表面拍实至设计标高。

　　第3.4.18条 冬期施工时，必须在不冻的状态下进行夯击，一般可采取下列措施：

　　一、逐段开挖，逐段夯击，互相紧密衔接；

　　二、开挖时，适当增加预留土层厚度，临夯实前挖除增留土层；

　　三、在坑（槽）已冻结的情况下，有条件时，可采取地表加热解冻措施；

　　四、必须在坑（槽）内加水时，宜采用盐水，其浓度可按夯击期间的最低气温决定；

　　五、随时清除积雪，避免融化后渗入坑（槽）中。

　　第3.4.19条 在夯击过程中，应参照附表5.8做好记录。

　　第3.4.20条 重锤夯实地基的验收，应检查施工记录，除应符合试夯最后下沉量的规定外，并应检查基坑（槽）表面的总下沉量，以不小
　　　　　　　 于试夯总下沉量的90%为合格。也可采用在地基上选点夯击检查最后下沉量。

　　　　　　　 夯击检查点数，每一单独基础至少应有1点；基槽每30平方米应有1点；整片地基每100平方米不得少于2点。

　　　　　　　 检查后，如质量不合格，应进行补夯，直至合格为止。

　　第五节 强夯地基

　　第3.5.1条 强夯适用于碎石土、砂土、粘性土、湿陷性黄土及人工填土地基的施工。

　　注：淤泥与淤泥质土地基，经试验证明施工有效时，方可采用强夯。

　　第3.5.2条 当地下水位距地表面2米以下且表层为非饱和土时，可直接进行夯击；当地下水位较高不利于施工或表层为饱和粘性土时，可
　　　　　　　铺填0.5～2.0米厚的中（粗）砂、砂砾或片石等材料后进行夯击。

　　第3.5.3条 强夯施工场地应平整并能承受夯击机械重量。施工前，必须清除所有障碍物及地下管线等。

　　第3.5.4条 强夯所产生的振动，对现场周围已建或正在施工的建筑物及其他设施有影响时，不得采用强夯施工。必要时，应采取防震措
　　　　　　　施。

　　第3.5.5条 强夯施工的主要机具设备应符合下列规定：

　　一、起重机

　　宜选用起重能力15吨以上的履带式起重机或其他专用起重设备，但必须符合夯锤起吊和提升高度的要求，并均需设安全装置，防止夯击时
　　臂杆后仰；

　　二、自动脱钩装置

　　应具有足够强度，且施工灵活；

　　三、夯锤

　　可用钢材制作，或用钢板为外壳，内部焊接骨架后灌筑混凝土制成。夯锤底面为方形或圆形。锤底面积一般取决于表层土质：砂土，一般
　　为3～4平方米；粘性土，不宜小于6平方米。夯锤中宜设置若干个上下贯通的气孔。

　　第3.5

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四、夯击遍数一般为2～5遍。对于细颗粒多的土层、透水性弱的土层或有特殊要求的工程，夯击遍数可适当增加；

　　五、两遍之间的间歇时间，取决于孔隙水压力的消散，一般为1～4周。地下水位较低和地质条件较好的场地，可采用连续夯击；

　　六、平均夯击能，在一般情况下，砂土可取50～100吨·米燉平方米；粘性土可取150～300吨·米燉平方米。

　　第3.5.7条 强夯施工前，应试夯，并按下列顺序进行：

　　一、根据工程地质勘察报告，在施工现场选取一个地质条件具有代表性的试验区，平面尺寸不小于20×20米。该试验区亦可选在需作地基
　　　　的土面上；

　　二、在试验区内进行详细的原位测试，取原状土样，测定有关数据；

　　三、选取合适的一组或多组强夯试验参数，并在试验区内进行试验性施工；

　　四、施工中应做好现场测试和记录。

　　测试内容和方法应根据地质条件及设计要求确定；

　　五、检验强夯效果，一般在最后一遍夯击完成1～4周以后进行，其方法可按本条第二款规定，予以对比检查；

　　六、当强夯效果不能满足要求时，可补夯或调整参数再进行试验；

　　七、做好强夯前后试验结果对比分析，确定正式施工时采用的技术参数。

　　第3.5.8条 强夯施工，必须按试验确定的技术参数进行。以各个夯击点的夯击数为施工控制数值，也可采用试夯后确定的沉降量控制。

　　第3.5.9条 夯击时，落锤应保持平稳，夯位准确，如错位或坑底倾斜过大，宜用砂土将坑底整平，才能进行下一次夯击。

　　第3.5.10条 每夯击一遍完成后，应测量场地平均下沉量，然后用土将夯坑填平，方可进行下一遍夯击。最后一遍的场地平均下沉量，必
　　　　　　　 须符合要求。

　　第3.5.11条 雨天施工，夯击坑内或夯击过的场地有积水时，必须及时排除。冬期施工，首先应将冻土击碎，然后再按各点规定的夯击数
　　　　　　　 施工。

　　第3.5.12条 强夯施工应参照附表5.9和5.10做好记录。

　　第3.5.13条 强夯施工的验收，应检查施工记录及各项技术参数，并应在夯击过的场地选点作检验。一般可采用标准贯入、静力触探或轻
　　　　　　　 便触探等测定。

　　检验点数：每个建筑物的地基不少于3处，检测深度和位置按设计要求确定。

　　第六节 预压地基

　　(1)一般规定

　　第3.6.1条 预压适用于软土和冲填土地基的施工。

　　第3.6.2条 预压地基的施工，一般采用加载预压、砂井加载预压及砂井真空降水预压等方法进行。

　　第3.6.3条 预压地基施工前，必须熟悉地质勘察资料，施工时做好控制性观测和预压效果的测试工作，以确保工程质量与正常施工。

　　第3.6.4条 如采用井点降水预压地基时，其降水施工，应按本规范第二章有关规定执行。

　　(Ⅱ)排水砂井

　　第3.6.5条 砂井的成孔，可根据现场地质情况和施工条件，选用适当的成孔工具或机械设备，亦可按本规范第四章第五节灌注桩的成孔机
　　　　　　　具选用。

　　第3.6.6条 制作砂井的砂，宜用中、粗砂，其含泥量不宜大于3%。

　　第3.6.7条 砂井的灌砂量，应按井孔的体积和砂在中密状态时的干容重计算，其实际灌砂量（不包括水重）不得少于计算的95%。

　　第3.6.8条 采用袋装砂井时，砂袋必须选用透水性和耐水性好以及韧性较强的麻布、再生布或聚丙烯编织布制作。

　　第3.6.9条 灌入砂袋的砂，应捣固密实，袋口应扎紧，砂袋放入井内应高出井口500毫米，以便埋入砂地基中。铺设砂地基，应按本规范
　　　　　　　第三章第二节的规定执行。

　　第3.6.10条 砂井位置的允许偏差为该井的直径；垂直度的允许偏差为1.5%。

　　(Ⅲ)加载和卸载

　　第3.6.11条 地基预压前，应设置垂直沉降观测点、水平位移观测桩、测斜仪以及孔隙水压力计。其设置数量、位置及测试方法，应符合
　　　　　　　 设计要求。加载应分期分级进行。对地基垂直沉降、水平位移和孔隙水压力等应逐日观测并作好记录。加载速度应根据逐日
　　　　　　　 观测记录和现场实际情况控制。

　　第3.6.12条 预压加载宜就地取材，可采用土、砂、石和水等材料。

　　第3.6.13条 地基预压达到规定要求后，方可分期分级卸载。但应继续观测地基沉降和回弹情况。

　　第七节 砂桩

　　第3.7.1条 砂桩适用于软土、人工填土和松散砂土的挤密加固地基。

　　第3.7.2条 砂桩用砂，含泥量不宜大于5%；含水量应符合下列要求：

　　一、在饱和土中施工时，采用饱和状态；

　　二、在非饱和的并能形成直立的桩孔孔壁的土层中，用捣实法施工时，采用7～9%。

　　第3.7.3

第八节 土和灰土挤密桩

　　第3.8.1条 土和灰土挤密桩一般适用于地下水位以上深度为5～10米的湿陷性黄土、素填土或杂填土的挤密加固地基。

　　第3.8.2条 施工前，应在现场进行成孔、夯填工艺和挤密效果试验。并确定分层填料的厚度、夯击次数和夯实后的干容重等要求。

　　第3.8.3条 土和灰土桩的填料，一般采用素土或灰土。土和灰土的质量及配合化，应按本规范第3.1.1条和第3.1.2条的规定执行。

　　第3.8.4条土和灰土挤密桩的成孔，可选用下列方法：

　　一、沉管法：用锤击或振动沉桩机打、拔成孔；

　　二、爆扩法：用钻机或洛阳铲等打成小孔，然后装药，爆扩成孔；

　　三、冲击法：用定型或简易冲击机，冲击成孔。

　　第3.8.5条 土和灰土挤密桩的施工，应按下列顺序进行：

　　一、平整场地，准确定出桩孔位置并编号；

　　二、成孔应先外排后里排，同排内应间隔1～2孔；

　　三、成孔达到要求深度后，应及时回填夯实。

　　第3.8.6条 桩孔完成后，应立即检查，其质量应符合表3.8.6的规定，并参照附表5.11做好记录。

　　土和灰土挤密桩孔的允许偏差　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.5.6 成孔方法 允　许　偏　差
孔位（毫米） 垂直度（%） 桩径（毫米） 深度（毫米）
沉管法
爆扩法

冲击法 50
50

50 1.5
1.5

1.5 －20
±50
＋100
－50 ≤100
≤300

≤300

　　第3.8.7条 回填桩孔用的夯锤宜采用倒置抛物线型锥体或尖锥形，锤重不宜小于100千克；最大直径应比桩孔直径小100～160毫米。

　　第3.8.8条 桩孔填料前，应清底夯实，夯击次数一般不少于8次。然后根据确定的分层回填厚度和夯击次数逐次填料夯实。

　　第3.8.9条 填料的含水量，如超出最佳值的±3%时，宜予晾干或洒水润湿。在暑期或雨天施工时，宜有防晒、防雨设施。

　　第3.8.10条 每个桩孔填料的实际用量应参照附表5.12做好记录，并按施工图逐根对照检查，以免漏填。

　　第3.8.11条 夯填的质量，应采用随机抽样检查。抽样检查的数量，应不小于桩孔数的2%，同时每台班至少应抽查1根。检查方法，有下列
　　　　　　　 几种：

　　一、用轻便触探检查“检定锤击数”，以不小于试夯时达到的数值为合格（见附录一）；

　　二、用洛阳铲在桩孔中心挖土，然后用环刀取出夯击土样，测定其干容量；必要时，可通过开剖桩身，从基底开始沿桩孔深度每米取夯实
　　　　土样，测定干容重。测出的干容重，应按本规范第3.1.12条规定检验；

　　三、重要的大型工程应进行现场载荷试验或浸水载荷试验。

　　第九节 振冲地基

　　第3.9.1条 振冲适用于松散砂土的挤密加固地基。

　　注：对粘性土和人工填土地基，经试验证明加固有效时，方可使用。

　　第3.9.2条 振冲施工，应具备下列主要机具：

　　一、振冲器，宜采用带潜水电机的振冲器，其功率、振动力、振动频率等参数，可按加固孔径大小、密实度选用；

　　二、起重机械，起重能力和提升高度均应符合施工和安全要求，一般起重能力为8～15吨；

　　三、水泵及供水管道，供水压力宜大于5千克力燉平方厘米，供水量宜大于20立方米燉小时；

　　四、控制设备，控制电流操作台，附有150安培以上容量的电流表（或自动记录电流计）、500伏电压表等；

　　五、加料设备，其能力必须符合施工要求。

　　第3.9.3条 振冲前，应按设计图定出冲孔中心位置并编好孔号。

　　第3.9.4条 施工应先通过现场试验，确定下列施工参数：成孔施工合适的水压、水量、成孔速度、填料方法、达到土体密实度时振冲器电
　　　　　　　机的电流控制值以及需要的加固时间等。

　　第3.9.5条 振冲施工所用的填料，一般可用碎（卵）石、角（圆）砾、砾砂、粗（中）砂、矿渣或其他无侵蚀性和性能稳定的硬粒料。其
　　　　　　　最大粒径不宜大于50毫米。填料的含泥量不宜大于10%，且不得含粘土块。

　　注：作为抗液化加固的排水桩，宜采用粒径5～50毫米级配合适的硬粒料。

　　第3.9.6条 振冲施工可在原地面定位造孔，也可在基坑（槽）中定位造孔。孔位上部有硬层时，应先挖孔后振冲。

　　　　　　　造孔时，水压一般保持3～8千克力燉平方厘米，振冲器贯入速度一般为1～2米燉分钟。每贯入0.5～1.0米，宜悬留振冲5～10
　　　　　　　秒钟扩孔，待孔内泥浆溢出时再继续贯入。当造孔接近加固深度时，振冲器应在孔底适当停留并减小射水压力。

第3.9.7条 振冲填料时，宜保持小水量补给。采用边振边填，应对称均匀；如将振冲器提出孔口再加填料时，每次加料量以孔高0.5米为
　　　　　　　宜。每根桩的填料总量应符合规定要求。填料的密实度，以振冲器工作电流达到规定值为控制标准。

　　第3.9.8条 振冲造孔的方法可选用下列几种：

　　一、排孔法由一端开始，逐步造孔到另一端结束；

　　二、跳打法同一排孔隔一孔造一孔，反复进行；

　　三、围幕法先造外围2～3圈（排）孔，然后造内圈。采用隔一圈造一圈或依次向中心区造孔。

　　第3.9.9条 施工时应复查孔位和编号，并参照附表5.13做好记录。完工后，应在距地面1米左右深度的桩身，加填碎石或采取其他措施，
　　　　　　　以保证桩顶密实度。

　　第3.9.18条 振冲施工的孔位偏差，应符合下列规定：

　　一、施工时振冲器尖端喷水中心与孔径中心偏差不得大于50毫米；

　　二、振冲造孔后，成孔中心与设计定位中心偏差不得大于100毫米；

　　三、完成后的桩顶中心与定位中心偏差不得大于0.2D(D为桩孔直径)。

　　第3.9.11条 冬期施工应将表层冻土破碎后造孔。每班施工完毕应将供水管和振冲器水管内积水排净，以免冻结影响施工。

　　第3.9.12条 振冲地基的效果检验，应根据土的性质和完成时间确定：砂土宜在完成半个月后；粘性土宜在完成一个月后。检验方法，可
　　　　　　　 采用载荷试验、标准贯入、静力触探及土工试验等方法。对于抗液化的地基，尚应进行现场孔隙水压力试验。

　　第十节 旋喷地基

　　第3.10.1条 旋喷适用于砂土、粘性土、湿陷性黄土及人工填土地基的加固。

　　第3.10.2条 旋喷地基可根据工程情况和机具条件，采用下列方法：

　　一、单管法单独喷射水泥浆液；

　　二、二重管法同轴喷射水泥浆液和压缩空气；

　　三、三重管法同轴喷射高压水和压缩空气，并注入水泥浆。

　　注：单管法的桩径一般为0.3～0.8米；二重管法的桩径一般为1米左右；三重管法的桩径一般为1～2米。

　　第3.10.3条 旋喷施工的主要机具和参数（喷嘴直径、提升速度、旋转速度、喷射压力、流量等）可按照表3.10.3选用或根据土质条件及
　　　　　　　 设计要求，由现场试验确定。

　　旋喷施工的主要机具和参数 　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.10.3 项　　　　目 单管法 二重管法 三重管法
参数 喷嘴孔径（毫米） 2～3 2～3 2～3
喷嘴个数（个） 2 1～2 1～2
旋转速度（转燉分） 20 10 5～15
提升速度（毫米燉分） 200～250 100 50～150
机

具

性

能
高
压
泵 压力（千克燉平方厘米） 200～400 200～400 200～400
流量（升燉分） （浆液）60～120 （浆液）60～120 （水）60～120
空
压
机 压力（千克力燉平方厘米） － 7 7
流量（立方米燉分） － 1～3 1～3
泥
浆
泵 压力（千克力燉平方厘米） － － 30～50
流量（升燉分） － － 100～150

　　第3.10.4条 旋喷施工可用射水、锤击或振动等方法直接将旋喷管置入要求深度，亦可先用钻机钻成直径100～200毫米的孔，然后将旋喷
　　　　　　　 管插至孔底，由下而上进行旋喷。

　　第3.10.5条 喷射的水泥浆，水灰比为1：1～1.5：1，并根据需要加入适量的减缓浆液沉淀、缓凝或速凝、防冻、防蚀等外加剂。

　　第3.10.6条 旋喷管必须旋转灵活，拆装方便，并在高压作用下，密封性能良好。

　　第3.10.7条 浆液的搅拌可采用机械叶片搅拌罐、污水泵自循环搅拌罐或水泥水力混合器，并宜在旋喷前一小时以内搅拌。

　　第3.10.8条 旋喷施工前，应将钻机（管架）定位安放平稳，旋喷管的允许倾斜度不得大于1.5%。

　　第3.10.9条 旋喷管进入预定深度后，应先进行试喷。中途发生故障，应立即停止提升和旋喷，并进行检查，排除故障后复喷。二重管或
　　　　　　　 三重管旋喷施工中，必须保持高压水泥浆、高压水及压缩空气各管路系统不堵、不漏、不串。施工完毕后，必须立即冲洗干
　　　　　　　 净。

　　第3.10.10条 施工中应参照附表5.14、5.15、5.16做好记录。

　　第3.10.11条 旋喷地基的质量检验，可采用钻机取样、标准贯入、平板载荷试验及开挖检查等方法。旋喷体深度、直径、抗压强度和透水
　　　　　　　　性等，应符合设计要求。

　　第十一节 硅化地基

　　第3.11.1条 无压硅化、压力硅化和电动硅化加固地基的适用范围，可按下列规定选用：

　　一、渗透系数为0.1～80米/昼夜的砂土和粘性土宜采用压力双液硅化法；

　　二、渗透系数0.1米燉昼夜以下的

注：①为避免地基在加固过程中产生大量附加沉陷，自重湿陷性黄土宜采用无压单液硅化法；

　　　　②地下水位以下的黄土，采用硅化加固时应由试验确定。

　　第3.11.2条 硅化加固不宜用于：

　　一、沥青、油脂和石油化合物所浸透的土；

　　二、地下水pH值大于9的土。

　　第3.11.3条 施工前应通过现场试验编制施工组织设计。内容应包括：注液管及电极管的布置图和打（或钻）入深度、化学溶液浓度和用
　　　　　　　 量 、注液方法、灌注速度、灌注压力以及加固效果的要求等。采用电动硅化加固时，应提出合理的电压梯度、通电时间和方
　　　　　　　 法。
　
　　第3.11.4条 硅化加固用的水玻璃应符合下列规定：

　　一、用于防渗加固的水玻璃模数不宜小于2.2，用于地基加固的水玻璃模数宜为2.5～3.3；

　　二、不溶于水的杂质含量不得超过2%。

　　第3.11.5条 氯化钙溶液中的杂质在每一升溶液中不得超过60克，而悬浮颗粒不得超过1%，溶液中的pH值宜为5.5。

　　第3.11.6条 硅化加固所需化学溶液的总用量，可参照下式计算：

　　Q＝K·V·n·1000

　　式中　　Q——溶液总用量（升）；

　　　　　　V——硅化土的体积（立方米）；

　　　　　　n——土的孔隙率；

　　　　　　K——经验系数。

　　软土、粘性土、细砂K＝0.3～0.5

　　中砂、粗砂K＝0.5～0.7

　　砾砂K＝0.7～1.0

　　湿陷性黄土K＝0.5～0.8

　　注：双液硅化法的两种溶液用量应相等。

　　第3.11.7条 硅化用的化学溶液，应按照表3.11.7的规定选用。

　　硅化用的化学溶液　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　表3.11.7 施　工　方　法 土的渗透系数（米燉昼夜） 溶液的比重（t＝18℃）
水玻璃（模数2.5～3.3） 氯化钙
电动双液硅化 ≤0.1 1.13～1.21 1.07～1.11
压力双液硅化 0.1～10
10～20
20～80 1.35～1.38
1.38～1.41
1.41～1.44 1.26～1.28
压力单液硅化（用于湿陷性黄土） 0.1～2 1.13～1.25

　　第3.11.8条 注液管宜采用钢管，其内径为20～38毫米。如用钢筋作为电极时，其直径不得小于22毫米。

　　第3.11.9条 压力硅化用的泵或空气压缩机，应能在6千克力燉平方厘米（表压）的压力以内，向每个注液管供应5～10升燉分钟的溶液。

　　第3.11.10条 管路系统的附件和设备，以及检验仪器（压力计）应符合规定的压力。

　　第3.11.11条 设置注液管和电极棒宜采用打入法。如土层较深，宜事先钻孔至所需加固区域顶面以上2～3米，然后再采用打入法。钻孔的
　　　　　　　　孔径应小于注液管和电极棒的外径。

　　第3.11.12条 需加固的土层之上，应有不小于1米厚度的土层，否则应采取措施防止溶液上冒。

　　第3.11.13条 打（钻）入注液管及电极棒，应采用导向装置。注液管底端间距的偏差不得超过20%，超过时应打补充注液管或拔出重打。

　　第3.11.14条 注液管打至设计标高并清理管中泥砂后，应及时向土中灌注溶液。

　　第3.11.15条 硅化加固程序，应根据土的渗透性按下列顺序进行：

　　一、加固渗透系数相同的土层，应自上而下进行；

　　二、如土的渗透系数随深度而增大，应自下而上进行；

　　三、如相邻土层的土质不同，应首先进行加固渗透系数较大的土层。当加固的土层不厚时，应采用有孔部分较短的注液管。

　　第3.11.16条 采用压力及电动双液硅化法时，灌注溶液应根据地下水的流速按下列规定进行：

　　一、当地下水流速小于1米燉昼夜时，先自上而下的灌注水玻璃，然后自下而上的灌注氯化钙溶液；

　　二、当地下水流速为1～3米燉昼夜时，轮流将水玻璃和氯化钙溶液注入；

　　三、当地下水流速大于3米燉昼夜时，应先将水玻璃与氯化钙溶液同时注入，然后轮流将水玻璃与氯化溶液注入。

　　第3.11.17条 采用电动硅化法时，应符合下列规定：

　　一、直流电源的电压梯度宜为0.5～0.75伏特燉厘米；

　　二、对不需加固土层的注液管段应涂沥青绝缘，加固地区的地表水，应予疏干；

　　三、通电由注液开始，延续到溶液灌完后电流曲线下降趋于平衡时为止。通电时间不得超过36小时；

　　四、灌注溶液与通电工作须连续进行，不得中断；

　　五、灌注溶液的压力，一般不超过３千克力燉平方厘米（表压）。

　　第3.11.18条 拔出注液管后，留下的孔洞，应用水泥砂浆或土料填塞。

第3.11.19条 硅化地基的验收，砂土和黄土应在施工完毕15天以后进行，粘性土应在60天以后进行。

　　第3.11.20条 砂土硅化后的强度，应取试块作无侧限抗压试验，其值不得低于设计强度的90%。粘性土硅化后，应按加固前后沉降观测的
　　　　　　　　变化，或使用触探法探测加固前后土中阻力的变化，以确定其质量。黄土硅化后的质量，可视具体情况，采用上述两种方法
　　　　　　　　之一进行检验。地基硅化后的整体性和外形，均可采用触探法检验。

　　第3.11.21条 用硅化法形成的防渗帷幕，应在帷幕本身上作压水试验检查不透水性，单位吸水率不得大于设计要求的25%。

　　第3.11.22条 硅化地基验收时，应提交下列资料：

　　一、施工记录（参照附表5.17、5.18）；

　　二、材料试验记录；

　　三、试块试验记录；

　　四、防渗帷幕的渗透观测和水位变化记录；

　　五、触探法测定阻力变化记录；

　　六、竣工剖面图和钻孔位置平面图。

　　第四章　桩基础

　　第一节 一般规定

　　第4.1.1条 桩基和板桩的轴线应从基准线引出。在打桩地区附近设置的水准点，其位置应不受打桩影响，数量不得少于2个。

　　第4.1.2条 桩基和板桩轴线位置的允许偏差，不得超过下列数值：

　　桩基和板桩　　　　20毫米

　　单排桩　　　　　　10毫米

　　第4.1.3条 桩基和板桩轴线的控制桩，应设在不受打桩影响的地点。施工过程中对桩基轴线应作系统检查，每10天不少于1次。控制桩应
　　　　　　　妥加保护，移动时，应先检查其正确性，并作好记录。每根桩打入前，应检查样桩位置是否符合设计要求。

　　第4.1.4条 打桩前应处理高空和地下障碍物。打桩和运桩的场地应平整。桩机移动的范围内除应保证桩机垂直度的要求外，并应考虑地面
　　　　　　　的承载力，施工场地及周围应保持排水沟畅通。

　　第4.1.5条 桩基工程所需的工程地质资料必须按本规范第1.0.2及1.0.3条的规定提供，必要时尚需补充静力触探或标准贯入试验等原位测
　　　　　　　试资料。在工程地质复杂地区应加密钻孔，有特殊要求时，每个基础位置均应有详细的工程地质资料。

　　第4.1.6条 打桩宜重锤低击，锤重的选择应根据工程地质条件、桩的类型、结构、密集程度及施工条件参照附录四选用。

　　第4.1.7条 打桩的控制原则：

　　一、桩尖位于坚硬、硬塑的粘性土、碎石土、中密以上的砂土或风化岩等土层时，以贯入度控制为主，桩尖进入持力层深度或桩尖标高可
　　　　作参考；

　　二、贯入度已达到而桩尖标高未达到时，应继续锤击3阵，其每阵10击的平均贯入度不应大于规定的数值；

　　三、桩尖位于其它软土层时，以桩尖设计标高控制为主，贯入度可作参考；

　　四、打桩时，如控制指标已符合要求，而其他的指标与要求相差较大时，应会同有关单位研究处理；

　　五、贯入度应通过试桩确定，或做打桩试验与有关单位确定。

　　第4.1.8条 桩基工程施工前应作打桩或成孔试验，以检验设备和工艺是否符合要求，数量不得少于２根。

　　第4.1.9条 打桩时如发现地质条件与提供的数据不符，应与有关单位研究处理。

　　第4.1.10条 邻近原有建筑物（构筑物）打桩时，应按本规范第1.0.3条规定执行，并应采取适当的隔振措施，如开挖防振沟、打隔离板桩
　　　　　　　 及砂井排水等。并宜采用预钻取土打桩或无振动的钻孔灌注桩施工。在邻近岸边或斜坡上打桩时，应观测对边坡的影响。

　　第4.1.11条 在软土地基上打（压）较密集群桩时，为减少桩的变位，可根据具体情况采取砂井排水、井点降水、盲沟排水、预钻取土
　　　　　　　 及控制打桩速度等措施。

　　第4.1.12条 打桩完毕后的基坑开挖，应制订合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。

　　第二节 钢筋混凝土预制桩

　　(Ⅰ)制作

　　第4.2.1条 钢筋混凝土预制桩（简称预制桩，下同）的钢筋骨架的主筋连接宜采用对焊。主筋接头配置在同一截面内的数量，应符合下列
　　　　　　　规定：

　　一、当采用闪光对焊和电孤焊时，不得超过50%；

　　二、同一根钢筋两个接头的距离应大于30d0，并不小于500毫米。

　　注：同一截面是指30d0（d0为主筋的直径）区域内，但不得小于500毫米。

　　第4.2.2条 预制桩钢筋骨架的允许偏差，应符合表4.2.2的规定。

　　预制桩的钢筋骨架的允许偏差　　　　　　　　　　　　　 　　　　　表4.2.2 项　次 项　　目 允许偏差（毫米）
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11 主筋间距
桩尖中心线
箍筋间距或螺旋筋的