求水中围堰的照片和相关的施工工艺指导书

arping1981

2010年04月04日 22:28:18

2楼

附件见3楼：
深水墩施工技术

1前期准备工作
1.1水文地质资料调查勘探及复核
当我们进驻施工现场之后，应及时结合现场的实际情况对设计提供的水文、地质资料进行复核、调查和勘察，并进行必要的补充，为我们后续的施工组织设计提供参考依据。设计提供的资料距我们进场有一定的时间，因时过境迁，实际情况会有一定的变化，而且其资料也不一定完善。因此对其进行复核也是必须的。
1.1.1与当地水文站建立联系，以便得到及时预报的水文资料；
1.1.2复核河床断面，掌握确切的实际的河床断面及标高。为栈桥、施工平台的设计及打设提供第一手资料；
1.1.3必要时对墩位处的地质情况进行补勘。尽管设计提供了地质资料，但不尽完善，有时不能为我们的钢管桩、钢护筒及围堰的施工提供详细的数据。因此，必要时我们需对墩位处进行补勘，绘制出详细的地质柱状图。
1.2分解工期
根据工期要求并结合水文地质资料制定出便道或栈桥、材料运输、吊装方式、电力供应等大临工程的施工方案和施工措施。
施工方案的制定是和工期要求紧密结合的，针对不同的合同工期要求，我们结合经济成本考虑而制定不同的施工方案；同时根据我们前期进场后掌握的现场资料，对于不同的水文地质情况，也要有针对性地进行不同的施工方案设计。因此我们要把工期和现场实际情况紧密结合起来，制定出既能满足工期要求，同时又要符合现场情况、经济成本最低的施工方案。
但目前国家大型铁路建设一般工期要求比较紧，通常是要求在一个枯水季节完成下部结构施工。在这种情况下，我们要以工期为中心，展开施工组织方案的设计。
2总体施工方案的制定
按在一个枯水季节完成下部结构施工展开总体施工方案的制定。
2. 1作业平台及运输、吊装方式
2.1.1不通航内陆湖泊
当水深不深、水中墩不多时，可直接采用填砂筑岛作为钻孔施工平台，各墩直接填砂拉通作为运输通道。下部结构施工可采用汽车吊，上部梁体施工可以采用汽车吊或塔吊；当主跨不能拉通时可考虑采用浮桥、浮吊或塔吊。
2.1.2通航运河
在这种情况下，一般河道不宽，水深适中，水位比较稳定。通常设计为低桩承台，承台埋深较深。此时要保证通航，航道是不容许占用，也不容许筑岛施工的。
我们可采用施工栈桥和钻孔桩施工平台的方案，至于运输和吊装方式，如果航道容许，我们可采用船舶运输、浮吊吊装；也可以用施工栈桥将主墩与两岸（通航航道是保留的）拉通，与施工便道连接，此时如不采用船舶运输、浮吊吊装的方式，施工栈桥应满足运输和吊装的承载要求。
2.1.3通航河流
此时水深较深，对于航道两侧深水处的主墩，一般要采用钢结构施工平台和施工栈桥。同时作业平台和运输通道的设计均要考虑汛期的影响。
对于处于漫滩处的墩台，当上部结构为简支梁，同时也可以在一个枯水期能完成下部结构施工的，为节约施工成本考虑，可以采用填砂筑岛的方案。
当两岸均能满足大型运输船舶和浮吊通航和停靠的要求，可采用船舶运输、浮吊吊装及两岸修建码头的方案，施工栈桥只作为小型机具及施工人员的通行通道。否则，施工栈桥就应满足重载运输及吊装的要求。
2.1.4其他事项
当进行筑岛施工时，填料要用砂填筑，在材料匮乏的情况下也得要细粒沙土填筑；
承担上部梁体施工运输任务的栈桥，还要满足防汛的要求；
当覆盖层不厚的情况下，钻孔桩钢护筒尽量打至基岩面，以减小塌孔风险；
当钢护筒底口未达到基岩面时，不宜利用其作为钻孔平台的支撑；
有防汛要求的栈桥应尽量增大跨度，减少钢管支墩；
深水作业平台除应满足钻孔桩作业要求外，还应综合考虑后续围堰施工的需要。
2.2围堰
2.2.1围堰类型的选择
围堰的形式有很多，我们可以根据实际情况进行选择。
当筑岛施工时，可采用钢筋混凝土围堰、钢板桩围堰等；
当处于深水区时，高桩承台可采用单壁钢吊箱；低桩承台可采用双壁钢套箱；
根据施工经验，当围堰内开挖为10m左右时，都可以采用拉森Ⅵ型钢板桩进行围堰施工，当然需在钢板桩内侧进行加固；高桩承台水深在6m以内时，采用单壁钢吊箱比较经济合理；低桩承台水深在6m以上且截面较大时，采用双壁钢套箱比较经济合理；
2.2.2其他事项
当覆盖层为较厚的黏性土层时不宜用套箱围堰，可用钢板桩围堰；
无论采用何种形式的围堰，当筑岛时一定要用沙土填筑；
当承台处在基岩层中，要于设计院沟通，尽量将其提高到基岩以上2-3m，以便于围堰下沉施工；
在航道部门同意的前提下，同设计院沟通，尽量减小承台埋深，以减小施工难度；
3长荆铁路汉江特大桥水中墩施工

3.1设计情况
长荆铁路汉江特大桥，全长3968.64m米，其中主桥长413.2m，为五跨（56m+3×100m+56m）预应力钢筋砼连续箱梁结构。有11墩处于汉江河道内，长年有水，水深在3.0m~18m之间。其中主桥59#、60#、61#三个墩位于深水中。
3.2 施工场地布置及施工机具、设备
3.2.1施工作业平台的布置
汉江特大桥59#、60#、61#主墩位于深水中。在59#、60#墩位搭设钢管钻孔平台进行钻孔施工以钢套箱、钢吊箱作围堰施工承台及墩身；在61#墩位筑岛作为钻孔作业平台，进行钻孔施工以薄壁钢筋砼沉井作围堰施工承台、墩身。
3.2.2施工栈桥
58#~59#墩跨间为汉江通航航道，在59#墩~70#墩间修建施工栈桥与西岸连通。栈桥靠墩位上游10m。施工用电力线、砼输送管道、施工人员及小型机具由栈桥上通过。
3.2.3钻孔泥浆循环系统
59#墩、60#墩钻孔作业在钻孔作业平台上进行，泥浆循环系统是利用6根钻孔桩的钢护筒，用泥浆导流槽将各护筒相互间连通，钻孔平台上的沉碴池与护筒连通。护筒起到储浆池及泥浆二次沉淀池的作用。
61#墩钻孔作业平台是填筑的砂岛，在岛上游方向用编织袋及粘土构筑泥浆储浆池及沉碴池，经泥浆导流沟，通过泥浆管与钻机和护筒内泥浆相通，设沉碴池和储浆池各1个。
3.2.4水上起吊及运输
59#、60#、61#主墩在水中施工有大量的起重作业，以及材料、机具的运输作业，施工中采用以六七式铁路舟桥器材为主组成的起吊、运输系统。
对水上小型材料、机具的吊装作业，配备两台水上30t动臂吊机（简称“浮吊”）；对59#、60#墩钢吊箱、钢套箱的吊装作业，配备一台水上250t龙门吊机。图示见（图二）水上龙门吊布置图。
水上运输有一艘由两只全形舟和一艘型号993的机动舟组成运输平台，以及两艘机动驳船。一只全形舟由三个标准舟节和一个分水节纵向连接而成。
水上200t龙门吊由六四式军用梁作龙门吊吊梁，八五式军用墩作龙门吊塔架，标准梁节将十六只标准舟节联结成一刚性浮动基础，起吊系统由5t卷扬机及走12的滑车组组成。
3.2.5施工码头
本桥共设施工码头三个。
3.3方案选择
深水施工可以采用导向船作水中浮动平台，利用拖轮、驳船、浮吊进行施工，也可采用施工栈桥的方案，将深水墩与河岸连接。前者使用的机械设备多，受天气影响大，施工辅助时间长，成本较高，在两岸须设水上起重码头。采用施工栈桥方案，变水为岸施工水中墩，则要求栈桥具有较大的承载力，满足起吊及运输设备的行驶，方能确保工程需要。施工栈桥方案必须满足承载50t以上的承荷能力，而且还需要在洪水季节保证施工栈桥的安全，成本也很高。
经过方案比选，决定将两个方案结合起来，发挥两者优势。架设轻型施工栈桥运输小型材料、机具，以及满足砼输送导管及电缆线铺设到深水墩。利用机动舟、驳船、浮吊、龙门吊进行水中大型机具设备的吊、运作业。小型机具及砼的输送在施工栈桥上进行，对施工栈桥的承载力要求在15t左右即可。
3.4栈桥方案及施工
栈桥基础为直径800mm的钢管，桩长在15m~24m之间，墩间跨距10m~11m之间。每个墩有两根钢管桩并排，水面上部以型钢焊成一体，墩项以两片I30工字钢横向联结作分配梁。分配梁上架设六根I50工字钢作施工栈桥梁。沿桥纵向，每隔1.5m~2m用2[10槽钢将两排扣轨横向联结。施工栈桥两侧用ø48mm钢管设防护栏杆。栈桥钢管桩基础在用标准舟节拼装的浮动平台上的导向架内定位，浮吊吊住DZ-40振动锤振击入河床至设计深度。
图示见（图三）施工栈桥图。
3.5钻孔平台
方案选择
一种方案是利用六根直径2.4m的钢护筒作平台支撑桩，在护筒上焊接牛脚，然后以万能杆件桁架或其它型钢作平台。另一种方案是钻孔平台的支撑桩不利用钢护筒而另外打设螺旋钢管桩，平台与钢护筒彼此独立。
第一种方案省去了另外打设钻孔平台支撑桩的工程量，降低了成本，加快了工程进度。但该方案存在两点不足，一是护筒定位精度较难控制。钢护筒在浮动的全形舟拼装的平台上定位打设，船只易随波晃动，定位精确度难以达到要求；二是在钻孔作业过程中，必须确保不塌孔，护筒不沉陷，否则引起倾斜，难以纠正，甚至造成事故。
第二种方案将钢护筒与钻孔平台彼此独立开来，增加了钻孔平台支撑桩的定位打设工作量，其优点是钢护筒定位及打设在平台上进行，作业面开阔，定位精确；钢护筒与平台分开，钻孔对平台的振动力不会传递钢护筒上，对孔壁稳定有益；该桥处覆盖层地质松散，不紧密，易塌孔，若塌孔严重会引起钢护筒沉陷和偏移，不会对钻孔平台产生影响。钢护筒之间互相以型钢联结，以增强其整体性。本桥选取第二种钻孔平台方案。
钻孔平台施工
钻孔平台支撑桩采用12根直径1.1m的钢管，钢管由12mm厚钢板卷制焊接而成。在全形舟桥组成的浮动平台上以导向框架定位，用DZ-90振动锤打入河床。用I56工字钢纵横布置在支撑桩上作平台，工字钢与支撑桩间焊接牢固，工字钢之间焊接扣钣栓结，并焊斜撑进行加固。工字钢梁的布置形式，考虑钻机走行轨沿工字钢梁行走，另外，在平台尺寸的设计时，既要满足钻孔施工作业空间，又要考虑浮吊吊装吊距、水上龙门吊的跨距，并尽量缩减对主航道的侵占。平台工字钢梁除六个钻孔桩孔位外，皆满铺木枕铺面，平台周围设立栏杆，挂安全网。
图示见（图四）钻孔桩作业平台布置图。
3.6钻孔施工
3.6.1护筒的施工
钻孔桩钢护筒由厚度14mm的钢板卷制成直径2.4m的园筒焊接而成,根据浮吊的起重能力、吊钩高度、钻孔平台高度等，确定每节钢护筒长度不超过10m。
钢护筒的施工步骤：
（1）安放导向框架
在平台上下放钢护筒导向框架。导向框架垂直度和平面位置要满足施工规范允许的要求；
（2）接长钢护筒
每节钢护筒长度不超过10m，钢护筒一般由2~3节对接焊接而成。将第一节钢护筒用浮吊吊入导向框内，钢护筒沿导向框内壁放下。护筒上口放至距导向框上部0.4m时,在护筒侧壁上焊接牛腿，使护筒担在导向框框架上，浮吊松钩。吊装第二节钢护筒，两节护筒对位好后，进行焊接接长。浮吊稍稍吊起钢护筒，将第一节钢护筒上的牛脚用氧气-乙炔切割掉，再将接长的钢护筒下放，若需再接长，同上步骤，接长至设计长度后，将钢护筒下放至河床上；
（3）调整钢护筒位置
接长钢护筒并下放到位后，用经纬仪从两个垂直角度方向观察是否符合施工规范要求，用浮吊、倒链等对钢护筒位置进行调整。
（4）振入钢护筒
将DZ-90振动锤将钢护筒振入河床内，至设计深度。在振入过程中，两台径纬仪从两垂直角度方向分别观察钢护筒，确保其倾斜度符合规范要求。发现异常现象，立即停止振入，检查原因，采取有效措施；
（5）辅助振入钢护筒至设计深度
本桥主墩处河床覆盖层表层为细砂层，下层为圆砾层，基岩为泥质砂岩。因砂层、圆砾层松散、易坍塌、透水性强，所以钢护筒须尽量穿入覆盖层较深。为减少钢护筒振入河床内时所遇阻力，当钢护筒振入到河床中12米左右后，用空气吸泥机（进泥管口内径150mm）将钢护筒内细砂、小砾石吸出，然后用振动锤将钢护筒往下振入。
3.6.2 钻孔设备
（1）覆盖层钻孔设备
在覆盖层内钻孔采用上海探矿机械厂GPF2000型泵吸反循环旋转钻机。
（2）岩层钻孔设备
钻岩时改用XF-3型转盘式气举反循环钻机，钻头采用牙轮钻头。
3.6.3钻孔施工
（1）覆盖层钻孔施工
根据桥墩位处地质条件及钻孔设备的选择情况,松散的细砂层、圆砾层采用GPF-2000型泵吸反循环钻机钻进。该钻机配套的笼式钻头适应于砂层及圆砾层。为确保孔壁稳定，不坍塌，在钻进速度上必须严格按钻进深度及地质情况及时调整。
①钢护筒内钻进时，采用清水泵吸反循环钻孔，将护筒内细砂排出护筒，此时钻进速度可快；
②当钻头钻进距钢护筒底口约1.5m以上时，减慢钻进速度，再稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，启动泥浆泵进行正循环，待泥浆均匀后，以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固的泥皮护壁；
③钻出钢护筒底口以外1.5m，方可按正常速度泵吸反循环钻进。在钻进过程中，如发现土质松软漏浆时，稍提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头正循环旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙。待不再漏浆时，改用反循环钻进。钻进过程中，必须保证钻孔的垂直；
（2）岩层钻孔施工
进入岩层时，钻机设备改用XF-3型气举反循环钻机钻孔。钻头选用牙轮钻头对泥质砂岩较适合，实际证明，钻进速度可达2~3m/d，在岩层中钻进速度取高转速。
钻进中的注意事项：
①进入岩层才采用气举反循环钻孔方法，一方面是为使反循环钻碴从钻杆中流出，必须使孔内具有一定深度的泥浆，形成钻杆与孔的压力差才能实现；另一方面该钻孔设备对于2.2m直径、砂岩地质的钻孔速度、排碴效果较好；
②要减压钻进，所谓减压钻进就是在钻进过程中根据地层情况配重，使钻杆不仅不受压力，反而承受一部分拉力，以确保钻杆一直是垂直状态，钻头旋转平稳，成孔扩孔率小，孔壁直。
钻压值的大小以最大钻压值Pmax不超出钻头、钻杆与配重重量之和扣除浮力的80%为宜，即：
Pmax=0.8 Q
Q=（钻头重+钻杆重+配重块重）-（浮力）
（3）清孔
本桥主墩清孔采用吸泥清孔，将高压空气经风管射入孔底，使翻动的泥浆及沉淀物随着强大的气流经吸泥管排出孔外。
3.7围堰施工
汉江特大桥四个主墩基础形式为6根直径2.2m的钻孔桩，承台尺寸是12.94m×8.29m×3.00m（长×宽×高）。根据各墩承台标高及所处水深等情况，分别采用钢筋砼薄壁沉井围堰、钢套箱围堰、钢吊箱围堰及钢-砼沉箱的施工方法。其中钢筋砼薄壁沉井围堰的施工是在水深相对较浅的61#墩处筑砂岛，然后预制沉井，通过带水抽砂下沉。钢套箱和钢吊箱围堰的施工分别是在水深较深的60#、59#墩用水上龙门吊吊装下沉到位。钢-砼沉箱用于58#墩施工。
3.7.1钢套箱围堰施工
本桥60#墩承台埋入河床，采用的钢套箱围堰为长方形单、双壁焊接钢框架结构，总高11.7m，其中单壁围堰高4.5m，双壁堰高7.2m。首先在60#墩位下游拼装250t的水上龙门吊及拼装工作平台，并在拼装工作平台上拼装、焊接好钢套箱围堰。然后，龙门吊吊起拼装焊接好的钢套箱围堰，将拼装工作平台浮运拆出。最后将吊住钢套箱围堰的龙门吊浮运到60#墩位处，放锚定位、下沉。
3.7.2钢吊箱围堰施工
本桥59#墩承台高出河床面，采用钢吊箱围堰施工要求。为确保底板与六根钻孔桩对位精确，在墩位处定位水上龙门吊及拼装工作平台，然后在拼装工作平台上拼装底板、围堰分块单元并焊接。拼装焊接好后，用龙门吊将钢吊箱整体起吊，拆除拼装工作平台。安装定位、导向系统，下放钢吊箱到设计位置固定。
3.7.3钢筋砼薄壁沉井的构造
61#墩钢筋砼薄壁沉井采用方框结构，内廓尺寸15.0×10.3×8.5m（长×宽×高），壁厚50cm，分两节制作，底节高度4.5m，第二节高度4.0m，为减小井壁计算跨度，沉井在框架内长边设内撑两道。
3.7.3钢套箱、钢吊箱围堰定位
在流水中施工，钢套箱、钢吊箱围堰下沉时会受到水平力的作用，在下沉过程中围堰倾斜度及平台位置要求不超过规范允许值，采用有效的导向、定位设施是必须的。本桥围堰定位系统是利用钻孔桩的六根钢护筒作为定位桩，安装导向轨、导向横撑和滚动轴承，布置在上、下、左、右四个方向，分上下两层，即控制了围堰平面位置，又能控制其倾斜度。
60#墩钢套箱围堰定位系统是在在露出水面的钢护筒上对称焊接两层导向横撑，控制围堰斜度。导向横撑前端安装滚动轴承，以利下沉滑动。对应于钢套箱内壁上竖向焊接导向轨，滚动轴承沿导向轨滚动。
59#墩位水流过大，吊箱围堰沉入水中较深，其定位系统与60#墩的有所不同。59#墩定位导向横撑焊接在吊箱围堰内壁上，也分两层，上下层间距较大,受力效果好，易于控制倾斜度。导向横撑前端的滚动轴承沿钢护筒外壁下滑滚动。
3.7.4钢筋砼沉井及钢围堰下沉
61#墩钢筋砼薄壁沉井水面以上部分用高压射水泵、污水泵抽砂清除沉井内填砂，下沉沉井围堰；水面以下部分用吸泥机抽砂下沉沉井围堰，并辅以四台250t的张拉千斤顶反压沉井，加速下沉。
3.7.5封底
沉井到位后全面测量沉井的位置、高程及底部河床的高程，偏差不超限后，就可以按设计封底厚度浇筑水下砼进行封底作业。封底前向井内抽水，保持井内水面与井外水面相平或略高，沉井下沉前预先将沉井封底分块，以保证沉井封底的均匀性。
3.7.6施工质量控制
钢护筒垂直度控制
打设钢护筒时先安放导向架，导向架就位后从承台纵横两个中心线方向对其中心及垂直度进行检查，符合要求后，将其固定，然后吊装钢护筒放入导向架内，检查调整钢护筒位置及垂直度，符合要求后，在导向架上焊接小牛腿顶紧导向架与钢护筒间的空隙，以防振动下沉钢护筒时，钢护筒晃动而导致钢护筒偏位。钢护筒打设时还应控制其打入的速度，打入过程中要进行测量，发现异样时应停下来检查钢护筒情况；钢护筒打至设计标高经复核位置及垂直度合格后，应与相邻的已打好的钢护筒连接起来，增强其稳定性，以防冲刷及意外冲击导致其偏斜。
钻孔质量控制
（1）钻具、钻速、钻压的选择
针对不同的地质条件，不同的钻进部位，应采用不同的钻具、钻速、钻压。如对于软质岩（土）可采用扭矩较小的钻机，钻头可用刮刀钻头，而对于硬质岩，则可选择扭矩较大的钻机，钻头可实用滚刀、牙轮钻头，软质岩土不易塌者钻速可大一些，易塌者钻速可小一些，硬质岩钻速可小一些，钻头穿过护筒底部附近时钻速应小一些。进入基岩应采取减压方式钻进，以防发生扩孔、弯孔、卡钻等现象。根据实际情况，选择好合适钻具、钻速、钻压能有效的预防卡钻、掉钻、坍孔、漏浆等钻孔事故的发生。
（2）泥浆比重、粘度、含砂率、胶体率的控制
反循环钻进时泥浆比重控制在1.05~1.15之间；粘度：一般地层16~22s、松散易塌地层19~28s；含砂率≤4%；胶体率≥95% ，施工过程中勤于对各项泥浆指标的检查与控制并适时调整。
（3）清孔及水下砼灌注
采用换浆法清孔，柱桩孔底沉渣控制在规范以内，换浆时间一般控制在4~5小时，钢筋笼就位后应进行固定，以确保钢筋笼中心对位准确并水下砼灌注过程中钢筋笼不致浮笼。
灌注前检查导管的水密性及初料斗的容量，确保首批砼能压出导管内之泥浆，并将导管埋入砼深度不小于1.0m；大直径桩还应保持导管位置位于孔位中心，以保证桩各部位砼表面基本平整，以免砼偏灌。

4湘桂铁路柳江双线特大桥水中墩施工
4.1项目概况
柳江双线特大桥为湘桂铁路跨越柳江、黔桂铁路、柳太公路而设，桥梁中心里程DK504+879.7，受地形、水文和立交控制设计，为深水复杂特大桥、湘桂线控制性工程，跨越柳江河红花水电站上游河段。全桥过江共设置27#、28#、29#、30#、31#、32#六个水中墩，跨江采用60+5×104+60米连续梁，采用钻孔桩柱桩基础，桩径2.0m，桩长10～31m之间；承台采用二级圆端形承台，一级12.0×16.4×3.0m，二级8.00×12.00×1.50m。
4.2临时设施
4.2.1临时码头设置
在柳江双线特大桥的北岸设80米长、20米宽码头一处；码头设在上游，码头外侧砌筑M10浆砌片石，面层硬化20厘米厚C20砼，以供大型机具设备、材料下河和人员过渡等；在码头上、下游各设一处钢围堰浮运组拼及定位平台，钢围堰组拼及定位平台采用螺旋钢管桩及中-60型浮箱组成。
4.2.2施工栈桥和浮桥
根据施工需要，从岸边至27号墩修建栈桥一座（50米长、6米宽），从栈桥至28、29号墩位处修建浮桥一座（240米长、3米宽），作为材料、设备和人员的交通运输通道。
4.3总体方案
27号墩采用先搭设施工栈桥和钻孔平台钻孔，成桩后利用钻孔平台拼装钢围堰、水下混凝土封底后施工承台的方案，其材料及机械设备、混凝土的运输通过栈桥进行。28、29号墩因为河床岩石面较高，利用乳化炸药采用浅孔爆破技术进行水下爆破，然后将预拼好的钢围堰整体浮运下沉、水下混凝土封底后再进行钻孔作业、承台施工，其材料及机械设备、混凝土的运输通过船舶、浮桥进行。
4.4栈桥施工
4.4.1施工工艺流程

栈桥施工工艺流程图

4.4.2栈桥钢管桩插打施工
钢管桩下沉采用悬打法施工，用25t汽吊车配合DZ-90振动锤施打钢管桩。汽吊停放在浮船上（或已施工完成的栈桥桥面），吊装振动锤夹住钢管桩，测量组确定桩位与桩的垂直度满足要求后，开动振动锤将钢管桩下沉到位。桩顶铺设好垫梁、帽梁、贝雷梁及桥面板后，浮船及25t汽吊前移，进行插打下一跨钢管桩。按此方法，循序渐进地施工。
沉桩施工要点及注意事项：
沉桩开始时，可依靠桩的自重下沉，然后吊装振动锤和夹具与桩顶连接牢固，开动振动锤使桩下沉。施工过程中采用设计桩长与贯入度法进行双控。
每根桩的下沉一气呵成，不可中途间歇时间过长，以免桩周的土恢复，继续下沉困难。每次振动持续时间过短，则土的结构未被破坏，过长则振动锤部件易遭破坏。
钢管桩之间的接头必需满焊，各加长加劲板也需满焊并符合设计的焊缝厚度要求。
4.4.3钢管桩间剪刀撑、平联、桩顶分配梁施工
栈桥一个墩位处钢管桩施工完成后，立即进行该墩钢管桩间剪刀撑、平联、牛腿、桩顶分配梁施工。
4.4.4栈桥上部结构安装
栈桥上部结构采用贝雷梁，贝雷梁上横向采用I32工字钢作为分配梁。纵向分配梁采用I14工字钢，上铺设8mm厚花纹钢板作为桥面板。纵横向分配梁及桥面板之间均焊接连接。

栈桥钢管桩连示意图
贝雷梁安装
结合吊机起重量，单跨1~3片贝雷梁作为一组进行架设。
贝雷梁与桩顶横梁及梁顶横向分配梁之间均用“U”形卡焊接连接，“U”形卡采用钢板或Φ20mm钢筋弯制。
栈桥桥面系施工
桥面板采取小型钢上铺设花纹钢板，最后安装护栏立杆、护栏扶手以及涂刷油漆。
每孔上部结构桥面板间留伸缩缝，防止热胀冷缩引起桥面板变形。
4.5钻孔平台施工
4.5.1钻孔平台设计
27号墩钻孔作业平台采用螺旋钢管桩、工字钢及贝雷梁搭设，作业平台与栈桥相连，机械设备、材料的运输及人员通行通过栈桥进行。28、29号墩作业平台直接用工字钢搭设在钢围堰上，机械设备、材料的运输及人员通行通过运输船及浮桥进行。考虑到钻孔平台与栈桥的顺接及运输，27号墩钻孔平台顶面标高设为82.5m，28、29号墩钻孔平台顶面标高设为79.0m。
承台为圆端形，平面尺寸为16.4×12.0m，桩径为2.0m，钻孔桩10根。平台上安放钻机和泥浆循环设备，存放钢筋笼、导管和其他混凝土灌注设备。作业平台尺寸为22.0m×22.0m，按同时安排5台桩机进行设计，钻孔平台设在螺旋钢管桩上，纵梁采用贝雷梁，横向分配梁为2I36工字钢作一组，用U形螺栓扣与贝雷梁联结，间距2.5米；横向分配梁上按0.3m密铺I14工字钢，平台面铺δ8mm厚花纹钢板。
27号墩钻孔平台的作用一是为钻机施工提供工作平台，二是作为钢围堰拼装平台，并作为吊车提供行走及停靠平台。

4.5.2钻孔平台施工
钻孔平台施工顺序
水上钻孔平台的钢管桩、垫梁、贝雷梁等材料均采用在船上停靠的25t汽车吊吊装，材料以施工完成的栈桥作为平台用一台20t汽吊进行倒装和运输。
钻孔平台施工工艺流程
测量定位→插打钢管桩→架设横向垫梁→安装贝雷梁→铺设分配梁→铺设桥面板
钢管桩的定位
根据现场施工条件，在岸边设置两个加密控制点，采用1台全站仪放样平台钢管桩。
钢管桩的打设
钻孔平台钢管桩的插打、主梁和次梁的架设方法与钢栈桥的施工大致相同。平台顶标高为82.5m。
管桩打设深度采用计算深度和贯入度两个方面进行控制，平台钢管柱根据设计承载力的要求，采用DZ-90振动锤打设时当贯入度在1~3cm/min时即可停锤。
4.6钢护筒施工
平台施工完成后即可进行钢护筒打设，打设前测量人员将钢护筒纵横向中线测设在平台桥面板上。
4.6.1钢护筒制造、运输及吊装
为保证钢护筒打入的平面位置和垂直度符合规范要求，钢护筒在已完成的平台上进行插打，这样便于钢护筒定位。
钢护筒采用12mm厚的钢板卷制成内直径2.3m、长度1.5m的圆筒焊接而成，桩基钢护筒均在现场加工。
钢护筒插打
施工平台上在桩位处安设钢护筒导向装置，施工时根据现场设备的起吊能力将钢护筒6m一节。
将第一节钢护筒运至平台后用汽吊入钢护筒导向框内，钢护筒沿导向框放下。调整钢护筒位置后在导向框内将钢护筒四周侧向固定牢固，保证钢护筒在平面位置及倾斜度上不会发生变化，接高钢护筒后沿其导向框架振入河床内。
振入钢护筒。将打桩锤与其液压夹持器结牢固，吊至钢护筒顶口，振动锤下端的液压夹持器夹紧钢护筒。启动打桩锤，将钢护筒振入河床内，直到打到岩面为止。
钢护筒插打注意事项：
钢护筒焊接接长时应保证护筒顺直，焊缝饱满；
振动锤重心和护筒中心轴尽量保持在同一直线上；
钢护筒沉放必须全过程测量，保证护筒偏位和倾斜度在容许范围内。
4.7水下爆破
28、29号墩由于承台处于河床面以上，为保证双壁钢围堰最少1m 厚的封底砼厚度，钻孔平台搭设前需进行水下爆破施工，经计算，爆破深度约1.0m。
爆破前先清除局部河床面的圆砾土覆盖层，按地质资料结合现场情况确定爆破范围及爆破深度，布置钻孔、计算用药量。确定孔眼位置及钻孔深度后，使用铁驳船作为钻孔平台，其上安装地质钻机，钻孔采用双套管进行，随成孔随装药，每孔内均装双雷管双网络，爆破后使用吸泥机或清碴船排碴。
爆破施工前采用抓碴船配合空压机清河床面覆盖层。爆破方法采用浅眼爆破，钻孔形式为垂直钻孔，采用梅花形式布孔。孔布参数：孔间距与最小抵抗线w相等，取a=w=1m；孔径φ取90mm，采用爆破船钻孔；钻孔孔眼布置超深超宽：按要求钻孔平台设计尺寸超深1.0米，每边超宽1.0米；单孔药量Q按下式计算：Q=qabH，式中：q——岩石的单位炸药消耗量，kg/m3，取0.35kg/m3，经试爆后调整； a——孔间距，m，取a=1m，b——孔排距，m，取b=1.3m， H——孔深，m，取H=5.5m、6.7m、6.5m。孔眼堵塞：按0.5w考虑堵塞长度，按钻孔实际装药量计算每孔装药量为3—5kg。待包装入孔眼后，用粘土与砂（3:1比例），逐层填塞。
以二艘100t船舶为爆破施工钻孔船，配置6台LQ-100型船用潜孔钻机进行水下钻孔爆破。确定孔眼位置及钻孔深度后，即搭设爆破钻孔平台，钻孔平台用铁驳船组成，其上安设地质钻机钻孔，管直径为φ130mm，成孔φ90mm，钻孔平台需在上游及左右两侧抛锚固定钻孔定位船，以确保钻孔质量，钻孔采用双套管进行。因是深水区爆破，且爆破量较大，用抓碴船抓碴，运碴船运到指定地点弃碴，用空压机配合清除余碴。水下爆破采取随成孔随装药的办法，对于成孔尚末装药的孔，为防止孔口覆盖层坍塌堵孔，采用硬塑料管加箍盖进行防护，每孔内均装双雷管双网络。进行水下爆破施工前与航务部门取得联系，临时封锁河道，以确保爆破作业的安全。
4.8浮桥
柳江双线特大桥跨江连续梁施工为60+5×104+60米，水中施工浮桥从27号墩至29号墩共长240米。浮桥布置在墩位处下游，作为砼泵送管道、小型机具设备、少量材料及人员上下桥墩的通道。浮桥采用φ1.0m、长3m的钢护筒（板厚δ=5mm）作为支承浮箱，纵梁采用4根I14工字钢与钢护筒焊接组拼成宽3米的通道，其上铺δ=3mm厚花纹钢板作面板。靠河岸边第一个钢护筒紧贴27号墩平台，其它钢护筒净间距6米一个，且每隔12米在浮桥的两侧各设一个φ1.0m、长1m的钢护筒（板厚δ=5mm）作为平衡浮箱。27至29号墩浮桥共长210米，采用φ1.0m、长3m的钢护筒36个，采用φ1.0m、长1m的钢护筒36个，钢护筒上纵向工字钢间距1.0米，采用I14工字钢840米，采用3mm厚花纹钢板630m2。围栏用φ50钢管与工字钢焊接做立柱，高1.2米，用φ50钢管与立柱焊接做扶手，在墩位处与钻孔平台联结，孔跨中间每隔36米抛一个10t重的砼锚固定，砼锚与浮桥之间采用10吨电动卷扬机或10吨手拉葫芦连接，以在水位及水流速变化时调节浮桥的标高并固定浮桥。
浮桥浮力计算：
浮力：3.14×0.5×0.5×3×36＋3.14×0.5×0.5×1×36=113 t
承重:钢护筒自重:3.14×1×4×0.03925×36=17.7 t
工字钢自重:210×4×0.0169=14.2 t
钢板自重:210×3×0.02355=14.8 t
钢管栏杆自重：210×2×0.0035＋1.2×140×0.0035=2.1 t
砼输送管及人员荷载:按20 t考虑。
承重: 17.7＋14.2＋14.8＋2.1＋20=68.8 t
113 t＞68.8 t，浮桥浮力满足要求。
浮桥与27号墩栈桥平台连接处设置45度角的爬梯，以利于人员上下及砼输送管的布设。在水位变化时，可适当移动浮桥使其与爬梯连接牢固。浮桥按每隔36米分为一节，节与节之间设置钢销连接，以利于在水位过高或水流速过大时，拆除节与节之间的销接，使用拖船将分节之后的浮桥拖至下游的河岸边靠岸停放，并用岸上的地垅将其锁住。
4.9钢围堰施工
4.9.1双壁钢围堰设计与加工
钢围堰采用圆形双壁钢围堰，钢围堰顶面标高为79.0m。27、28号墩钢围堰底部标高为70.7m，钢围堰高8.3m；29号墩钢围堰底部标高为70.6m，钢围堰高8.4m。钢围堰内壁直径为17.0m、外壁直径为19.0m，壁厚为1.00米，每圈分8块，共设6层，第1~5层各高1.5米，第6层高0.8~0.9米。
钢围堰内、外壁、隔仓均板采用6mm厚钢板，水平主肋及竖向主肋均采用I14工字钢，水平及竖向工字钢间距最大为1米，层与层之间的连接肋采用 ∠50×50×5mm的等边角钢，双壁之间的水平横撑及斜撑采用∠75×75×8mm的等边角钢，每层（1.5m高）钢围堰重21.2t，平均每平方米钢围堰重量为248.4kg（钢围堰加工图另附）。钢围堰块件在工地现场胎具中施焊成形，用汽车运到施工现场码头。
4.9.2钢围堰下沉与定位

钢围堰及封底砼施工工艺流程图

1）27号墩钢围堰拼装下沉：利用钻孔平台进行组拼成形下沉。
①桩基钻孔完成后，移除钻机，将钢围堰处的螺旋管连接杆件拆除，利用抓斗和抽砂机抽除墩位处河床面的砂土；
②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿；
③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重21.4 t；
④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m；
⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰；
⑥灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6层；
⑦测量定位，使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋；
⑧灌注水下封底混凝土。
⑨抽水后拆除钢护筒、凿桩头，绑扎承台钢筋，灌注承台砼。
2）28、29号墩钢围堰拼装下沉（附施工步骤图）：利用27号墩下游的螺旋钢管及另设的螺旋钢管平台进行整体组拼成形，整体浮运到位，定位下沉。
①在27号墩平台的下游方向增设10根螺旋钢管桩，并用型钢将其与27号墩施工平台焊接牢固（施工步骤图1）；
②在水面以上2米处的螺旋管上焊接牛腿（施工步骤图2）；
③在牛腿上拼焊第一层钢围堰，第一层钢围堰重21.4 t（施工步骤图3）；
④利用两台20吨汽吊吊起第一层钢围堰离开牛腿0.5 m，拆除牛腿，汽吊将第一层钢围堰放入水中使其悬浮，钢围堰入水约0.4 m（施工步骤图4）；
⑤在第一层钢围堰上拼焊第二层钢围堰，灌水使钢围堰下沉，依次拼焊第3、4、5、6层。组拼完成后拆除一侧的3根螺旋钢管桩，将钢围堰整体拖离至27号墩栈桥上游处（施工步骤图5、6）；
⑥使用8个中-60浮箱及贝雷梁作为定位浮箱，将钢围堰固定在定位浮箱的中部，定位浮箱的四个角各安装一台10吨电动卷扬机（施工步骤图7）；
⑦在28、29号墩位四周预先设置5个20吨的砼锚，并利用浮筒将预留钢丝绳悬浮在水面。利用两台100吨的拖船将钢围堰整体拖至墩位处，拖船大致抛锚定位后，将砼锚上预留的钢丝绳与定位浮箱上的10吨电动卷扬机的钢丝绳连接，开动卷扬机进行调节定位（施工步骤图8）；
⑧定位完成后，灌水使钢围堰下沉到岩面，水下抄垫、码砂袋，利用抽砂机抽除河床面的砂土（施工步骤图9）；
⑨在钢围堰上安装导向及支撑工字钢，将预焊好的钢护筒沿导向架放入钢围堰内并固定，在支撑工字钢上铺设3mm厚花纹钢板（施工步骤图10）；
⑩灌注钢围堰内、双壁内、外侧水下封底混凝土，安装钻机进行钻孔作业（施工步骤图11、12）。
钢围堰拼装时上下隔舱板对齐，各相邻水平环形板对齐，上下归并，肋角可不一定对准，但必须与水平环形板焊牢。所有壁板和隔舱的工地焊缝，必须做煤油渗透试验。
钢围堰在下沉进程中，快接近岩面时，停止下沉，对钢围堰位置进行全面测量、调整，直至钢围堰处于设计位置，置于垂直位置，使围堰中心与墩中心基本上重合后，继续在钢围堰内灌水下沉至岩面。当确认钢围堰有一点已经接触岩面，就不能再继续下沉，浮吊将预焊在钢围堰外壁上的四根36工字钢沿钢围堰外壁竖直插入直到工字钢底部与岩面接触，在水面以上将工字钢与钢围堰焊接牢固。由潜水员在适当位置将钢围堰底部与岩面间隙进行抄垫堵塞，再次进行测量检查，确认无误后，向钢围堰隔舱内灌水压重，使钢围堰稳妥地支承在岩面上。
为增加钢围堰的抗浮力，除钢围堰内的最少1.1米厚的封底混凝土外,①在钢围堰双壁内灌注4.5米高的水下混凝土；②在钢围堰的外侧2.5米外设置一圈人工砂袋围堰，砂袋围堰高2.5米，并在钢围堰与砂袋围堰之间灌注水下混凝土。
4.9.3钢围堰水下砼封底

钢围堰就位后，布置清基设备，作最后一次吸泥清基，确保砼能很好地与岩面粘结在一起。清基后，在钢围堰上的钻孔平台上搭设灌注平台，灌注封底水下砼，布置导管根据需要的导管间隔及根数根据导管作用半径和底面积确定，导管作用半径随导管下口超压力大小而定，导管数量及在平面上的布置，应使导管有效灌注半径互相搭接。按计算及考虑钢围堰内10根Ф2.3米钢护筒阻碍砼的扩散，每根导管扩散半径按3.5米计算，共布置10个导管灌注点，灌注时导管固定料斗采用移动式浇注砼。
封底砼由砼搅拌站生产提供，采用搅拌车从搅拌站输送至岸边用输送泵管道从浮桥上泵送到作业平台上。配置2套砼输送泵及配套设备，砼的生产及输送能力达每小时160m3。导管按正常布置离河床底0.2m，因基底面不平，灌注顺序从低至高进行，并从周边至中间，以免基底浮泥及封底顶面的浮浆集中在钢围堰边缘。
4.10钻孔灌注桩施工
27号墩钢护筒采用12mm厚钢板，28、29号墩钢护筒采用10mm厚钢板，钢护筒在施工现场制作，直径为2.3m，安装时使用汽吊顺着导向架下放。钢护筒下放到岩面后不与导向架固定，在钻进过程中，钢护筒随着钻进而跟进。钢护筒在停止跟进后，其周围用袋装粘土堵住，防止漏浆。
利用既有未施工的桩基钢护筒作为泥浆池。钻孔桩采用黄粘土泥浆护壁，若泥浆不能满足施工需要时，在泥浆中掺入羧甲基纤维素（掺量为粘土的0.05%）、木质素磺酸钠盐（掺量为粘土的0.1%）、和纯碱（掺量为粘土的0.3%）。
4.10.1钻孔
①、开孔：为防止冲击振动使邻孔坍壁或邻孔刚灌注砼的凝固，待邻孔砼灌注完毕，一般经24小时后，方可开钻。在孔口地质为不平整的岩面、溶槽或人工填土时，开孔前在孔内多放一些粘土，并加适量粒径为15cm左右的片石，顶部抛平，用低冲程冲砸，泥浆比重1.3左右。钻进0.5～1.0m，再回填粘土及片石，继续以低冲程冲砸，如此反复二、三次，必要时多重复几次。待钻头冲砸至至一般岩面时，方可加高冲程正常钻进。
②、钻孔：钻孔过程根据地质情况，采用不同方法钻进。粘土质、粉质土采用中冲程（0.75m左右），输入较低稠度泥浆，防止卡钻、埋钻；易塌孔的土质采用小冲程（0.5m左右），多投粘土提高泥浆的粘度与相对密度，并填加片石、碎石，使之被挤入孔壁。
③、抽碴：冲孔至护筒下4～5m时，用抽碴筒抽碴，每钻进0.5～1.0m抽碴一次，抽至钻碴明显减少无粗颗粒为止，抽碴时应及时补水和粘土，使泥浆比重符合要求，冲孔时每隔3～4h，将钻头或抽碴筒在孔内上下提放几次，把下面的泥浆拉上来，以护孔壁。
④、刃口的补焊：钻头刃口在钻进中不断磨损，每班应进行检查，当冲锤尺寸磨损到小于设计桩径或磨钝时，应及时补焊，以免造成缩径或卡钻事故。为防止卡钻，一次补焊不宜过多，且补焊后在原孔使用时，宜先用低冲程冲击一段时间，方可用较高冲程钻进。
⑤、检孔：为保证孔形正直，钻进中，应常用检孔器检孔，检孔器用钢筋制成，直径与钻头直径相同，高度为钻孔直径4～6倍。更换钻头前，必须经过检孔。如检孔器不能沉到原来已钻到的深度，或钢丝绳拉紧时的位置偏移护筒中心，则可能造成了缩孔、弯孔、斜孔等，应及时纠正或回填重钻。
⑥、终孔检查：当孔底已达到设计标高，可停止冲击，把钻头提到孔外，进行成孔检查（孔径、孔深、倾斜率等检查），符合施工规范要求后方可清孔，在终孔与清孔的间隙时间应保持孔内水头高度。
4.10.2清孔
钻孔达到设计标高，经终孔检查后，即可清孔，清孔后其沉碴厚度不大于5cm。
清孔采用抽碴法：反循环方式清孔，掏到用手摸泥浆无2～3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。为保证柱桩质量，在安放钢筋笼，下导管后再用吸泥机清孔。清孔时应及时向孔内注入清水或纯泥浆，保持孔内水头，避免坍孔。
清孔后的泥浆性能指标：含砂率不大于2%，相对密度为1.03～1.10，粘度为17s～20s，胶体率≥98%。
钻孔桩钻孔允许偏差表
序号项目允许偏差（mm）
1 孔径不小于设计桩径
2 孔深摩擦桩不小于设计孔深
3 孔位中心群桩 ≤100
4 倾斜度 ≤1%孔深
5 浇筑混凝土前桩底沉渣厚度摩擦桩 ≤300
4.10.3钻孔（清孔）事故预防
常见的钻孔（清孔）事故预防处理如下：
①、钻孔偏斜
a、加固桩机底座，使其保持水平，并定时检查，一旦发现倾斜，立即纠正。
b、倾斜过大的岩面（岩面高差超过1m时），需先回填片石，再用冲击钻机慢速钻进。
e、钻孔形成后，经检孔器查明钻孔偏斜的位置，钻机反复扫孔，使钻孔正直。
②、扩孔和缩孔
a、在倾斜岩面和岩性不均的岩层中钻进时，严格按小冲程、慢进尺钻（冲）进，保持钻机在稳定状态下钻进，防止过分扩孔。
b、经常检查钻头磨损状态，加强修补，必要时更换，保证钻孔直径，防止缩孔。在软土中钻进时，要注意控制冲程和进尺速度，充分护壁，防止软土缩孔。
③、卡钻、掉钻处理
在钻（冲）进过程中，卡钻和掉钻应尽量避免，平时做足准备工作，以便在卡钻或掉钻时能及时地迅速顺利打捞。在钻头使用前在其上部安装柔性保险钢丝绳，当卡钻或掉钻时可下放一个或两个钢钩到钻头位置，钩住保险钢丝绳，使钻多点受力，用钻机和其它起重机械拉动钻头。若卡钻很紧，不能拉动时，则采用孔底水下爆破法震动方案打捞出卡钻。此种情况下，要求用测水尺、潜水员下水等多种方法测出冲击钻头在水下的空间位置，钻头与岩壁卡住的部位等情况，然后用测水绳下放炸药到每个卡点位置，在钻头受力的情况下起爆炸药。在操作过程中，应对爆破震动影响进行校核，爆破使用药量应满足本桩和邻桩安全要求。
4.10.4钢筋笼制作、运输和安装
钢筋笼采用长线胎膜分段加工制作。
制作完成后，存放在平整、干燥的场地上。存放时，按分节情况进行分类编号，并将钢筋笼用方木支垫以免粘上泥土。
分节制作好的钢筋笼采用自制长平板车运输，经过栈桥、浮船运至墩位。采用25t汽吊安装对接，两节钢筋笼对接时上下中心线保持顺直一致，对接完成后，顺桩孔自然下放。
为保证钢筋笼起吊时不变形，每节钢筋笼采用采用多点起吊。采用长吊绳小夹角的方法减小水平分力，起吊时顶端吊点采用钢筋笼专用“十字形”吊具进行吊装。
钢筋笼安装到位后用8根吊筋共4个点固定在钢护筒上。
4.10.5水下混凝土灌注
27号墩用混凝土输送车输送混凝土至孔口，经导管灌入孔内，28、29号墩用输送泵输送混凝土至孔口，经导管灌入孔内。
桩基混凝土灌注采用直径为250~300mm的卡口垂直提升导管。导管在使用前或使用一个时期后，应对其规格、质量和拼接构造进行认真的检查。
首批灌注混凝土的数量应能满足导管埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部的需要，所需混凝土数量应在3.5 m3左右。
首盘砼灌注采用两个料斗联合灌注。砼通过吊车及吊斗进入料斗内，待两个料斗砼储满后（≥3.5m3），拔塞灌注砼。在拔塞将首批混凝土灌入孔底后，立即测探孔内的混凝土面高度，计算出导管埋设深度，如符合要求即可进行正常灌注。
灌注开始后，应紧凑、连续地进行，严禁中途停工，在灌注过程中要防止混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底；注意观察导管内混凝土下降和孔内水位升降情况，及时测量孔内混凝土面高度，计算导管埋置深度，正确指挥导管的提升和拆除，使导管的埋置深度控制在2～6m以内。
4.10.6钻孔灌注桩施工技术措施
① 钻孔要连续进行，不得随意中途停钻。孔内水位始终保持在水位线以上，以加强护壁，防止塌孔。升降钻头要平稳，以免碰撞孔壁。拆装钻杆要迅速，尽量减少停钻时间。
② 冲击钻不同的地层选用不同的冲程进行调整，详见表5-4-1。
表5-4-1 冲击钻冲程表
地层或条件冲程(m)
在护筒中及护筒以下3m之内 0.5～1.0
粘性土、风化岩 1～2
砂卵石 2～3
坚硬密实的卵石层、漂石 3～5
地层变化段或岩面不平段 1～2

③ 钢筋笼安装时用专用的起吊工具卡起吊，避免钢筋笼起吊变形过大。两节笼对接时，上下节中心线保持一致，不得将偏斜、弯扭的钢筋笼安放入钻孔桩内。安装到位后及时固定，防止脱落和浇筑时上浮。
④ 水下砼灌注
导管缓慢提升，混凝土灌注到达钢筋笼底部时，适当放慢灌注速度，减少导管埋深，将导管提升至底口高过笼底或变截面处1m左右，但保证埋深不小于2m，防止钢筋笼上浮。
灌注作业连续进行，不随意中途停顿，保证整桩在混凝土初凝期内灌注完成。发现问题，及时分析原因，果断采取措施，避免发生断桩事故。

arping1981

2010年04月04日 22:35:25

3楼

请参考