大桥以920米的主跨跨径建成时在同类非对称单侧混合梁斜拉桥中居世界第一。超长的跨径，带来的不仅使视觉上的盛宴和通江跨浪的气势，更带来了令人唏嘘的主跨施工难度：要实现在30米高空上，最长15米、宽38.5米、最大净重达400吨的钢箱完成毫米级精准吊装拼接。

大桥建设历程中存在许多施工难点：需要在超厚流沙岩层下钻孔115米进行桩基施工，相当于80层楼高的239.5米高塔施工；横跨长江主航道的920米大跨钢箱梁安装；495米超长斜拉索安装，宽幅超高闭口箱梁现浇施工等，一项项大额数据的实现和突破，无一不是在巨大压力下完成的挑战。

大桥北岸主塔塔身超高曲线线形控制工序复杂，测量控制要求精；上塔柱内部构造复杂，索道管多方向倾斜，空中定位、复测安装要求精；南岸滩桥在湖北省首次采用短线匹配预制拼装节段梁，精度达到毫米级。

作为长江上又一座世界级大桥，其建设过程无疑是诸多创新项目的孵化园。

首次在湖北应用节段梁预制安装短线匹配法，有效克服了传统现浇施工的全断面箱梁露天作业时间长，成型后收缩徐变大导致的质量安全风险，实现了进度精度两不误。

首创“旋挖+冲击”快速成孔工艺，克服了长江沿岸“三明治”复杂地质条件，成功仅用110天便完成了45根直径2.5米高百米的超长桩基施工，耗费时间仅传统单桩成孔工艺的1/3。

首创独特桩基坑支护结构，仅用15天时间便完成承台2万余方土体的开挖及转运。由于主墩承台局部处于长江水域，不对称地形使得施工极易受江水影响。项目技术人员在不设内支撑情况下，在周边开挖4米减荷槽减小土压力，以独特的C-T型锁口构造进行止水处理，而靠江侧临空面则采用双排桩支挡解决土压力不对称问题。

首创“行走的模板”，使模板具备通过斜拉索锚块障碍的能力，再利用导链牵引纵向移动，实现大体积现浇箱梁风嘴模板移位，减少了北边跨闭口箱梁这一全桥工期控制性工程风嘴模板大量的拼拆工作量，较传统散拼拆装速度提升了5倍以上，获得综合经济效益达120万元。

首创节段跳仓法浇筑工艺，通过开展箱梁现浇支架设计分析研究，围绕支架在不同施工阶段体系转换功能需要，研究出“早拆除可变支撑”的支架构型设计；深入研究支架与梁体的相互力学行为，围绕箱梁防裂目标，开展通过配合比、浇筑工艺、施加预应力和设置砼与模板间隔离层等措施实现综合防裂目标。最终通过纵向划分节段、横向及早施加预应力、局部温控等措施，有效抑制了箱梁开裂通病。最终完成的所有实体箱梁，均线形顺畅，混凝土平整密实。