传统的混凝土拌合站及材料罐体荷载较大，其钢筋混凝土筏形基础或独立基础等施工周期长、材料及工程量较大，后期拆除困难，为此需对拌合站基础进行优化，除地层浅层基础（用于提高地基承载和分散上部荷载作用）外，采用型钢焊接成整体基础（浅层基础由预埋固定型钢基础的U形螺栓），再安装拌合站结构。后期拆除时先拆除拌合站设备、再拆型钢基础（型钢可周转循环使用），最后再恢复地基即可。

传统的拌合站料仓隔墙采用钢筋混凝土结构或浆砌片石结构，成本高、工期长、拆除时垃圾多污染环境。优化后改为型钢立柱+压型钢板，组成新型墙体作为隔墙，不仅美观环保，拆除后还可循环使用或做废旧处理，节约成本。

曲靖三宝至昆明清水高速公路土建2标项目全长22.71?km，其中高速范围内有桥梁16座，涵洞67座，高峰期平均日用混凝土量达1?057.34?t，为保证施工正常进行，设4个拌合站。

1?拌合站型钢基础的特点

1.1?基础简化

简化原拌合站设备及材料罐体基础，将原厚重的筏板基础改为浅层钢筋混凝土+型钢基础，型钢基础可提前定制加工，到现场焊接完成拼装，使用后拆除循环使用。

1.2?隔墙优化

改变传统拌合站料仓隔墙（钢筋混凝土墙体或浆砌片石墙体），优化为型钢+压型钢板隔墙。新型墙体可提前加工，运到现场拼装，施工效率高、并可循环使用，环保且节约成本。

2?型钢基础在拌合站建设中的应用

2.1?工艺原理

将传统的钢筋混凝土储料仓隔墙、拌合站设备基础和材料罐体基础优化为装配式型钢结构，制作、安拆简单易操作。拌合站场使用完毕转移至其他项目时，仅需浇筑少量混凝土基础后即可快速安装，大幅缩短拌合站的建设周期。

装配式型钢基础将原有厚大的钢筋混凝土基础方案替换为厚度较小的钢筋混凝土基础+型钢，通过焊接和高强螺栓现场连接成为可循环利用的基础体系，减少建材使用及拆除时的建筑垃圾，型钢基础循环利用率可达95%以上。

料仓隔墙由槽钢（型钢）竖向骨架支撑，波形压型钢板墙面板组成，其质量好、耐用、抗倾覆能力强、安全性好、隔墙外形美观，有利于提升拌合站场的外观形象。

由于拌合站多为临时性设施，周转次数多。每次建设拌合站均需临时征地，项目完工后还需将拌合站用地复耕还田，该隔墙和基础均可拆卸转移，避免了上述弊病。 

2.2?施工流程

2.2.1?型钢基础施工流程

测量放样→开挖基础→浇筑混凝土垫层→绑扎钢筋，安装预埋件→浇筑混凝土→安装型钢基础→安装罐体。

2.2.2?型钢隔墙施工流程

测量放样→开挖基础→浇筑混凝土垫层→绑扎钢筋，安装预埋件→浇筑混凝土→安装型钢骨架→安装面板。

2.3?型钢基础施工工艺

2.3.1?开挖基础

基坑开挖时应严格根据现场土质按规范要求放坡，以保证边坡稳定，使土体变形在允许范围内。严格控制开挖标高，分层开挖，基坑底部0.3?m处采用人工挖掘及修平。

土方开挖至基坑底部时，应进行地基承载力检测。承载力与拌合站结构、荷载有关，应通过计算确定。承载力满足要求或经处理后满足要求后方可进行垫层施工，尽可能缩短坑底土层的暴露时间。

2.3.2?安装预埋件

预埋件及固定件的定位均由测量放线进行定位，经检查复核后方能进行安装。预埋件应与钢筋骨架焊接固定，以保证不移位。预埋件的数量、规格、尺寸、标高均应做好检查记录。

2.3.3?安装型钢基础

（1）型钢结构在工厂制作，经验收合格后运至现场安装。（2）在硬化后的基底上放样，弹出基础中线及边线，将基础按图拼装完毕后吊装至已弹线的基础上，如图1所示。（3）型钢基础安装完成后用50?mm×40?mm×20?mm的Q235钢扣板固定，固定完成后用木楔塞满缝隙。（4）型钢基础安装完毕后对焊缝和栓接进行检查，合格后可进入下道工序（图2）。