1.1  质量检查制度形成
20世纪初，制造工业复杂了，第一批专职的检验人员从生产工人中分离出来，走上了质量管理的第一阶段，即质量检验阶段。主要代表人物是美国的工程师、科学管理者泰罗，他的主要贡献是首次将检验作为一种管理职能从生产过程中分离出来，建立了专职的检验制度，包括设立专职检验人员、检验机构，制定检验的技术标准，使质量检验从经验走向科学。

1.2  质量检验的特点
     1、质量检验所验证的是确定质量是否符合标准要求，属静态的符合性质量；
     2、主要职能是把关、报告；
 3、基本环节是测量、比较、判断和处理；
     4、基本方式是全数检验。
1.3  检验制度的缺陷
  1、“事后检验”制度。主要是在产品生产之后，将不合格的废品从产品中选择出来，造成产品较大浪费，无法补救。
  2、检验产品为100%的逐个检验，造成人力、物力的浪费。
  3、对质量管理的组织管理职能之间的关系没有予以重视。

2.1  统计质量控制的形成
到了20世纪30年代，由于大量生产的需要，企业的质量检验的弱点越来越显示出来，质量检验成了生产中最薄弱的环节，生产企业无法预先控制质量，检验工作量很大。此时，休哈特首创工序控制图和巴奇与罗米特提出统计抽检检验原理和抽检表，取代了原始的质量检验方法。

2.2  统计质量控制阶段的特点
1、利用数理统计原理对质量进行控制；
    2、将事后检验转变为事前控制；
    3、将专职检验人员的质量控制活动转移给专职质量控制工程师和技术人员来承担；
  4、改变最终检验为每道工序之中的抽样检验。
2.3  统计质量控制的缺陷
  1、过分强调质量控制而忽视其组织管理工作，使人们误认为统计方法就是质量管理；
  2、因数理统计是比较高深的理论，使人们误认为质量管理是统计学家们的事情。
    尽管有一些弱点，但是，统计方法仍为质量管理的提高做出了显著的成绩。质量控制理论也从初期发展到成熟。质量控制的理论的基本出发点是产品质量的统计观点。

3.1  全面质量管理的形成
全面质量管理理论始于20世纪60年代，在现阶段仍在不断完善和发展，主要代表人物是美国质量管理专家菲根堡姆和米兰等人。全面质量管理是指一个组织以质量为中心，以全员参与为基础，目的在于通过让顾客满意和组织所有成员及社会收益而达到长期成功的管理途径。
通过改善和提高工作质量来保证产品质量；通过对产品的形成和使用全过程管理，全面保证产品质量；通过形成生产（服务）企业全员、全企业、全过程的质量工作系统，建立质量体系以保证产品质量始终满足用户需要，使企业用最少的投入获取最佳的效益。
3.2  全面质量管理的特点
  1、是针对不同企业的生产条件、工作环境及工作状态等多方面因素的变化，对每一个生产环节加以管理，做到全面运行和控制。强调执行质量职能是全体人员的责任，应使全体人员都有质量的概念和参与质量管理的要求；
  2、全面质量管理不排除检验质量管理和统计质量管理的方法；把组织管理、数理统计方法以及现代化科学技术、社会心理学、行为科学等综合运用于质量管理，建立适用和完善的质量工作体系。
  3、进一步采用现代生产技术，对一切与生产产品有关的因素进行系统管理，保证建立一个有效的、确保质量提高的质量体系。
    全面质量管理理论提出后，很快被各国所接受，尤其是日本。50年代日本向美国学习，引进了美国的先进经验，日本叫做全公司质量管理。全面引进先进的管理技术，在工业产品质量方面迅速提高，有些产品（如汽车、家电等），一跃成为世界一流水平。

  3.3  全面质量管理的缺陷
    1、随着世界经济的迅猛发展，各国之间的质量标准不尽统一，全面质量管理无力解决；
    2、在世界经济市场的激烈竞争中，低价竞争愈演愈烈，使质量管理面临一个新的课题。虽然全面质量管理有不足，但是全面质量管理的出现使仅仅依赖质量经验和运用统计方法的管理，形成交付全体人员的质量管理，使全体人员都参加到质量管理之中。把过去的事后检验和最后把关转变为事前控制，把分散管理转变为全面的系统的综合管理。

国际标准化组织质量管理和质量保证技术委员会，在多年协调努力的基础上，总结了各国质量管理和质量保证经验，经过各国质量管理专家近10年的努力工作，于1986年6月15日正式分布ISO8404《质量——术语》标准，1987年3月正式分布ISO9000-9004系列标准。
ISO9000系列标准的发布，使世界主要工业发达国家的质量管理和质量保证的概念、原则、方法和程序统一在国际标准的基础上，它标志着质量管理和质量保证走向规范化、程序化的新高度。
回顾质量管理的发展史，可以清醒地看到质量管理发展的过程是与社会的发展、科学技术的进步和生产力水平的提高相适应的，随着世界经济的发展，新技术产业的崛起，我们会面临新的挑战，人类会进一步研究质量管理理论，将质量管理推进到一个更新的发展阶段。