2.1  应保证 室内布局合理、进风量足够、通风顺畅、无死角、不随意增设围墙阻挡空气流动。 确保室内空气质量符合GBZ 1的要求。

2.2  不应将生产废气通过开窗、墙壁或窗上排风扇等排风设施直接外排，应经收集处理达标后高空排放。

3.1  生产车间各生产线产生废气的环节 应设置独立的废气收集罩。

3.2   氮氧化物废气、含铬废气、含氰废气、氟化氢气体、含氨废气等废气应设置独立的废气收集系统，并单独进行处理。 不应将含氨气和硝酸、盐酸、氟化氢气体混合收集。不应将含氰废气和酸性废气混合收集。

3.3   使用溶剂型原料的生产线必须全密闭 ，有机废气收集率、净化率均应达到90%以上。

3.4   废气收集管道及通风管道宜根据废气理化特性选取合适的材料 。含铬废气收集管道建议使用PVC材质，不使用PP材质。

4.1  管路布置应从系统 总体布局出发 ，既要考虑系统的技术经济合理性，又要与总图、工艺、土建等有关专业密切配合，统一规划，力求简单、紧凑，缩短管线，减少占地空间，节省投资，不影响工艺操作、调试和维修。

4.2   通风管道铺设应执行JGJ141  。

4.3  对于同一个废气收集管道连接了多个收集罩的，应安装风阀调节风量，通过安装恒压抽风系统进行控制，以节省用电。

4.4  管道安装应符合GB50235的要求，管道应牢固固定。

4.5   对易产生积水的管道应设置排水管 ， 对易产生积灰的管道应设置清灰孔。

4.6   对碱蒸汽及易结晶的气体的收集管应预设检修接口，便于定期维护清理 。

4.7  对收集易燃有机废气的管道应满足防爆要求并定期更换。

4.8  废气收集管道应标示收集的废气种类和流向。

4.9  废气经收集后应经过处理设备处理后达标后外排，不应设置旁路管道。

5.1  废气处理设备宜 选用耐腐蚀的材料 ，基础应平整稳固，采用湿式净化系统的应设置防腐、防渗围堰。

5.2  循环泵等连续运行的设备宜采用一用一备。

5.3   主要设备应设标示牌 。标示牌悬挂或粘贴于设备表面明显位置，注明设备的编号、名称、型号、主要参数。

5.4  废气处理过程产生的废水应定期分类排放至废水处理设施进行处理，达标排放，不应出现二次污染。

5.5  电镀废气处理采用自动加药系统，自动系统实现远程/现场、手动/自动切换操作。

5.6  涂装作业中，活性炭吸附、催化燃烧、活性炭吸附－催化燃烧、热力燃烧、液体吸收等五类净化装置的设计、制造、安装、验收、运行和维护应满足GB20101的技术要求。

6.1  在系统中安装pH计、液位计、ORP控制仪、氰化氢气体检测传感器等满足自动控制要求。

6.2  重要控制参数及处理过程应通过PLC系统实现中控室集中控制，中控室应有便于操作的显示界面，并实现现场手动操作。

6.3  风机开启联动加药系统（喷淋水泵、循环液槽液位、pH值应满足启动条件）；循环泵能实现主备用自动切换。

6.4  对废气收集、处理、加药等用电设备的工作电流和运行状态 进行实时监控 。

6.5  中控系统应能储存运行状况的历史数据， 至少存储30天 ，并便于查询。

7.1  排放同类污染物的两个或两个以上的排气筒（烟囱）（不论其是否属同一生产设备），在不影响生产、技术上可行的条件下， 应尽可能合并成一个排气筒（烟囱）。

7.2  有组织排放的废气，不符合规定高度要求的排气筒，要加高达到规定要求，有泄漏现象的要进行改造。

7.3  无组织排放有毒有害气体的， 应加装引风装置进行收集处理，并设置采样口。

7.4  排气筒（烟囱）应设置便于采样、监测的采样口和采样监测平台。有净化设施的，应在其进出口分别设置采样口及采样监测平台。采样孔、点数目和位置应按GB/T16157和HJ/T75、HJ/T76、HJ/T373、HJ/T397等的规定设置。采样口位置无法满足规定要求的，应报环境保护主管部门同意。

7.5  按《污染源自动监控管理办法》及相关要求安装在线监测系统。在线监测系统的安装、验收、运行、数据有效性判别及数据的传输应符合HJ/T212、HJ/T352的相关规定。

8.1  废气处理应建立 岗位责任制 ，制定处理操作规程、设备维护保养规程及安全操作规程等。

8.2  做好 每日运行管理台账 ，记录内容具体、详尽。

8.3  将废气处理设施应急管理纳入企业环境应急预案， 配备相应的环境应急物资，在危险场所按规范设置安全警示牌。