一、桩位偏差的原因及防治

1.1 桩位偏差的原因：

1、桩位地面放样不准。

2、桩机就位不准。

1.2 桩位偏差的防治：

1、桩位测放完毕后，应进行复测和检查，确保每根桩的位置准确无误。

2、桩机就位要认真仔细，确保桩机就位准确。

二、桩身倾斜的原因及防治

2.1 桩身倾斜的原因：

1、场地不平或场地松软。

2、桩机就位安装不平稳。

3、冲击桩机振动较大，造成桩机倾斜。

4、桩锤的重心与钢丝绳不在同一个中心线上。

5、杂填土中，含有大量建筑垃圾和碎石块，打桩时经常遇到地下障碍物使桩机钻头偏位。

6、施工单位管理混乱，技术力量薄弱，桩基施工前没有进行技术交底，没有按规范编制施工组织方案，施工过程中遇到异常情况没有及时与设计单位沟通，更没有采取相应的技术些特殊的地质也可能造成桩孔偏位。

2.2 桩身倾斜的防治:

1、施工前场地平整压实。

2、桩机安装就位时应确保平整。

3、采用合适的操作方法，减少桩机的振动。

4、校正桩锤的重心，保证与钢丝绳在同一中心线上。

5、遇见地下障碍物时要放低桩锤高度，重锤低击，减少桩锤的摆动。

6、加强管理措施，施工前要编制施工方案，对施工人员进行技术交底，遇见特殊地质情况及时与设计、勘察沟通解决。

三、桩身缩颈的原因及防治

3.1 桩身缩颈的原因：

1、孔壁坍塌。

2、导管提升过快、过高。

3.2 桩身缩颈的防治:

1、加大泥浆比重，选用优质黄泥配制的泥浆护壁。

2、控制导管提升速度，并保持导管底端始终埋入桩孔混凝土内2~6m。

  

四、坍孔的原因及防治

4.1 坍孔的原因

1、泥浆相对密度不够，起不到可靠的护壁作用。

2、孔内水头不够或孔内出现承压水，降低了静水压力。

3、护筒埋置太浅，下端孔坍塌。

4、在松散砂层中钻孔时，进尺速度太快或停在一处空转时间太长，转速太快；

5、冲击锤撞击孔壁。

6、用爆破处理孔内孤石、探头石时，炸药量过大，造成很大振动。

4.2 坍孔的防治

1、在松散砂土或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大相对密度、黏度、胶体率的优质泥浆。

2、如地下水位变化过大，应采取升高护筒，增大水头，或用虹吸管连接等措施。

3、严格控制冲程高度和炸药用量。

4、孔坍塌时，应先探明坍塌位置，将砂和黏土混合物回填到坍孔位置以上1～2m；如坍孔严重，应全部回填，等回填物沉积密实后再进行钻孔。

五、沉渣厚度超标的原因及防治

5.1 沉渣厚度超标的原因：

1、孔口土回落孔底。

2、放钢筋笼时，碰撞孔壁，孔壁土掉落孔底。

3、成孔后未及时灌注混凝土。

5.2 沉渣厚度超标的防治:

1、及时清理孔口堆土。

2、保证二次清孔质量满足规范要求。

3、及时清孔，及时灌注混凝土。

六、钢筋笼上浮的原因及防治

6.1钢筋笼上浮的原因：

1、提升导管时将钢筋笼带起。

2、浇灌混凝土时下行速度过快，产生上冲力，造成钢筋笼上浮。

6.2钢筋笼上浮的防治:

1、将钢筋笼固定绑扎或点焊在护筒上。 

2、当灌注混凝土至钢筋笼底时，应放慢混凝土灌注速度，待笼底全部插入混 凝土后 ，恢复正常灌注速度。

七、导管进水的原因及防治

7.1 导管进水的原因：

1、首批混凝土储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距 过大，混凝土下落后不能埋设导管底口，以致泥水从底口进入。

2、导管接头不严，接头间橡皮垫被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接 头或焊缝中 流入。

3、导管提升过猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。

7.2  导管进水的防治

1、若是第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌 合物用空气吸泥机、水力吸泥机以及抓斗清除，不得已时将钢筋笼提出采取复钻 清除。 然后重新下放钢筋笼、导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇灌。

2、若是第二、三种原因引起的，应视具体情况，若用原导管插入续灌，但 灌入前均要将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出； 若重新下导管，必 须用潜水泵将管内的水抽干，才可以继续灌注混凝土。

八、卡管的原因及防治

8.1卡管的原因:

1、初灌时隔水栓卡管或由于混凝土本身的原因，如坍落度过小、流动性差、 夹有大卵石 、拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管内壁未清理干净或导管 接缝处漏水等使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。

2、机械发生故障卡管或其他原因使混凝土在导管内停留过久，或灌注时间过 长，最初灌注的混凝土已初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。  

8.2卡管的防治：

1、可用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振动器等使隔水栓下落。如 仍不能下落时，则须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理修整，然后重 新吊装导管，重新灌注。 一旦有混凝土拌合物落入井孔，须将散落在孔底的拌合 物粒料等予以清除。

2、灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备 用机械； 同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中参入 缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。    

九、埋管的原因及防治

9.1 埋管的原因：

导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已经初凝使导管与混凝土简摩阻力 过大，或因提管过猛将导管拉断。

9.2埋管的防治:

要严格控制埋管深度，一般不得超过6~8 m；在导管上端安装附着式振动 器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的 初凝； 首批混凝土惨入缓凝剂，加速灌注速度； 导管接头螺栓事先应检查是否牢 固； 提升导管时不可猛拔。    

十、断桩的原因及防治

10.1 断桩的原因：

1、混凝土灌注时导管提升量过大，泥浆侵入混凝土内形成夹泥混凝。

2、清孔时未将沉渣冲净即开始混凝土灌注，桩底形成松软土。

3、混凝土灌注时因故中断，桩身产生断裂面。

4、灌入混凝土质量低劣。

5、出现堵管而未及时排除。   

10.2 断桩的防治:

1、控制导管始终在混凝土内。

2、严格按规程检查沉渣厚度，并清孔后及时灌注混凝土。

3、灌注前认真检查各作业环节和岗位，制定有效的预防措施，保证灌注作业 连续完成。

4、加强混凝土质量管理。

5、混凝土初凝前可采用冲刷法、沉管法等接桩法；混凝土初凝后可采用冲刷 法和嵌入式接桩法。    

十一、护筒周边冒水的防治

防治措施：

在埋设护筒之前，桩位与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实，保证护筒高出地面30cm或水面1.0～2.0m；在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0～1.5m的水头高度；钻头起落时，应防止碰撞护筒；发现护筒周边冒水时应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固；若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

十二、桩身混凝土强度低的原因及防治

（1）原因分析

混凝土遭受孔内水的危害，引起砂浆稀释、砂石下沉，严重破坏了混凝土的强度。

（2）预防措施

a.对于孔内有地下水，水位低、水量小的桩孔，在浇捣时把混凝土拌匀，水抽干，可以采用串筒迅速浇捣，但是在水位以下部分，必须调整混凝土配合比，适当减少用水量并增加水泥用量等。

b.对于水位高、出水量大的桩孔，必须采用水下混凝土配合比导管法灌注。

c.采用两种灌注方法，应凿除接茬夹渣层，按桩头处理，接头处灌注混凝土用插捣器反复插捣。