为满足三峡工程高强度、高质量及大面积开挖爆破的需求，早在破土动工的１９９３年，原兵器工业总公司会同国家公安部、国家计委下文批准在三峡工程定点使用乳化炸药及混装车技术。一年之后，该技术被国家科委列为“九五”全国科技成果重点推广项目，原兵器工业总公司民爆局正式批准乳化炸药混装车应用技术可以在全国水电工程中推广应用。

　　乳化炸药混装车是一种移动式的炸药系统，它集原材料运输、炸药混制、机械化装药于一体，取代了传统的炸药制备、储存、运输和人工装药过程及方法，具有生产效率高、爆破效果好、使用安全可靠、成本低等优点。该爆破系统可在施工现场配制生产，需用多少配多少，因混装车并不运输成品炸药，料仓内盛装的只是普通化工原料，不存在储存危险，也不存在运输危险。

　　乳化炸药混装车经过三峡永久船闸、临时船闸及升船机等重点工程项目的大量应用，取得了意想不到的成功：作业速度快、起爆网络安全可靠、岩石破碎率明显提高、挖装效率增长一倍、岩石爆碴块率均匀。仅在１９９４年７月到１９９５年６月的近一年时间里，三峡工程永久船闸和临时船闸采用混装车爆破开挖的岩石量就分别达到５７１万立方米和１５０万立方米，共计节省资金２８８４万元。业内人士称赞混装车新技术是“爆破的一次革命”、“为三峡工程奉献的一份厚礼”。此后，随着三峡大坝正东的下岸溪人工骨料开采与加工系统建成和投入使用，乳化炸药混装车开上鸡公岭，该项技术在采石场的钻、爆作业中再显神通，为三峡二期工程和今后将展开的三期工程混凝土所需粗、细人工骨料生产从料源供应上提供了技术保障。

　　从爆破效果上看——
　　一、采用乳化炸药混装车的爆破效果比传统袋装炸药的爆破大块率明显降低，一般大块率为２％左右。

　　二、乳化炸药混装车的炮孔利用率１００％，威力大，因此可加大孔排距，减少钻孔量。以１０５毫米的钻孔为例，采用乳化炸药装车作业可以减少钻孔进尺３０％以上。

　　三、混装炸药为浆状体，能保证孔底装药量，孔底爆破效果好，块度小且均匀，提高了挖装效率。

　　截至１９９７年底，三峡工程在导流明渠、临时船闸、永久船闸等部位的花岗岩层开挖施工中，采用该项技术累计爆破用药１万多吨。三峡工程开挖量的日益提高以及开挖深度的日益加快，对爆破技术要求越来越高。该项技术的研发单位“易普力化工有限公司”先后完成了低能导爆索引爆起爆具的试验，双复式交叉起爆网路试验；解决了临近边坡缓冲爆破不耦合装药技术以及边坡预裂爆破、光面爆破所需不耦合袋装药卷用混装车的难题；实现了向一个炮孔装填两种不同威力的炸药以及对于深孔分层装药的技术。同时，进一步使起爆网路技术得到了提高，岩石的爆破效果和水孔装药质量也从根本上得到了改善。

　　在三峡施工中，曾遇到过许多难题，如永久船闸闸室受地下水的影响，地下水通过岩石节理、裂隙渗入到炮孔内，致使孔内积水很深，影响袋装炸药装药工艺。遇到降雨时，孔内积水会加深甚至满孔，更给装药工作带来很大的困难。而应用混装车水孔装药，只需将输药管插入孔底，随着装药管的提升与装药同步，炮孔内的积水排出孔外，且装药连续。

　　对乳化炸药混装车技术的好处，曾有专家这样总结道：
　　混装车在三峡永久船闸深槽开挖的应用中，挖装效率得到了明显提高，施工进度加快，每一循环钻孔费用降低了３５．７％，用药节约３６８０元，爆破作业降低１４７１．５０５元，总计节约５１５１．５０５元。每一循环总计２０２４方，平均每立方米至少降低成本２．５４元。

　　使用混装炸药，装药效率得到了提高，劳动力减少６０％以上，劳动时间缩短４０％～５０％，劳动强度降低。平均每一循环时间由原来的两天减少为一天。

　　随着右岸洞挖工程的全面铺开，一种与多臂钻机配套使用的混装车又将于２００１年落户三峡工地。这种加拿大BTI 公司的最新产品，较之露天采用的那种混装车低矮但超长。它专用于洞挖水平孔的乳化炸药混装，各项参数及技术水准均属国际一流。２００１年５月起，它将开赴三峡工地的右岸，成为已经挖出洞脸的三峡地下电站几个引水洞进水口掘进的新兴技术力量和掘进先锋。这项国际一流的最新产品将为定点使用乳化炸药混装车应用技术的三峡工程锦上添花。