为了让大家更多的了解我们做的基坑支护，我贴出部分原先的基坑施工方案。



基坑周边支护：根据基坑周边环境、地质情况等，将整个基坑分为十个剖面段：
1-1剖面基坑外侧设置2排,550@400mm×400mm密排式水泥土搅拌桩（搅拌桩身均插,50~70mm毛竹@400mm，L=5~6m），并于桩顶全段设置200mmC25钢筋混凝土冠梁。坑内放坡1：2.11坡挂,1.2@80mm×80mm电焊网,喷射C20细石混凝土60mm厚，坡面插,50~70毛竹@800mm×800mm，L≤5m（详见1-1剖面图）坡脚施打2排稍径,50木桩@250mm，L=5~6m并堆砂包800mm×800mm进行反压加固。
2-2剖面基坑支护外侧设置2排φ600mm@400mm×400mm双管高压旋喷止水桩，有效桩长暂定8.0m。内排桩身插φ76-4钢管 @800mmL=8m，其它桩身插φ50～70mm毛竹L=5～6m作超前支护，桩顶 设200mm厚通长钢筋混凝土压顶梁，坑底以上桩墙设置5排@1000mmφ48-3锤击钢花管注浆锚杆、长度为16m～10m,桩墙面锚杆间纵横设2Φ16通长钢筋+φ8@200mm×200mm钢筋网喷100mm厚C20砼作为控制桩墙位移，沿桩墙边基坑底设置5排φ550mm@400mm×400mmL=3m格栅式搅拌桩作坑内土加固，构成止水挡土墙。
3-3剖面基坑外侧设置2排,550@400mm×400mm密排式止水水泥土搅拌桩，搅拌桩内排桩身插φ76-4钢管@800mm L=8m，其它桩身插φ50mm毛竹L=5~6m作超前支护，桩顶全段设置200mmC25钢筋混凝土冠梁；坑顶以上桩墙设置5排@1000mmφ48-3锤击钢花管注浆锚杆、长度为16m～12m，桩墙面锚杆间纵横设2Φ16通长钢筋+φ8@200mm×200mm钢筋网喷100mm厚C20砼作为控制桩墙位移，沿桩墙边基坑底设置5排,550@400mm×400mm有效长度L=5m的格栅式水泥土搅拌桩作坑内土加固，构成搅拌桩重力式挡土墙。
4-4、4a-4a、4b-4b(发电机房)、5-5(空调机房)、6a-6a(消防水池与水泵房)、6b-6b及6c-6c(污水泵房)剖面基坑外侧设置6～8排,550@400㎜×400mm格栅式水泥土搅拌桩(其中4a-4a、4b-4b、5-5、6a-6a及6c-6c剖面基坑外侧搅拌桩身均插,76-4钢管@800mm，L=8m其它桩身插,50～70mm毛竹L=5～6m，桩顶全段设置200mm厚C25钢筋混凝土冠梁。沿桩墙边基坑底设置4～5排,550@400mm×400mm有效长度L=4～5m的格栅式水泥土搅拌桩作坑内土加固，构成搅拌桩重力式挡土墙，结合1：1放坡，坡面挂,0.6@50mm×50mm电焊网,批荡M10水泥砂浆60厚，打入B14钢筋钉L=500mm竖向间距1000mm，水平间距1500mm复合支护方式。
4c-4c剖面为基坑土方开挖车道出入口位置，基坑外侧设置6排
,550@400mm×400mm格栅式水泥土搅拌桩（于基坑内外侧搅拌桩桩身均插,76-4钢管@800mm，L=8m），并于桩顶全段设置200mmC25钢筋混凝土冠梁。沿桩墙边基坑底设置4排,550@400mm×400mm格栅式水泥土搅拌桩作坑内土加固，构成搅拌桩重力式挡土墙，车道放坡1：3,坡面铺筑1000mm厚砂石垫层，坡脚施打2排稍径,50木桩@500mm，L=5～6m并堆砂包800mm×800mm进行反压加固; 在坡顶、坡脚各设置一道通长300mm×300mm砖砌排水沟按0.5%坡度泛水，使明水排入集水井内。
采用格栅式水泥搅拌桩和双管高压旋喷桩重力式挡土墙作为主要支护受力体系及止水帷幕；搅拌桩与旋喷桩身插钢管或毛竹作为超前支护，以增加支护墙的刚度。具体各剖面段划分见设计图JK04所示。
① 本工程各剖面搅拌桩的桩径、桩间距、排距按图纸设计采用，设计桩长详见设计图纸各剖面图。要求搅拌桩水泥掺入量为17%（65Kg/m）。要求桩身强度不低于1.0MPa。双管高压旋喷桩水泥掺入量为200～250kg/m，要求桩身强度不低于1.3Mpa,桩身垂直度偏差不超过0.5%，桩位偏差不大于40mm。
②搅拌桩支护墙顶设置钢筋混凝土冠梁，冠梁截面采用矩形截面，具体截面尺寸详见施工大样图所示，混凝土强度等级为C25，箍筋、主筋配筋情况详见大样图JK15所示采用

6、基坑排水方案
基坑工程场地内存有大量的高压缩性流塑状淤泥或淤泥质土，为保证周边环境的安全，防止因地下水位的大幅下降引起地层失水沉降坍塌，采用水泥搅拌桩作为止水帷幕。
基坑施工，为避免地表水软化坡肩和雨水集流到基坑，需要在坡顶设置一道宽300㎜、起点深度为250㎜的砖砌排水沟截流地表水，基坑坡肩做5.0m宽的混凝土硬化地面以防止地表水的渗透。在基坑底亦设置一道宽300㎜×300㎜的砖砌排水沟，并每隔30～50m、主要转角等部位设置1000㎜×1000㎜×1000㎜砖砌集水井，基坑里的水由抽水机抽出(详见下图)。

7、土方开挖方案
在土方开挖前检查开挖区段搅拌桩凝期是否达到28d或桩身强度达到70%后分段、分层开挖。基坑土方开挖总体上遵循“大基坑小开挖”的原则。开挖土方过程中应做到动态管理与信息化施工相结合，确保基坑支护结构的安全。为加快施工进度，应分槽段跳挖施工。基坑底部周边的工程桩承台开挖时应分开跳挖，先开挖“2、4、6….”承台，截桩打垫层，完成承台砖模等砌模砂浆强度达到80%时回填夯实后，再开挖临近的“1、3、5….”工程桩承台。按同样方法完成同边承台开挖，详见下图。

8、环境监控方案
要求在基坑坡顶临近的道路上和建筑物上每隔15m设置一个沉降观测点，在基坑搅拌桩顶四周每隔20m～30m设置一个位移观测点。在基坑土方开挖前开始观测三次，取其平均值作为初始值。沉降观测基准点必须是距离基坑边坡不少于40m的稳固的不动点。在开挖面开挖时间内每天至少观测2次，开挖完成以后7天内每一天至少观测1次；8～15天内每两天观测1次；若位移、沉降发展收敛，可每4～7天观测1次。雨水天或有异常情况发生及工程桩单桩在土方开挖时应增加观测频率。基坑回填至一半时，观测停止。
2-2、3-3剖面段基坑坡顶地面沉降控制值取为40mm，报警值取为35mm（建筑物以其差异沉降量接近相关规范允许值的70％作为警戒值）；搅拌桩支护墙坡顶水平位移控制值取为45mm，报警值取为40mm。其余各剖面段基坑顶面沉降控制值取为70mm,报警值取为60mm；搅拌桩支护墙顶水平位移控制值取为90mm，报警值取为70mm。观测资料必须作出记录和及时分析整理并报设计和监理等有关单位。设计与施工均要采取动态观测与信息化设计施工，若基坑开挖过程中发现上述剖面段基坑支护结构变形量达报警值，应立即通知设计及监理有关部门采取坑外卸土或坑内采用锚管加固等处理措施。

主要施工方法及技术措施
1、主要施工程序
施工工艺流程： 施工准备→ 测量放线 →卸土放坡→搅拌桩施工→ 旋喷桩施工→冠梁施工→管道排水沟→第一层土方开挖至一排锚杆下约20～40cm→第一排锚杆施工→喷射砼施工→第二层土方开挖……按上述同样顺序开挖至基坑底。
2、施工组织、方法及技术措施
2.1、搅拌桩施工
A、搅拌桩的施工工艺流
材料设备 施工工序 文件记录




















B、排障
施工前应沿搅拌桩施工路线进行排障，开挖至冠梁底标高宽大于每段桩墙厚0.5m返浆槽再用钢筋探测法探测障碍物，将桩位线路处地上、地下杂一切障碍物（包括填土层中的较大的石块、混凝土块、树根及生活垃圾）清除，回填土质较好的粘土，回填后的地面应与原沟槽底同平，有利于搅拌桩施工时返浆进入排浆沟。
C、放线定位
①、将桩位中线测定出来，然后在两侧4m范围内将场地平整，并开挖导槽，槽深为冠梁底标高，宽度比设计搅拌桩墙宽度增加400～600mm。
②、重新放线测定桩位，用插钢筋或木桩作为标记并编号，再移机就位。每隔10m设好桩位基准点，搅拌桩施工时，置换出的土体，会影响到相邻的桩位，故移机就位后对桩位进行复核，桩位偏差应≤40mm。
D、搅拌桩就位
①、深层搅拌桩桩径,550mm，桩中心间距@400mm，搭接150mm；排距@400mm，搭接150mm，设计具体桩长根据工程地质报告的地质剖面图并结合施工机械的状况确定，详见各搅拌桩剖面土。
②、移动钻机，对准孔位，桩位偏差不应大于40mm，同时调平钻机，保证钻机主轴垂直度偏差不大于0.5%，搅拌桩从上至下搭接连成连续体以防搭接差造成渗水。
E、制备水泥浆
①、施工前制浆人员检查喷浆系统是否正常正常运转，输浆管是否畅通。确定浆泵的输浆量、设备的下沉、提升速度等施工参数。
②、待搅拌机下到一定深度时，即可开始按设计配合比拌制水泥浆，拌制时必须严格按预定的配比拌制水泥浆。拌制好的水泥浆在压浆前应倒入集料斗中并不停地搅拌防止浆液离析或凝固。
③、施工时宜用流量泵控制输浆速度，注浆泵出口压力应保持在0.4～0.6MPa，应使搅拌提升速度与输出速度同步。
F、成桩
常用四搅四喷的施工方法，即：搅拌机喷浆搅拌下沉，直至设计深度；搅拌机喷浆搅拌提升，直至孔口或设计标高；用同法重复一次喷浆搅拌下沉和上升。处理粗砂、砾砂时，宜增加搅拌次数。
①、 提升喷浆搅拌
搅拌机就位校正后旋转下钻，开启浆泵将配置好的水泥浆压入地基中，边喷浆边搅拌，同时严格按设计确定的提升速度提升搅拌机。搅拌下沉、提升速度常取0.85m/min，在施工空喷桩时可调整加快下钻速度，离设计桩顶0.5m时按有效桩长施工提升速度。
②、 重复上、下搅拌
为使软土与水泥浆搅拌均匀以及增加桩顶和桩身受剪部位桩身强度，采用再次将搅拌机边旋转边沉入土中，至设计加固深度（桩顶下1m、受剪部位上下2m内）后注浆搅拌再将搅拌机钻头提升出地面。
G、清洗
经过四搅四喷后，搅拌机移开所施工桩位，清洗时首先开灰浆泵，吸入清水，清洗全部管路及泵机中残存的水泥浆直至基本干净，并将粘附在搅拌头上的软土清洗干净。然后移至下一桩位，重复相应的施工工序。每天施工完最后一条桩后，清洗灰浆泵和注浆管道。
H、施工中应注意的事项
①、施工中因故停浆，宜将搅拌头回复0.5m到已搅拌部分，等恢复供浆时，再搅拌提升。
②、喷浆口到达桩顶设计标高时，宜停止提升，搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
③、做好每根桩的施工记录，填写“深层搅拌桩施工验收表”。
④、施工过程中应根据钻进速度、钻机阻力及桩顶返土等情况，分析记录土层变化情况，施工过程中根据土层情况调整泵量土质较差的地段应适当加大浆量。
⑤、相邻搅拌桩应连续施工，施工过程中遇地下障碍物无法钻下时，需绕过障碍物施工时必须注意相邻桩体的连接，确保止水幕墙连续封闭。经常对桩机进行检查和保养，尽量避免在施工过程中发生故障，因故停机时间不宜超过24小时。
⑥、施工时应经常检查钻头的直径，钻头直径允许偏差不得大于4%，即±20mm，发现钻头不符合要求应及时更换，确保桩径达到设计要求。
⑦、搅拌桩提升过程中，如发现钻头堵塞，应准确记录堵塞时的位置，及时将钻头提出孔口疏通后重新下钻搅拌至堵塞时位置下0.5m处，方可继续提升搅拌，确保桩体的连续性。
2.2、旋喷桩施工
1）原材料的质量要求
旋喷桩用水泥必须为普通复合硅酸盐或矿渣复合硅酸盐水泥，使用前进行严格检测，防止过期、受潮、结块、变质等，以免影响成桩质量；
配制水泥浆液时，用水采用饮用水，污水、地下水不得采用；水泥采用32.5R复合硅酸盐水泥；水灰比控制在1：1，水泥用量为200～250Kg/m。
2）施工工艺及施工方法
a施工工艺
整平原地面→钻机就位→钻杆下沉钻进→上提喷粉（喷浆）强制搅拌→复拌→提杆出钻→钻机移位。
b施工准备
施工前作好场地清理、桩机测试、灰罐电子称标定、水泥质量检验、水泥土配比设计及布点放样等准备工作。布置材料储存棚和机具设备安装地点以及水电供应和排水沟位置。技术人员现场放好桩位中心点且按桩径洒出白灰轮廊线，以便搅拌机就位。
正式施工前，按图纸要求先进行试验桩施工，不少于二排四根。通过试验桩掌握机械性能及人员机械配合情况及钻进速度、提升速度、搅拌速度、空气压力、单位时间喷灰量等技术参数；确定搅拌的均匀性；掌握下钻和提升的阻力情况，选择合理的技术措施。
c钻进施工
钻机按照测量人员设定的位置就位。就位时，使搅拌轴保持垂直，钻尖对准桩位中心，按图纸要求采用双管高压旋喷施工法，高压水压力为20～25MPa，水泥浆压力为0.7MPa，喷流钻头以10～12cm/min的速度下钻至设计标高，钻头反转提升，喷搅成桩，水泥溶入量为200～250kg/m。钻头提升至距地面下0.5米时，停止喷浆，钻头原位转动两分钟，然后正转钻头下钻，进行复搅。为了保证桩身受剪部位施工质量，桩在距基坑底标高上下1.5m内适当增加水泥用量或重搅一次，最后清洗搅拌机，移位至下一桩位。
3）施工注意事项
a、水泥入罐时必须进行过筛，保证无超过0.5mm颗粒进入，且无纸屑、石块等杂物，以免堵塞喷管；
b、搅拌下沉时，严禁水冲下沉；
c、喷料时，若气压达不到0.45MPa时，管路可能堵塞，立即停止喷料，将钻头提升至地面，切断电源，查明堵塞原因并加以排除；
d、喷料开始时，将电子秤置零，使喷料在电子计量显示下进行，喷料搅拌时，记录人员随时观察电子秤的显示变化，保证各段喷料均匀；
e、施工时，加强前台施工与后场供浆配合密切，搅拌机提升速度必须与试验桩已确定的数据吻合。后台停止供应时，必须及时通知前台，防止断桩和缺浆。再次供浆时，搅拌机需下沉停浆点0.5米下，待恢复正常供浆时再提升，如停止时间超过3小时，需将输浆管卸下，进行清洗；
f、中间喷粉或喷浆量不足，或因停电、机械故障等原因导致施工中断时，必须进行复打，复打长度不小于整桩长度；
g、钻头钻至设计深度时，要有一定的滞留时间，以确信加固料到达桩底。滞留时间不小于3分钟或在开工前通过试验桩观察确定；
h、当搅拌桩顶接近设计标高时，为保证桩头的施工质量，搅拌机自地面以下1米喷浆搅拌提出地面时，采用慢速，当喷浆口即将出地面时，停止提升，搅拌10～20Ｓ，保证桩头均匀密实；
i、施工过程中，操作人员随时记录压力、喷粉量、钻进速度、提升速度等有效参数；
j、成桩后，按照设计要求的成桩28d采用抽芯法进行成桩检验。
2.3锚杆（管）、喷锚支护施工
锚杆（管）、喷锚支护施工的工序为：测量放线 →第一层土方开挖至第一排锚管下约20cm→第一排锚管施工→ 挂钢筋网→喷细石混凝土 →第二层土方开挖→…→ 按上述同样顺序直至基坑底。
1）、测量放线
边坡开挖前首先得根据甲方提供的坐标，标高等测量出坡顶边线的位置，并洒白灰标示出来，以便土方开挖时挖机控制坡面的坡度，在以后每层挖土前，亦应按各部位设计的坡比复核，上层的坡脚线（即下一层的顶界线）的位置和下一层的坡脚线，直至土方开挖到坡底。
2）、土方开挖人工修坡
根据本工程的实际情况，基坑土方将分四~五级开挖，每级土方开挖必须在上一级锚杆强度达到设计要求的70%后才能进行，开挖至该级锚杆位置以下20～30cm，同时开挖顺着坡面，预留10～30cm土体待后人工进行修坡，严禁两个方向超挖。每层土开挖时宜根据现场实际情况和进度需要分成若干段进行，可顺挖，宜可跳挖，每段长度10～30m。根据锚管施工的要求，土方开挖出工作面宽度要求不少于4～6m。
每段土体开挖后，立即组织人力进行人工修理，首先在该段两端上下各用木枋或钢筋垂直于坡面各打设一个点，在其上标出设计坡面的位置，再挖深10cm，即为设计的土面，然后上下标志分别拉线作为修坡的控制线，同时人工用锄头、铲等工具铲土、修坡，直至两标志线可通视并且坡土面各点距离标志线10cm，即为合格。
修坡时，需将上层接口处的松散砼凿除，并使钢筋网的钢筋露出足够的搭接或焊接长度。
3）锚管定位
根据预先在边坡支护立面展开图上绘制的锚管的位置，在土面上定出所要施工的各锚管位置，用打设钢筋头或木桩等方法标记出来，并编号。
4）钻机就位
锚管孔位定出来，即可移钻机就位，场地要求事先整平，然后用木枋将钻机垫平稳，保证施钻过程中钻机不会有较大的晃动而影响成孔施工，最后按照设计的锚管倾角，用罗盘仪调整好钻杆的角度，再适当调整钻机的位置，使钻头对准所要施工的锚杆孔位，锚管倾角允许偏差为±1°。
5）钻穿搅拌桩层
孔径为130mm，钻孔位置纵横向偏差均不得大于50mm。
6）钢花管制作
本工程采用φ48-3钢花管，连接采用钢筋搭接焊接。钢花管设计长度根据设计图，详见施工图。
钢花管按设计长度切好钢管后，在钢花管上前端2.5米设置倒刺和注浆孔，倒刺由角钢L=10×2.5长度60与花管成30度夹角，外部用φ6钢筋支撑，内侧留5mm大的注浆孔，倒刺须焊接牢固。
7）锤击钢花管
钢花管制作好后，将二次注浆管绑扎在钢花管上，注浆管下端要比钢花管下端短20～30cm，下端管口用胶布或水泥袋纸等暂封密，防止下锚时孔内土体堵注浆管口而无法注浆。然后用冲击器将钢花管打入，锚头保证外露约20cm。
8） 注水泥浆
注浆用32.5R水泥配制的纯水泥浆，水灰比为0.45~0.55，现场严格按配合比设计配制。灌浆压力保持在0.5～1.0Mpa。在钢花管内插入注浆管后密封管口进行压力注浆。见到水泥浆液外溢时即停止第一次注浆，在水泥浆初凝（3~6小时）后用与钢花管一同打入的注浆管进行二次注浆，灌浆压力保持在2.0～2.5Mpa。
9）、挂网
钢筋网采用φ8@200×200；加强筋采用B16钢筋，井字型布置，其间距根据各剖面锚杆的设计位置而定。
钢筋网上下层网筋及水平向网筋采用绑扎搭接，搭接长度为300mm，钢筋网片的绑扎采用梅花形布点用铁丝扎牢。
加强筋的连接采用单面焊接的方法，焊接长度为10d。加强筋应紧密地压在钢筋网片上或与钢筋网用铁丝绑扎在一起。
锚杆与纵、横两向的加强筋通过两个弯成直角的B14钢筋铁件焊接在一起，焊接时严格控制焊接质量，避免烧伤钢筋或锚杆，以及焊接不牢固的情况发生。
10）、埋设喷层厚度标记
最后在坡面上按2×2m的间距打设短钢筋作为喷射砼面10㎝的厚度控制标记，要求打设较为牢固。
11）、砼喷射
砼喷射前应对机械设备、水管、电线等进行全面检查及试运转，确保运行正常后方可施工。喷层厚度为10cm，砼强度不低于C20。砼骨料及水泥采用现场人工拌制，各种料的用量严格按确定的砼配合比报告的量来进行配制，要求拌制尽量均匀。
喷射时，喷头应与受喷面垂直，并保持0.6～1.0m的距离，喷射手应控制好水灰比，力保砼面平整，呈湿润光泽，无干斑式滑移流淌现象。砼喷射完毕后将封住泄水管口的水泥袋取出。
2.4冠梁施工
施工前，应将地面修平，地面平整度允许误差≤50mm。
纵筋采用4B16加,10@250mm，箍筋采用,8@200mm,间距允许偏差≤10mm。
纵筋的连接采用单面焊接的方法，焊接长度为10d。与箍筋用铁丝绑扎连接；冠梁与搅拌桩身采用2排B16钢筋连接，L=1000mm。
砼浇捣前应对机械设备、水管、电线等进行全面检查并试运转，确保运行正常后方可施工。砼强度为C25，砼采用商品砼。
2.5、地表处理及排水沟
①、放坡面及基坑顶周边1000㎜范围按设计要求铺设,0.6mmφ@50㎜×50㎜电焊网批荡M7.5水泥砂浆厚60㎜，以防雨水、废水下渗；在基坑坡顶距坡边周边设置300㎜×300mm的排水沟，转角处改设集水井，并在基坑底设置排水沟，排水沟尺寸为300㎜×300㎜，离坑壁300㎜，每隔30～50m及转角处设立1000㎜×1000㎜×1000mm的砖砌集水井，基坑水经沉淀后才许排放；
②、基坑边设置防护栏。

施工过程的质量控制
（1）、总的要求
坚持质量第一，在工程质量管理中，严格实施公司“工程质量管理条例”。各分项工程完成后，由施工员、质安员会同班组长进行了分项工程质量检验后，方可进行下一道工序的施工，有关隐蔽工程和分部工程还需会同设计、监理等单位进行验收，并办理有关签证手续。
专人负责测量放线，高程控制、垂直度控制等，做好技术交底，并在施工中认真检查执行情况，明确各自的施工责任。
严格上下工序和交叉工序的交接、验收制度，合理安排施工工序的穿插，相互穿插要办好交底和验收。各工序的检查验收按相应的质量评定标准进行。
坚持“自检、互检、专检”的质量检查制度，所有工程应逐级检查，层层把关。质安员对不按设计要求、施工验收规范、施工方案等操作，对可能造成质量、安全隐患的要及时纠正，有权停止施工并限期立即整改。
做好工程资料的收集、保存、归档工作，尤其是对于各种资料的形成过程，严格按公司“文件和资料控制程序”的内容要求，在内容、签认、格式等方面做好有效的管理和控制，保证文件和资料对工程施工质量的有效和可塑性，确保工程竣工资料的准确性、及时性和完整性。
对各类测量仪器以及试验设备，须按规定事先做好计量检测工作，并在使用过程中，随时发现并纠正可能出现的偏差以保证设备的准确。
（2）、搅拌桩质量控制
施工前宜先做工艺性试桩，以确定各项施工技术参数，如钻进深度、输浆量、水灰比、掺入量、搅拌轴转速和提升速度等。
浆液的配制用料为P.C 32.5R水泥和水，水灰比0.45～0.55，拌和时间不得少于3分钟，防止离析。
水泥浆从拌和机倒入贮浆桶或贮浆坑时，需过滤、清除杂物，贮浆坑容量要适当，不会造成因浆液不足而断桩，又能避免多余浆液在桶内沉淀浪费材料。
成桩要控制搅拌桩机的提升速度和搅拌次数，钻进时可用快档，提升时必须用慢档，提升速度≤0.85m/min，并控制注浆量，确保土体任一点的水泥土搅拌次数不少于20次，同时泵送必须连续，确保水泥掺入量为17%，每延长米搅拌桩水泥用量控制在65公斤。
用线锤随时检查搅拌机的垂直度，倾斜度不得超过0.5%，严格控制放线和桩机对中等误差，保证桩位偏差不大于4cm，及时检查和焊接搅拌钻头，确保桩径为,550mm及偏差小于4%。
为保证桩端施工质量，当浆液到达喷浆口后，应喷浆座底30秒以上，使浆液完成到达桩底，然后再均匀搅拌提升，到达桩顶设计标高时，搅拌数秒，保证桩头均匀密实。
施工时因故停浆，宜将搅拌轴下沉至停浆点以下0.5m，等恢复供浆时间再喷浆提升，若停机超过1h，为防止浆液结硬堵管，宜先拆卸输浆管路，妥为清洗。
尽量采用沿搅拌桩轴线纵向走机，各桩之间的搭接时间不应超过24h，如因故超过上述时间，与第二根无法搭接，应在设计单位认可后，采取中间补桩及注浆等措施。
所有的施工参数都派专人记录，其中深度记录误差不应大于10mm，时间记录允许误差5s。
每一施工时段完毕，应用水清洗贮料罐、砂浆泵、深层搅拌机及相应管道，以备再用。
对于需插放,50毛竹的水泥搅拌桩，在搅拌桩施工完成后，对返回地面的浆液要尽快清除，清平，以便插入毛竹。
对地下水丰富的地区，可采用多回路注浆搅拌工艺，并添加5%的FDN-5高效减水剂。

地下室底板放线，柱头凿毛（砼渣还未清理）。

整个施工现场。

模板钢管架搭设。

地下室外墙施工缝处砼凿毛。

柱头处的模板定位钢筋。

地下室顶板模板施工中。