图纸区有很多。

粉喷桩在软基处理中的应用



粉喷桩是粉体喷射深层搅拌法的简称，它是深层加固处理技术的一种。其原理是通过专用的深层粉体喷射搅拌机，将粉状加固料如水泥、石灰粉，用压缩空气喷入地基深部，凭借搅拌机的回转钻头叶片使加固料与原位软土混合，就地搅拌形成具有整体性、水稳性及一定强度的桩体，桩体中的加固料与软土产生一系列物理化学反应，使软土硬结，从而使桩体与桩间土一起组成复合地基，起到加固地基的目的。
　　工程概况
　　桥址地质条件：同三线宁波段K3+782桥基条件极差，通道桥设计要求地基承载力不小于150Kpa，桥址工程地质情况：原地基承载力远远满足不了设计要求，如用打塑料排水板超载预压法处理，预压期要6个月，不能满足工期要求，综合各种处理方法及影响因素，最终确定用粉喷桩加固处理软基。
　　地基处理范围：横桥向28米，顺路方向12.8米（即中心桩前后各6.4 米）。粉喷桩的平面布置为等边三角形，边长为1.3米（即桩中心距离），桩直径0.5 米，桩长9 米，采用325水泥，复合地基承载力不小于150kpa。
　　室内配合比确定水泥用量
　　由于水泥加固土桩体的质量与天然地基土的性质有关，因此当地基加固工程决定采用粉喷桩时，水泥掺入量的确定很关键，首先在施工前至少28天，要在室内标准条件下，制配不同配比的水泥土试件，进行不同龄期的强度试验。取土试验：根据钻探的地质资料，取地表硬壳层下具有代表性的土，测其含水量、孔隙比、湿容重等。
　　根据测得的湿容重确定用以下几种水泥掺入量进行试验，水泥掺量分别为 10%、12%、13%、14%、15%。
　　制做试样：由于粉喷桩是水泥以粉状喷入地下湿润的软土，所以在室内制件时必须取原状地下软土与水泥粉进行室内配合比试验。一般一组6个试件，试件在温度25±2℃度，密封保湿条件下养生。试件做无侧限抗压强度的前一天需浸水一天。
　　室内水泥掺量试验结果：根据试验结果，确定最佳水泥掺量为15%。能满足设计要求。
　　施工质量管理
　　粉喷桩是水泥与地基土的搅拌产物，天然地基土的性质、水泥剂量、搅拌机械性能与工艺等几方面将综合影响成桩质量（强度与均匀性）。粉喷桩的质量关键在于每根桩都有足够的粉喷量以及喷粉与搅拌的均匀程度。这首先要解决机具问题，同时严格管理成桩操作。
　　1、施工过程中的质量控制
　　施工过程中，应严格控制喷粉和停粉时间，每根桩开钻后应连续作业，不得中断喷粉，以确保喷粉连续性，严禁在尚未喷粉的情况下进行钻杆的提升作业。随时检查施工记录，确保水泥喷量达到设计要求。储粉罐内的储灰量不应少于500Kg，若储粉量小于上述重量时，不得进行下一根桩的施工。
　　2、成桩后质量检查
　　开挖检查：最后一根成桩7天后，进行基坑开挖，基坑开挖要人工进行。对搅拌桩头小心清理。观察桩顶质量，粉喷桩搅拌均匀，桩位、桩径、桩数符合设计要求，桩体水泥土胶结坚硬，按径高比为1，取桩体进行无侧限抗压强度试验。
　　取芯检查：对桩进行取芯及轻便触探检查。
　　从测试结果可以看出，粉喷桩桩顶较松散，强度偏低，一般在0~1.5米内均呈松散团块状。1.5~6.5米处桩强度较高，桩质量均匀。这是因为在成桩过程中，当提升杆开升将近地表时，因侧向土压力较小，造成搅拌质量较差，因此确定采用深层搅拌法处理的工地，其场地整平标高应比设计确定的基底 标高再高出0.5米。
　　小结：
　　1、粉喷桩软基处理K3+782通道桥工后沉降观测小于10cm，满足设计要求；
　　2、加强施工过程中的试验检测，严格控制喷粉量、气压等技术参数，是确保成桩质量的关键；
　　3．从取芯结果看，粉喷桩成桩质量随深度增加而变差，设计时成桩深度不宜大于10m；
　　4．室内配合比的水泥土强度，与桩体取芯强度相差很大，多积累这方面的试验检测资料，以找出更合理的二者相关系数，将推动粉体搅拌法处理软基技术的广泛应用；
　　5．粉喷桩处理软土地基还处于一种半理论半经验阶段，因此大量积累工程的沉降观察资料，对于完善设计理论有极大的价值。

钻孔桩基础


钻机就位：根据地质情况，钻孔采用冲击钻机或旋转钻机。钻机机身要用方木或旧枕木垫平塞牢，钻架四脚拉好缆风绳，确保钻机稳定。钻机安放平稳后，检查钻头或钻杆中心与护筒中心的偏差不大于5cm，方可开钻。
开钻：钻孔作业应分班连续进行，并及时填写钻孔施工记录，实行交接班制。冲击钻机开孔要用小冲程，升降钻锥必须平稳，防止碰撞护筒及孔壁。
钻进：冲击钻机钻进时，起落钻头速度要均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰撞孔壁或套管。冲击过程中，要勤松绳、少松绳，借助冲击声音，判别孔底情况。要勤抽碴，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况及转动装置是否灵活，预防发生安全质量事故。旋转钻机钻进时，应经常注意土层变化，对不同的土层采用不同的钻速、钻压、泥浆比重和泥浆量，在砂土、软土等容易坍孔的土层宜采用抵挡慢速钻进，同时提高孔内水头，加大泥浆比重。
抽碴：冲击钻机随着钻进深度的增加，孔内泥浆含碴量增大，钻进速度也随之下降，一般在坚硬地层钻速降至5cm/h，松散层钻速降至15cm/h，应进行抽碴。每钻进0.5～1m即可抽碴，每次抽碴不宜过多，同时不断注入泥浆或清水以保证孔内水位，预防塌孔。按要求对抽出钻碴进行取样分析，校核设计地质资料。
清孔：钻孔达到设计深度后，经终孔检查，即进行清孔。
冲击成孔采用抽碴法清孔，掏到手摸泥浆无2—3mm大的颗粒且其比重在规定指标之内时为止。旋转钻机清孔采用换浆法，将钢筋笼及导管安放到位后，从导管中以中速压入符合规定指标的泥浆，把孔内比重大的泥浆换出，使含砂率逐步减小，直至稳定状态为止。清孔时，应及时向孔内注入纯泥浆，保持孔内足够的水头压力，避免坍孔。不得用加深孔深来代替清孔。
钢筋笼吊装：钢筋笼采用吊车吊装，以一次整体安设为宜，吊点设在加强箍筋处，同时采取绑扎砂杆的措施加强钢筋笼的刚度，保证起吊时不致变形。吊入钢筋笼时，应对准孔位轻放、慢放。若遇阻碍，可慢起慢落和正反旋转使之下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌，同时，细心观察水位，检查是否坍孔。钢筋笼分段吊装时，入孔搭接采用单面搭接焊，上下节轴线控制在同一直线上。钢筋笼入孔后，要进行测量校对，然后用吊筋将其固定于孔口，牢固定位，防止下落及“浮笼”现象的发生。当灌注完毕，待桩上部混凝土初凝后，方可解除钢筋笼的固定设施。
灌注水下混凝土：灌注水下混凝土采用竖向导管法。导管入孔就位后，其下端距孔底沉碴0.3～0.5m。水下混凝土的灌注采用孔口平台配汽车吊进行，一次连续灌注。灌注速度必须迅速，防止坍孔和泥浆沉淀过厚。在灌注水下混凝土前，应向孔底射水3～5min，射水压力应比孔底压力大0.05Mpa，将孔底沉淀物冲翻动，然后立即灌注。钻孔桩封底采用砍球法进行施工。封底混凝土的初存量要满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土的深度不小于1.0m的要求。灌注过程中，经常测量导管埋入混凝土深度，导管埋深控制在2～4米之间，随灌注随提升导管。
承台施工：基坑采用挖掘机开挖，人工配合。挖至设计标高后，支模板，并同时清除桩顶浮浆。挖孔桩按要求伸入到承台内，绑扎承台钢筋，经监理工程师检查，满足设计要求后灌注砼。灌注完毕后，预埋基础与墩台身的施工接茬钢筋。

沉井基础


沉井基础施工时在地面整体预制沉井达到强度后挖土下沉。
铺垫：对沉井位置进行测量定位，平整场地并在沉井制作范围内铺30cm厚砂卵石垫层，分层洒水夯实，振压密实。采用铺承垫木方法，避免沉井砼在灌注后，而尚未达到一定强度前产生不均匀沉降使沉井结构开裂。承垫木采用250cm×20cm×l6cm的枕木，枕木对称摆放，对称枕木中心连线必须通过沉井中心，对称的枕木应编上相同的号码，枕木间隔20cm摆放。铺设垫木时应使顶面保持在同一水平面上，并用水准仪找平使高差在10mm以内，垫木摆放时要先在纵、横轴中心线上摆放两组定位枕木，然后对称摆放其他枕木，枕木缝之间用砂填平。
预制沉井：按设计施作沉井钢刃脚，待钢筋绑扎好后，在垫木上立沉井内外模和支撑，井壁外侧设双排钢脚手架作施工平台。模板制做完后，严格检查其尺寸，然后浇注砼，采用起重机配合吊斗运送混凝土，砼倾倒高度超出2m时设溜槽以防离析。浇注砼时一定要分区、依次、同步、对称进行，避免砼面高低相差悬殊，压力不均匀而产生基底不均匀沉陷，砼按规范要求振捣密实，不允许发生漏强和过振。
抽垫：砼达到设计强度后，方可进行抽垫。抽垫时分区、依次、对称、同步地进行，设专人统一指挥。当抽出几组空档后，即可回填，以后每抽出一组即回填一组。回填材料选用砂夹石并应分层洒水充分夯实，其回填高度的决定，应使最后分配在定位垫木上的重量不压断垫木及垫木下的承压应力不超出原地面极限承压应力。抽垫过程中应在沉井上下左右各设测点一个，观察其下沉情况。如果在抽垫过程中发生倾斜、回填的砂夹石挤出、垫木压断、下沉量急速增加等异常现象应及时处理。
挖土下沉：待沉井砼强度达到设计强度的70%时，拆除模板对井壁进行详细验收，发现缺陷要认真处理，然后四面弹十字中线，从刃脚到顶画出标尺，在沉井顶部弹线路中线与法线。下沉前认真查看地质钻孔资料，了解地质分层状况，采取相应措施。在下沉前在沉井外壁涂机油，以减少下沉时与土的侧向摩阻力。下沉时严格按设计采取排水或不排水下沉，采用卷扬机配合抓泥斗出土。下沉施工时先在中部下挖40～50cm，并逐渐向四周对称、分层、同步地扩挖。沉井在下沉过程中随时进行测量，并进行下沉系数计算，保证下沉速度和垂直度，挖土时对称进行，刃脚处不得挖土，发生倾斜达到5cm时立即停止取土下沉，进行纠偏。当第一节沉井顶距地面0.5～1.0m时，再在其上按照设计预制第二节沉井，达到设计强度后继续下沉，其他节沉井以此类推。
沉井封底：沉井下沉至设计标高并清除沉淀淤泥后，应进行沉降观察，8小时内沉降量不大于10mm时方可封底。封底采用垂直导管法灌注水下砼封底，在井孔内垂直放入多根内径为200～300mm的钢制导管，导管数量及在平面上的布置，应使各导管有效灌注半径互相搭接，并盖满全部基底。管底距基底面30～40cm，在导管顶部接一漏斗，在漏斗颈部安放球塞，并用绳索系牢。漏斗内盛满陷度较大的砼，用砍球法灌注砼。在灌注砼过程中，对于导管断裂、接头漏水、球塞卡堵等常见故障采取相应预防措施。
井孔填充和封顶：填充前，先将井内积水抽干，并清理封底砼表面的浮浆，按设计填充片石砼或砂夹石。片石间净距不小于15cm，最上层顶面覆盖25cm以上的砼层。施工采用起重机配合吊斗运送混凝土，插入式振捣捧捣固。

基础施工机械

静压预制管桩施工技术



一、桩的设计要求
本工程采用预应力高强砼管桩,桩径为Ф400，壁厚为90MM，砼C80，配筋AB型，共计105根。拟采用ZYJ-500液压静力压桩，管桩要求单桩竖向承载力标准值为1200KN，桩长约20m左右，桩尖持力层为强风化花岗岩，桩的承载力以端承为主，沉桩控制以贯入度为主，桩长为辅。
ZYJ－500液压静力压桩机技术参数：
压桩力、压桩速度
主压桩缸单独工作：压桩力230TF，最大压桩速度：2.8M/MIN
主副压桩缸同时工作:压桩力500.8TF，最小压桩速度:0.8M/MIN
行走能力：
每次行程：纵向3.6M，横向0.6M。
每次回转角度:80
行走速度:前进4.1M/MIN，后退7.2M/MIN
3、升降行程 1.1M
4、适应桩型:
方桩：0.3X0.3~0.5X0.5M2
管桩：Ф300、Ф400、Ф500、Ф550MM
节桩长度：3M≤L≤12M
5、液压系统：额定压力28MPA 额定流量230L/MIN
起重机部分：额定压力20MPA额定流量115L/MIN
6、电气系统：功率2X30+37=97KW
额定电压 380V 50HZ 额定电流2X57+70=184A
7、重量：总重506T 最大部件48.5T
8、外形尺寸: 工作长X工作宽X运输重=12MX8.4MX2.94M
9．边桩距离:4.2M
如备置压边桩装置,边桩距离1.8M
10.按地比压:长船13TF/M2，短船17F/M2
11、起重机
最大变幅力矩60FT.M
最大起重量12TF
最大起升速度11M/MIN
最大回转速度3RPM

二、施工方法
1、施工条件。
目前现场场地已经基本平整，三通一平已经完成，具备施工条件。
2、施工部署。
1）、施工安排。
根据现场情况，工期以及甲方要求。我公司调进一台ZYJ-500液压静力压桩机，桩机配备二台30kw交流电焊机进行接桩工作。
2）、进度计划。
计划工期为15天，一台ZYJ-500桩机每天完成10根桩，可以在11天内提前完成施工任务。
3）、测量放线。
首先请专业测量公司放线定位每栋的控制点。再由这些控制点依次引出轴线位置，并在两边用龙门板桩固定。根据图纸和现场轴线可确定每根桩的桩位，并用40cm长Φ25直径钢筋固定桩位中心，并用白粉根据桩径围护桩位。
轴线和桩位全部根据图纸确定后，进行复查，然后会同监理工程师及有关单位代表，按设计尺寸复核、验收、签证，做好资料记录。
3、施工方法。
1）、场内运输道路铺设要平整，管桩堆放合理，周围做好排水系统，保证场地畅通和无积水。
2）、施工工艺.
测量放线定桩位→桩机就位→喂桩至桩机前→安装桩尖→机起吊桩，对桩位→调整桩及桩架的垂直度→施压→复核垂直度继续施压→接桩→测量贯入度→桩机移位。
3）、施工流水作业。
组织压桩的流水，是合理组织压桩的重要前提，它不但是能否顺利施工、确定压桩，而且与桩的堆放，场地布置等有很大关系。我们在决定该工程的压桩流水时考虑了桩的供应条件，起吊条件，桩架移动无妨碍吊机回旋空间，压桩挤土对周围的影响等因素。根据选用机械的特点，进行单机施工范围的划分，分片包干。整个压桩过程中桩机采用直线行走路线进行施工，使施工质量及施工进度达到最佳状态。
4）、质量控制。
(1)、配桩和送桩的方法。
然后根据地质资料的桩长对每个桩进行配桩，同时在每个桩的施工前，对第一条桩适当地配长些，以便掌握该地方的地质情况。其它的桩可以根据该桩的入土深度或加或减，使能合理地使用材料，节约管桩。
(2)、工程施打完毕后，按设计要求及施工规范进行垂直荷载实验。
(3)、压桩标准：额定压力28AMPa。在施工前，先详细的研究地质资料，选择有代表性的三个桩位，进行试桩，第一条连续压到设计极限单桩承压力，第二、第三条只压到设计值的60％左右，（每入土1M读取压力值），停机30∽60分钟后复压，记录复压值（吨位）。等待7∽15天后进行静压试验，由建设、设计、勘察、监理单位人员参加，合格后设计部门即可制定本工程的终压条件。
(4)、桩位偏差：桩中心位移容许偏差0.5％。
4、质量保证措施。
1）、施压时，锤与桩帽、桩帽与桩之间应有弹性衬垫（如纸皮、麻袋等）缓冲桩头的压力使之不易损坏。
2）、桩帽、桩身及送桩器应保持在同一直线上。
3）、压桩前应用吊锤观测控制桩身的垂直度，而在压桩过程中也应随时观测，若发现倾斜，应立即调整，保证桩身入土时的垂直度偏差不超过0.5%，成桩后偏差不超过0.5%。
4）、当下一节桩压到地面25mm左右时，根据配桩方案进行接桩时，应先将桩管吊起对位，控制好垂直度。
5）、电焊接桩时，要由两人对称施焊，电流要适中，焊条要有出厂合格证，施焊时焊缝必须密实，不该有施工缺陷（如咬边、夹渣、焊瘤等）。
6）、做好施工日志，隐蔽验收记录、原始记录和现场签证等工程技术资料。
7）、桩机的保养和维修要由专人负责，以便使工程能顺利进行。
8）、对施工完毕的桩应对

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准


范围
本工艺标准适用于工业与民用建筑中地下水位高的软、硬土层泥浆护壁成孔灌注桩工程。
施工准备
2.1 材料及主要机具：
2.1.1 水泥：宜采用325号～425号普通硅酸盐水泥或矿渣硅酸盐水泥。
2.1.2 砂：中砂或粗砂，含泥量不大于5%。
2.1.3 石子：粒径为0.5～3.2cm的卵石或碎石，含泥量不大于2%。
2.1.4 水：应用自来水或不含有害物质的洁净水。
2.1.5 粘土：可就地选择塑性指数IP≥17的粘土。
2.1.6 外加早强剂应通过试验确定。
2.1.7 钢筋：钢筋的级别、直径必须符合设计要求，有出厂证明书及复试报告。
2.1.8 主要机具有：回旋钻孔机、翻斗车或手推车、混凝土导管、套管、水泵、水箱、泥浆池、混凝土搅拌机、平尖头铁锹、胶皮管等。
2.2 作业条件：
2.2.1 地上、地下障碍物都处理完毕，达到“三通一平”。施工用的临时设施准备就绪。
2.2.2 场地标高一般应为承台梁的上皮标高，并经过夯实或碾压。
2.2.3 制作好钢筋笼。
2.2.4 根据图纸放出轴线及桩位点，按上水平标高木橛，并经过预检签字。
2.2.5 要选择和确定钻孔机的进出路线和钻孔顺序，制定施工方案，做好技术交底。
2.2.6 正式施工前应做成孔试验，数量不少于两根。
操作工艺
3.1 工艺流程：
钻孔机就位→钻孔→ 注泥浆→下套管→继续钻孔→排渣→清孔→吊放钢筋笼→射水清底→插入混凝土导管→浇筑混凝土→拔出导管 →插桩顶钢筋
3.2 钻孔机就位：钻孔机就位时，必须保持平稳，不发生倾斜、位移，为准确控制钻孔深度，应在机架上或机管上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
3.3 钻孔及注泥浆：调直机架挺杆，对好桩位（用对位圈），开动机器钻进，出土，达到一定深度（视土质和地下水情况）停钻，孔内注入事先调制好的泥浆，然后继续进钻。
3.4 厂套管（护筒）：钻孔深度到5m左右时，提钻下套管。
3.4.1 套管内径应大于钻头100mm。
3.4.2 套管位置应埋设正确和稳定，套管与孔壁之间应用粘土填实，套管中心与桩孔中心线偏差不大于50mm。
3.4.3 套管埋设深度：在粘性土中不宜小于lm，在砂土中不宜小于1.5m，并应保持孔内泥浆面高出地下水位1m以上。
3.5 继续钻孔：防止表层土受振动坍塌，钻孔时不要让泥浆水位下降，当钻至持力层后，设计无特殊要求时，可继续钻深1m左右，作为插入深度。施工中应经常测定泥浆相对密度。
3.6 孔底清理及排渣
3.6.1 在粘土和粉质粘土中成孔时，可注入清水，以原土造浆护壁。排渣泥浆的相对密度应控制在1.1～1.2。
3.6.2 在砂土和较厚的夹砂层中成孔时，泥浆相对密度应控制在1.1～1.3；在穿过砂夹卵石层或容易坍孔的土层中成孔时，泥浆的相对密度应控制在1.3～1.5。
3.6.3 吊放钢筋笼：钢筋笼放前应绑好砂浆垫块；吊放时要对准孔位，吊直扶稳，缓慢下沉，钢筋笼放到设计位置时，应立即固定，防止上浮。
3.7 射水清底；在钢筋笼内插入混凝土导管（管内有射水装置），通过软管与高压泵连接，开动泵水即射出。射水后孔底的沉渣即悬浮于泥浆之中。
3.8 浇筑混凝土：停止射水后，应立即浇筑混凝土，随着混凝土不断增高，孔内沉渣将浮在混凝土上面，并同泥浆一同排回贮浆槽内。
3.8.1 水下浇筑混凝土应连接施工；导管底端应始终埋入混凝土中0.8～1.3m；导管的第一节底管长度应≥4m。
3.8.2 混凝土的配制：
3.8.2.1 配合比应根据试验确定，在选择施工配合比时，混凝土的试配强度应比设计强度提高10%～15%。
3.8.2.2 水灰比不宜大于0.6。
3.8.2.3 有良好的和易性，在规定的浇筑期间内，坍落度应为16～22cm；在浇筑初期，为使导管下端形成混凝土堆，坍落度宜为14～16cm。
3.8.2.4 水泥用量一般为350～400kg/m3。
3.8.2.5 砂率一般为45%～50%。
3.9 拔出导管：混凝土浇筑到桩顶时，应及时拔出导管。但混凝土的上顶标高一定要符合设计要求。
3.10 插桩顶钢筋：桩顶上的插筋一定要保持垂直插入，有足够锚固长度和保护层，防止插偏和插斜。
3.11 同一配合比的试块，每班不得少于1组。每根灌注桩不得少于1组。
3.12 冬 雨期施工：
3.12.1 泥浆护壁回转钻孔灌注桩不宜在冬期进行。
3.12.2 雨天施工现场必须有排水措施，严防地面雨水流入桩孔内。要防止桩机移动，以免造成桩孔歪斜等情况。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准 （续）


质量标准
4.1 保证项目：
4.1.1 灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.2 实际浇灌混凝土量，严禁小于计算的体积。
4.1.3 浇灌混凝土后的桩顶标高及浮浆的处理，必须符合设计要求和施工规范的规定。
4.1.4 成孔浓度必须符合设计要求。以摩擦力为主的桩，沉渣厚度严禁大于300mm，以端承力为主的桩，沉渣厚度严禁大于100mm。
4.2 允许偏差项目，见表2-6。
泥浆护壁回转钻孔灌注桩允许偏差 表2-6
项次 项 目 允许偏差 (mm) 检验方法
1 钢筋笼主筋间距 ±10 尺量检查
2 钢筋笼箍筋间距 ±20 尺量检查
3 钢筋笼直径 ±10 尺量检查
4 钢筋笼长度 ±100 尺量检查
1～2根桩
垂直于桩基中心线 单排桩 d/6且不大于200 拉线和尺量检查
5 桩的位置偏差 群桩基础的边桩
条形基础的桩
群桩基础的中间桩
6 垂 直 度 H/100 吊线和尺量检查
注：d为桩的直径，H为桩长。
成品保护
5.1 钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。吊入桩孔内，应牢固确定其位置，防止上浮。
5.2 灌注桩施工完毕进行基础开挖时，应制定合理的施工顺序和技术措施，防止桩的位移和倾斜。并应检查每根桩的纵横水平偏差。
5.3 在钻孔机安装，钢筋笼运输及混凝土浇筑时，均应注意保护好现场的轴线桩，高程桩，并应经常予以校核。
5.4 桩头外留的主筋插铁要妥善保护，不得任意弯折或压断。
5.5 桩头的混凝土强度没有达到5MPa时，不得碾压，以防桩头损坏。
应注意的质量问题
6.1 泥浆护壁成孔时，发生斜孔、弯孔、缩孔和塌孔或沿套管周围冒浆以及地面沉陷等情况，应停止钻进。经采取措施后，方可继续施工。
6.2 钻进速度，应根据土层情况、孔径、孔深、供水或供浆量的大小、钻机负荷以及成孔质量等具体情况确定。
6.3 水下混凝土面平均上升速度不应小于0.25m/h。浇筑前，导管中应设置球、塞等隔水；浇筑时，导管插入混凝土的深度不宜小于1m。
6.4 施工中应经常测定泥浆密度，并定期测定粘度、含砂率和胶体率。泥浆粘度18～22s，含砂率不大于4%～8%。胶体率不小于90%。
6.5 清孔过程中，必须及时补给足够的泥浆，并保持浆面稳定。
6.6 钢筋笼变形：钢筋笼在堆放、运输、起吊、入孔等过程中，必须加强对操作工人的技术交底，严格执行加固的技术措施。
6.7 混凝土浇到接近桩顶时，应随时测量顶部标高，以免过多截桩或补桩。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准 （续）


质量记录
本工艺标准应具备以下质量记录：
7.1 水泥的出厂证明及复验证明。
7.2 钢筋的出厂证明或合格证，以及钢筋试验单抄件。
7.3 试桩的试压记录。
7.4 补桩的平面示意图。
7.5 灌注桩的施工记录。
7.6 混凝土试配申请单和试验室签发的配合比通知单。
7.7 混凝土试块28d标养抗压强度试验报告。

目 录
1.编制依据………
2.工程概况及设计要求
2.1工程概况
2.2场区工程地质条件
2.3设计情况
3.工期进度
4.施工设备和施工器具的选型配套、工艺流程
4.1成孔工艺方法及灌注方案
4.2设备选型配套
4.3工艺流程
4.4施工顺序
5.施工力量部署
6.材料计划
7.施工技术要求
7.1施工准备
7.2钻进成孔
7.3终孔验收及质量验收
7.4钢筋笼制作与吊放
7.5混凝土灌注
7.6基桩后压浆
7.7空孔回填
7.8泥浆及沉碴处理
8.质量保证措施
9.安全生产、文明生产
10.工程验收标准
附件
1、 桩位平面布置图
2、见证取样计划
附表：钻孔灌注桩施工现场记录表
基桩后压浆施工记录表
1. 编制依据
〖1〗建筑桩基技术规范 JGJ 94-94，中国建筑工程出版社；
〖2〗建筑地基基础设计规范 GBJ7-89 ，中国建筑工程出版；社
〖3〗岩土工程勘察报告(99技451)，北京勘察设计研究院；
〖4〗北京SOHO现代城工程《现场平面布置示意图》，中建一局四公司；
〖5〗北京SOHO现代城工程桩基平面布置图，北京市建筑设计研究院；
〖6〗北京市城乡建设委员会（1996）418号文件；
〖7〗〖建筑工程质量检验评定标准〗GBJ301-88 ；
〖8〗〖混凝土结构工程施工及验收规范〗GB50204-92；
〖9〗〖钢筋焊接及验收规范〗 JGJ18-84；
〖10〗〖钢筋焊接接头试验方法〗 JGJ27-86；
〖11〗〖施工现场临时用电安全技术规范〗JGJ46-88；
〖12〗〖建筑机械使用安全技术规程〗JGJ33-86；
〖13〗〖基桩低应变动力检测规程〗JGJ/T93-95。
2.工程概况及设计情况
2.1 工程概况
拟建的北京SOHO（Small office & home office）现代城位于北京市朝阳区大望桥西南角（建国路179号，原北京酿酒总厂界内），北临建国路，东依大望路。该建筑群是京东的标志性建筑，是集商业、办公、公寓于一体的综合性大型公共建筑。由A、B、C、D四座16～42层塔楼组成，其中A区A座楼主体地上42层，地下3层，为框剪结构，东接纯3层地下室，西接地上3层地下3层框架，结构开间达12m以上。该工程根据设计资料，现代城A区A座塔楼设计简明情况见表1。
表1
建筑物
名称 地上/地下层数 基础
类型 结构
类型 基底埋深(m) 基底平均压力(kN/ )
A座塔楼 42/3 桩筏 框剪 -15.00 778
该工程由北京中鸿天房地产开发有限公司投资兴建，建筑设计和结构设计由北京市建筑设计研究院负责，北京市勘察设计研究院负责该工程的岩土工程勘察，总包方为中建一局四公司，我公司承担钻孔灌注桩及后压浆施工工作。

泥浆护壁回转钻孔灌注桩施工艺标准 （续）


2.2 场区工程地质条件
2.2.1 地层分布
拟建场区位于永定河冲洪积扇的中下部，在地表人工堆积层以下的地基土以第四纪粘性土、粉土、砂卵石互层状沉积层为主，基岩埋深在120～160m之间。地形基本平坦，其地面标高在35.80m～37.12m之间。根据北京市勘察院提供的勘察报告揭露，在本次勘察最大勘探深度(82.0m)范围内，可分为人工堆积层和第四纪沉积层两大类。从空间分布规律上看，地层岩性在水平方向上大致均匀，垂向相变较显著，主要为粘性土、粉土和砂卵石土层的多个沉积旋回。按岩性、物理力学性质指标，进一步将本场区划为12个大层，现自上而下分述如表2：
表2
成因年代 地层序号 地层特性 压塑性 层顶标高
(m) 备注
人工堆积层 ① 碎石填土 35.80～37.12
(地面标高)
①1 粘质粉土填土、粉质粘土填土 中高～高压塑性
第
四
纪
沉
积
层 ② 粘质粉土、砂质粉土 中低～高压塑性
②1 粉质粘土、粘质粉土 中～中高压塑性
②2 粉质粘土、重粉质粘土 中～中高压塑性
②3 重粉质粘土、粘土 中高压塑性
②4 粉砂、砂质粉土 低压塑性
③ 圆砾、卵石 低压塑性
25.79
～26.90
基础底面
（22.30）
③1 中砂、粗砂 低压塑性
③2 细砂、粉砂 低压塑性
③3 砂质粉土 低压塑性
③4 粉质粘土 低压塑性
④ 粉质粘土、重粉质粘土 中低～低压塑性
14.76
～18.32
④1 粘质粉土、粉质粘土 低压塑性
④2 重粉质粘土、粘土 中低～低压塑性
④3 粘质粉土、砂质粉土 低压塑性
⑤ 粘土、重粉质粘土 中低～低压塑性
9.78
～10.96
⑤1 粉质粘土、重粉质粘土 中低～低压塑性
⑤2 粘质粉土、砂质粉土 低压塑性
⑥ 卵石、圆砾 低压塑性 10.72～12.84
⑥1 细砂、粉砂 低压塑性
⑦ 粘土、重粉质粘土 中低～低压塑性
4.41～5.94
⑦1 粉质粘土、粘质粉土 低压塑性
⑦2 粉质粘土、粘质粉土 低压塑性
⑦3 粘质粉土、砂质粉土 低压塑性
⑦4 细砂 低压塑性
⑧ 卵石、圆砾 低压塑性
-7.04～-4.30
桩端持力层
⑧1 细砂 低压塑性
⑧2 粉质粘土 中低～低压塑性
⑨ 粘土、重粉质粘土 中低～低压塑性
-11.90～-10.24
⑨1 粉质粘土 低压塑性
⑨2 粉质粘土 低压塑性
⑨3 粘质粉土、砂质粉土 低压塑性
⑩ 卵石、圆砾 低压塑性 -18.94～-18.40
⑩1 细砂 低压塑性
⑾
粉质粘土 低压塑性
-22.64～-22.10
⑾1
粘质粉土 低压塑性
⑾2
粘土 低压塑性
⑿
卵石 低压塑性 -37.10
⑿1
中砂 低压塑性
2.2.2 拟建场地地下水类型及水位
拟建场区与地基基础方案密切相关的地下水有3层，如表3。
表3
序号 地下水类型 地下水静止水位
埋深(m) 标高(m)
1 台地潜水 7.00 30.03
2 层间潜水 10.20～12.05 24.55～25.84
3 承压水 15.60～16.90 19.02～20.44
场区最高水位出现于1959年，其最高水位标高为37.00m。