一、 编制依据
1、 中国石化股份有限公司塔化分公司《涂料防腐工程说明书》；
2、 《石油化工设备和管道涂料防腐蚀技术规范》(SH3022-1999)；
3、 《石油化工施工安全技术规程》(SH3505-1999)；
4、 《石油化工企业设备与管道表面色及标志》(SH3043-1991)
二、 施工准备
1、技术准备：施工前,所有施工人员必须熟悉施工方案、施工方法、技术要求、防腐材料性能以及进行施工技术、安全技术交底；
2、机具准备：空压机，喷枪，砂罐，砂轮机，滚刷，磁性测厚仪等；
3 施工程序：

4. 防腐施工
4.1 表面处理
为了保证涂刷质量及工程进度，本方案拟定罐内壁及内件、罐底上及下表面采用喷砂除锈，其中罐内壁安装完毕后进行整体喷砂除锈，然后进行涂刷；底板下表面预制完之后就进行喷砂除锈，梯子平台及罐外壁采取机械除锈或人工除锈，然后进行底漆涂刷（底板下表面刷完面漆），板边缘预留50mm不刷，组焊之后再进行中间漆、面漆的涂刷。
4.1.1表面除锈
⑴根据设计要求，罐底板下表面、罐内表面及储罐内件除锈等级为：SH3022-1999中的Sa2.5级；罐外壁及梯子平台表面除锈处理等级： SH3022-1999中的Sa2或St3级
Sa2.5级为喷砂除锈；Sa2或St3级为机械除锈或人工除锈。
⑵表面除锈采用干喷射法：采用石英砂为磨料，以0.4～0.7MPa清洁干燥的压缩空气喷射,喷射后的表面不得受潮。当金属表面温度低于露点以上3℃时，喷射作业应停止；
⑶被油脂污染的金属表面，除锈前可采用溶剂法或碱洗法除油污；
4.1.2表面检查
⑴表面处理后，应按规定进行宏观检查和局部抽样检查；
⑵宏观检查主要检查除锈表面是否有漏除部位,并应注意检查转角部位除锈质量和表面油污浮尘的清除;
⑶局部抽样检查应符合下列要求:设备逐台检查,每台抽查5处,每处检查面积不小于100cm2;附属钢结构按类别检查,对同类钢结构抽查5处,每处检查面积为50～100cm2。
⑷表面处理检查中发现不符合表面除锈等级要求时,应重新处理,直到合格为止。
4.2 表面防腐
4.2.1防腐工程量见下表：
序号 名称 单位 数量
1 油罐内防腐面积 m2 2500
2 罐底板下表面面积 m2 400
3 保温部位外防腐面积 m2 100
4 非保温部位外防腐面积 m2 1900
4.2.2防腐技术要求
⑴根据设计要求，5个储罐采用以下防腐涂料：
①罐底板下表面采用无机富锌底漆两道、面漆两道，干膜厚度均为80um。
②内防腐及储罐内件采用环氧富锌底漆1道（40 um）、面漆氟碳漆2道（70 um）或环氧富锌底漆2道（80 um）、环氧玻璃鳞片3道（180 um）。
③罐外壁保温部位采用环氧富锌底漆1道（40 um）、环氧云铁中间漆1道（40 um）。
④罐外非保温部位、梯子平台防腐采用环氧富锌底漆1道（40 um）、环氧云铁中间漆1道（40 um）、氟碳漆面漆1道（35 um）或者环氧富锌底漆2道（80 um）环氧云铁中间漆1道（40 um）、氯化橡胶彩色面漆2道（100 um）。
⑵如防腐材料需要变更，应由涂料厂家提供相应的技术文件，并由有关方面确认。
⑶在板材预制时涂刷涂料（如罐底板下表面），除可焊性涂料外，钢板周围50毫米范围内不得涂刷。
⑷表面处理后，应在4小时内涂底漆。当发现有新锈时，应重新进行表面处理。
⑸涂底漆前应对组装符号、焊接坡口、螺纹等特殊部位加以保护，以免沾上涂料。
⑹涂装表面必须干燥。前一道漆膜实干后，方可涂下一道漆。判断漆膜实干的方法以手指用力按压漆膜不出现指纹为止。
⑺涂层的施工宜采用刷涂、滚涂或喷涂，并应符合下列要求：
①刷涂或滚涂时，层间应纵横交错，每层往复进行（快干漆除外），涂匀为止；
②喷涂时，喷嘴与被喷表面的距离，平面为250～350mm。圆弧面为400mm，并与被喷面成70°～80°角。压缩空气压力为0.4～0.7MPa；
③大面积施工时，可采用高压无气喷涂；喷涂压力宜为11.8～16.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm;
④刷涂、滚涂或喷涂应均匀，不得漏涂。
⑻无机富锌底漆的配制与涂装，应符合下列要求:
①无机富锌底漆由锌粉、硅酸钠漆料和固化剂组成。使用前应根据产品使用说明按比例调制；调制成的无机富锌底漆应在8h内用完；
②被涂钢表面必须经喷砂除锈，保持金属表面清洁。施工时以干燥晴朗天气为宜；
③漆膜厚度为80um,过厚不能充分固化。
⑼环氧树脂漆的配置与涂装，应符合下列要求：
①环氧树脂漆包括环氧树脂底漆、胺固化环氧漆和胺固化环氧沥青漆。环氧树脂底漆为单组分包装；胺固化环氧沥青漆均为双组分包装。使用时应按其组分的要求，以质量比准确称量，混合搅拌均匀，放置2小时方可使用，并在4～6h内用完；
②环氧树脂漆涂装粘度，涂刷时为30～40S；
⑽防腐工程全部