5   施工工艺

5.1   施工准备

（1）施工前应编制专项施工方案，方案内容包含支撑架计算书、支撑体系的构造图纸等。

（2）方案编制完成应组织人员评审，并按照审批流程执行，施工前项目技术负责人、技术员和专职安全员应做好技术专项交底和安全专项交底。

（3）清理干净支护面及挡墙内杂物及材料，准备好施工用材料。

5.2   支撑架加工制作

支撑架加工采用16号工字钢，竖向主龙骨间距0.5mm，单根工字钢长4.5m。距顶部及底部0.2m处各设置一道水平槽钢，组合形成工字钢网架。由于墙体高度不一致，且均为非模数高度，为减少工字钢切割量，对于墙高位大于4.5m的墙体采用2根4.5m工字钢搭接合并作为竖向支撑主龙骨。 

为便于安装期间的吊装，支撑体系按照单块宽度不超过4.5m进行加工制作，其单块重量近3t，单根工字钢重量达130kg，在加工制作阶段配置1台25t汽车式起重机全程配合进行焊接制作，将焊接制作完毕的构架堆放至另一侧。

5.3   支撑体系安装加固

（1）预埋预留。

距离外墙墙体根部0.45m位置设置钢筋混凝土挡坎，地下室底板浇筑前，在距挡墙85mm处埋设长度0.9m的钢筋，其中深入筏板的长度0.6m，外露长度0.3m，钢筋植筋22mm的短钢筋作为斜杆拉结点，在距外墙4.2m处预埋25钢筋锚环作为地锚支撑点，拉结点间距0.25m，锚环纵向间距为0.4m，底板上的预埋支撑点均采用纵横通长钢管连成整体。

（2）导墙内预埋螺杆安装。

筏形基础钢筋绑扎完毕，外墙300mm高导墙钢筋捆扎、止水钢板、墙柱下插钢筋绑扎完毕，并组织人员进行检验后，按间距0.25m，距离筏形基础完成地面3.5m位置的预埋工作。按照外墙位置线连接在钢板上，螺栓的外露长度以满足主楞、工字钢加固为宜。在外墙导墙的止水钢板上口斜向加一个螺杆，并与外墙内外的主梁钢板分别连接紧固，以作为竖撑的紧固螺杆。

（3）模板拼装与固定。

地下室外墙模板可采用15mm厚覆面木模板，采用40mm×70mm方木作为横向背撑，间距150mm，逐块拼装成整体后，将已经加工制作完毕的支撑架吊装就位，并在中部、顶部分别设置两道20号槽钢作为横向加固件，两槽钢间预留拉杆空隙。

（4）斜撑安装。

在预埋锚环与支撑架之间采用16号工字钢作为斜撑构件，单根工字钢长6m，斜撑与地面夹角控制在45°左右，考虑到斜撑兼“内撑与斜拉”双向功能，斜撑安装完毕，待单面模板垂直度调整到位后，须将斜撑根部与锚环焊接固定，防止出现滑移，同时将斜撑顶部与支撑架竖向工字钢焊接牢靠。

5.4   浇筑混凝土

（1）BM-WR水化高温抑制型防水外加剂按照混凝土中胶凝材料总量的2.0%添加，每立方混凝土中添加的防水外加剂重量应不少于8.0kg，并且须提前进行混凝土试配。派专业人员进驻商混站，对混凝土中添加BM-WR水化热高温抑制型防水剂、搅拌、运输等进行严格的监督把控。

（2）混凝土浇筑时，应先沿着墙体根部铺洒50~80mm厚同标号水泥砂浆，考虑到墙体内部钢筋较为密集，防止钢筋粘结造成的损失，接缝砂浆按照80mm厚进行总量计算。

（3）混凝土浇筑前洒水湿润模板内侧基面，减少混凝土浇筑时水量损失，但注意根部不得有明水。

（4）墙体浇筑应分层进行，分层厚度控制在500~1000mm，沿着墙体自东向西依次进行，并按照同一浇筑顺序逐层

进行。

（5）混凝土坍落度应该控制在160?~180mm，上层混凝土浇筑应在底层混凝土初凝后终凝前进行，以防止出现冷缝或漏振的现象。

5.5   维护与拆除

（1）支撑体系的拆除须在车库顶板模板支撑架拆除后进行，并搭设落地式双排脚手架作为支撑架拆除作业平台。

（2）由于模板支撑架上段混凝土与地下结构顶板一同浇筑，受室内空间限制影响，单面模板支撑架无法整体吊装拆除，须全部采用人工拆除的方式，考虑到单件支撑架整体重量近3t，拆除时须将水平向连接件下部工字钢（2道）、中部及上部槽钢（5道）切断，再将竖向工字钢顶端开孔，孔径30mm，通过顶部设置的手动倒链利用钢丝绳逐根吊起，高度超过钢筋混凝土挡坎后，人工再向外斜拉，再松动倒链，将工字钢逐根降落至地面，人工抬至室外。下部2道工字钢与中上部5道工字钢按照长度400mm切割，切割后无法再利用，按照一次性投入考虑，其余部位的工字钢采用租赁方式，考虑到现场焊接与切割打磨损耗量较大，经测算损耗量按照30%考虑。

5.6   涂抹BM水泥基渗透结晶型防水涂料

混凝土龄期达到28d且模板拆除后涂抹防水涂料，涂抹前先对混凝土基面进行清理，保证基面平整、无灰尘、无起皮。防水涂料按照设计说明书进行配料，称量好的粉料和水倒入容器内采用电动搅拌器搅拌均匀，配好的防水材料必须在30min内使用完，使用过程中需要不间断的搅拌，严禁二次加水稀释或加料。

防水涂料采用滚筒涂抹，涂抹遍数不少于3遍，每平方米用料控制在1.5kg，每遍涂层厚度约0.5mm，二、三遍涂抹时的浆料略稀，但必须增加涂抹的细密度，每遍涂抹的间隔时间约2h。

防水涂料涂抹完12h，且表面凝固不沾手后，采用喷雾器人工喷水养护，每天喷水养护4次，连续养护4d左右。

6   施工要点

（1）工字钢应选用新购的方式，防止发生扭曲、变形，作业前要对加工场地进行平整、硬化，保证加工场地的平整。

（2）焊接时焊工应持证上岗，焊接应采用两侧对称同时施焊的方式，防止发生焊接变形。

（3）支模前须对墙体根部（导墙）施工缝做凿毛处理，并将垃圾清理干净，同时在排桩支护上部做好防护措施，防止土块、垃圾在模板支设阶段落入墙体模板内，模板支设阶段开孔应在外侧完成，不宜在模板安装完毕后进行开孔作业。模板支设时在墙体根部每隔1m左右留设50~300mm的清扫口，用于锯末、木屑等垃圾掉入后清理。

（4）混凝土浇筑前须对模板洒水湿润，洒水时应沿着模板侧面洒水，防止墙体根部积水过多。

（5）混凝土浇筑前须采用同标号的水泥砂浆在墙体根部均匀铺洒50~100mm厚水泥砂浆，考虑墙体高，内部钢筋密集，砂浆铺洒时按照100mm厚计算，适当扣件因钢筋粘结造成的浪费和损耗。

（6）地下室外墙混凝土浇筑时须由一端向另一端“折返”路线的方式行进，分层浇筑厚度500~1000mm，如自东向西浇注一个分层厚度，然后再折回从同一起点再次进行第二层厚度的混凝土浇筑。浇筑混凝土时应降低自由倾落高度，减小混凝土冲击力对模板稳定性的影响。

（7）为防止斜撑滑移导致爆模，斜撑中部采用水平双槽钢与墙体预埋拉杆拉结组合形成“三角形”的方式进行固定，斜撑末端与筏板预埋锚环固定，紧靠楼面并与预埋的钢筋环加固牢固，确保支撑体系牢固。

7   应用效果

节约用地：采用单面支模，比双面支模减少土方开挖950m ³ ，增大地下室面积150m ² ，增加的10个车位价值约155万元。

节约成本：采用单面支模+BM防水体系，取代了外墙常规采用的3.0mm厚沥青防水卷材+2mm厚聚苯板+120mm厚保护墙，不需要室外肥槽回填，节省施工成本约36万元。

节约工期：采用受限空间BM防水体系施工技术，减少了模板支设、防水体系施工耗时，不需要回填作业，比传统施工技术整体节省工期20d。

安全质量：项目实施过程中未出现安全问题；混凝土成型后实测平整度、垂直度等均能达到规范要求，整体施工效果良好。采用的BM防水体系未出现渗漏现象，满足了地下室建筑结构对抗渗、耐久性、抗侵蚀的要求，质量安全可靠。

社会效益：降低了操作难度，解决了传统支模方法的无法施工的难题，项目技术能力得到甲方的肯定。

8   结束语

通过应用单面撑模新技术，新型BM防水材料，克服了因受限空间防水体系无法施工的技术困难，大幅增强了城市地下防水工程系统的可靠性与耐久性，节约了建筑工期，降低防水工程成本，提高了土地使用价值，并且更符合国家的绿色环保建筑准则，值得推广应用。

（本文已完结）