1   工程概况

本工程为某全球智能机器人产业化基地项目，位于上海市， 总建筑面积约91401.94m ² ，一号厂房单体主要情况，见表1，BIM框架整体模型，如图1所示。

表1单体信息

图1厂房BIM模型

2   施工难点

（1）本单体为我国第一个四层装配厂房，预制量大、工期紧，市政府及相关部门极其重视，工程质量要求高。

（2）本工程原图纸设计为免支模系统，采用35mm预制预应力PK板搁置在预制梁上，每端搁置长度10mm。

（3）施工难度大、无以往技术经验借鉴，且对PK板成品质量要求高，边角无磕碰、不损坏。

（4）人员钢筋作业、混凝土浇筑荷载以及双盘磨光机收面作业荷载均由PK板承受，楼面浇筑时的施工荷载远超规范规定的施工均布可变荷载需满足1.5（kN·m ^-2 ）。为保证PK板刚度与稳定性，项目部在成本投入和技术方案选择需要综合考虑。

3   施工方案

3.1   荷载考虑

生产单位 Q/320582 WSD001-2019 《预应力混凝土钢管桁架PK板》等相关图集规范规定，允许的施工均布可变荷载需满足1.5（ kN·m ^-2 ），超过此标准需验算PK板施工阶段的承载力或增加中间支撑，否则无法施工。根据项目部的测算，施工现场浇筑阶段和双盘磨光机收光时的施工荷载见表2。

      表2??荷载计算结果

所以为保证PK板刚度与稳定性，需增加PK板安装时的支撑，才能正常施工。

3.2   支撑设计

（1）预制梁深化。根据一号厂房PC图纸作为深化主体，PK板搁置在次框梁和次梁上，针对次框梁和次梁在结构深化过程增加PVC穿梁套管，套管距离梁底高度为600 mm，在梁钢筋施工过程中和箍筋进行绑扎，确保混凝土浇筑过程套管不上浮。

（2）施工进度考虑。进度计划编制应当结合现场施工实际情况，一区作为第一段，首先划分内柱施工（8根内柱）：灯笼架搭设、柱钢筋绑扎、木工支模、混凝土浇筑、拆模共计11?d左右。由于外柱存在夹层梁且是预制梁，柱浇筑到顶需6次，施工过程比较烦琐。

外柱施工工艺：灯笼架搭设至夹层梁底、柱钢筋绑扎、木工支模、混凝土浇筑、夹层梁吊装、柱帽钢筋绑扎、柱帽封模、夹层梁上层灯笼架搭设、柱钢筋二次绑扎、柱二次封模、柱二次浇筑。

为提高施工效率，缩减投入成本。加快外柱施工进度是关键，外柱不耽误，预制梁才能尽早吊装，楼面才能越早施工完毕。

（3）材料准备。材料的准备紧扣施工进度计划，本项目一号厂房共计四层，每一层划分为六个施工区域（考虑拆模安全天数为七天，没有以往经验可以借鉴），在每一层施工中需要准备四个区域牛腿支撑件，待五区和六区吊装施工之前拆除一区和二区的支撑件，支撑件采用加工件。穿梁螺栓为直径22的8.8级对拉通丝，方管尺寸为80×80×4。

（4）机械准备。首层预制梁的吊装采用履带吊库内吊装，PK板的吊装采用吊塔垂直作业，库内回填建渣并且夯实，吊装作业人员准备一台曲臂车和剪刀车配合吊装作业。

4   工艺流程

梁钢筋绑扎 → 预制梁预留孔位置定位 → 预留孔固定埋设 →隐蔽验收 →合模 → 梁混凝土浇筑 → 起梁 →安装支撑件及方管 → 吊装→安装预应力PK板→ 调平支撑 → 梁板钢筋绑扎 → 验收浇筑。

5   施工要点

5.1   设置螺栓眼

预制梁在钢筋绑扎阶段需要对次梁留置对拉螺栓孔，同时控制好对拉螺栓孔之间的间距和到梁上部的尺寸。

5.2   安装高强对拉螺栓和牛腿

在安装之前需要对钢托座支撑系统计算，确保施工使用安全，两个穿梁孔间距190 mm，相邻钢托座之间的间距为1900 mm，每块板下存在4个牛腿支撑件。

5.3   安装钢管支撑

钢管支撑在次梁吊运后再搁置，吊运次梁采用履带吊吊装，吊运梁之前首先确认梁两头梁垫的强度，梁垫与柱身同时浇筑，保证梁垫强度也就保证了柱身的强度。

5.4   吊运PK板

PK板吊运由塔式起重机负责，楼面安排两名施工人员（做好安全措施），地面另设两名人员通过绳索控制PK板的位置。PK板在吊运之间检查每块板是否存在垂直钢绞线放线的裂缝，做好预制构件的成品保护措施，在生产之前对PK板图纸进行深化确认好放线孔及泵管洞、塔式起重机预留口位置。

5.5   整体吊装效果

在施工期间，采用航拍摄影技术收集进度信息。由于不涉及内排架搭设，内部空间可以充分利用。

5.6   梁侧和柱帽区域封模

主梁和PK板之间存在高低差150 mm，侧边模板加固，利用穿梁螺杆和梁中的钢筋绑扎连接以及柱帽部位的加固同样采用木模封模，设置两道对拉螺栓即可满足受力要求。

6   经济效益分析

将该支撑体系与盘扣架搭设的费用进行对比，具体费用见表3。

表3经济效益对比结果

7   结束语

经过设计、监理、业主、质监等相关部门多次严格检查和鉴定，本项目PK板支撑系统使用效果完全符合标准，同时大幅节约成本，收到了很好的社会效果。然而，在实际施工中，我们发现该工艺还存在以下不足之处：

牛腿支撑件的螺栓口可以优化为调节口，避免由于预埋位置偏差而对支撑件扩孔处理。

支撑的拆除暂定为7d，但实际上可以提前，缩短拆除时间后可以提高支撑材料的周转。

受到预制梁起拱影响，PK板和预制梁之间存在贴合不严密现象，需要砂浆封堵等现象。

尽管如此，在无先例施工经验借鉴前提下，通过本施工技术，成功解决了PK板支撑替代传统盘扣搭设架体的难题。从荷载问题分析、PK板支撑系统的深化设计到工厂加工制作，再到现场吊装浇筑成型，充分发挥技术能力，得到了业主等相关单位的一致好评。各级领导在对本项目的检查指导中，对该施工方法给予了高度评价，更加明确了厂房楼面PK板支撑替代高支模工艺是可以实现的，效果是显著的。

未来，将进一步完善该工艺，优化支撑件的设计和拆除时间，以提高施工效率和质量。同时，我们也将关注和研究预制梁起拱问题，探索更加有效的封堵方案，以进一步提高该工艺的实用性和适用范围。