昆明长水机场出勤楼为EPC项目，位于长水国际机场南工作区B-01-06-01号地块。主要包括机场员工出勤楼及相关配套设施，为高层民用建筑(非住宅类居住建筑)，其中1号楼11层，高43.4?m；2号楼13层，高49.9?m，地下2层。

仿大理石混凝土是以普通硅酸盐水泥、白碎石和青碎石、石英砂、钛白粉、高性能减水剂按一定比例配制而成的地坪混凝土，经摊铺、振捣、整平、收光等工艺，形成具有良好的平整度、装饰性及一定抗压强度的地坪。其核心工艺在于原材料的优选、仿大理石混凝土的制作配备和配合比设计、仿大理石混凝土的生产质量控制及仿大理石混凝土施工质量 控制。

通过优选原材料保证仿大理石混凝土表观颜色的一致性，通过配合比设计确保混凝土的性能指标符合设计要求，通过严格控制钛白粉的掺加方法和骨料的搅拌下料顺序，保证生产过程的顺利实施，通过严格控制水与胶凝材料的用量，杜绝自由水形成孔隙或水量不足影响仿大理石混凝土表面色泽。

该技术使用的原材料多为水泥混凝土用常材料，来源广泛，施工便利，可大幅提高施工效率，节约劳动力，具有较好的装饰与应用功能，减少了天然大理石的消耗，易于大面积推广使用。

1?工艺流程

仿大理石混凝土的工艺流程为：原材料选择→配合比设计→生产与运输→支模→浇筑→整平、振捣→压光找平→磨光、拆模→养护。

2?操作要点

2.1?原材选择

根据业主提供的样板，仿大理石混凝土颜色应以接近大理石颜色为准，色泽应白中带灰，中间夹有青黑色和白色碎石，且均匀分布，应注意以下几点。

（1）采用水化热低的普通硅酸盐42.5水泥。

（2）控制混凝土水灰比，在保证混凝土坍落度的基础上尽可能控制水灰比。

（3）采用聚羧酸高性能减水剂（20%）PC高效减水剂，控制混凝土的初凝时间在4~6?h区间内，终凝时间控制在8~10?h区间内。

（4）砂为石英砂，碎石为白碎石及青碎石。

（5）掺加钛白粉。

2.2?配合比设计

仿大理石混凝土配合比设计与普通混凝土类似，可按目前普通混凝土的标准及规范中相应的计算方法进行设计，配合比参数选择如下。

（1）仿大理石混凝土对原材料要求较高，设计仿大理石混凝土配合比时，水泥可选用P·O?42.5技术级水泥，水泥用量为500?kg/m3左右。

（2）混凝土用水量宜为135?kg/m3。

（3）粗集料选用白碎石和青碎石，细集料选用石英砂。

（4）选用聚羧酸类高性能减水剂。

（5）选用钛白粉来调整仿大理石混凝土的白度，掺量通过试验确定。

按试验结果确定配合比时，根据上述方法进行适配。选择通过的组别进行复验，观察其色泽均匀性，并对通过的组别进行工作性能检测，包括力学性能、和易性和耐久性等，据此确定最后的试验室配合比。

2.3?生产与运输

2.3.1?生产过程控制

（1）严格控制水与胶凝材料的用量，杜绝因自由水形成孔隙或水量不足而影响仿大理石混凝土表面色泽的现象。为保证混凝土质量和品质，每次搅拌后应及时清洗搅拌机，防止由污染而造成的质量问题。

（2）采用机械分批次搅拌仿大理石混凝土时，为防止出现条痕或色泽不均匀现象，应采用强制搅拌方式。严格控制搅拌时间，需连续搅拌75~90?s。

（3）控制每种原材料的计量精确度，按配合比进行称量，骨料、粉料和水的精确度控制要求较高，偏差不得超过±1%，粉料及水剂允许偏差不得超过±0.5%。

（4）混凝土搅拌站配置仿大理石混凝土时，应充分考虑气温、运输距离、时间、砂石含水率变化、混凝土坍落度损失和外加剂掺入等情况，及时对原配合比进行调整，以保证仿大理石混凝土浇筑时的和易性、流动性、保水性等工作性能满足施工需要，且色泽一致，具体调整范围需经试验确定。

2.3.2?运输过程控制

（1）仿大理石混凝土卸入运输车前，须将运输车彻底清洗干净并倒出罐体中的余水。

（2）混凝土运输车转速与运输普通混凝土时基本一致，应提前规划运输线路，力争在最短的时间内到达浇筑地点。

2.3.3?调度安排

现场施工方式为混凝土自卸。考虑到施工速度限制，为保证混凝土工作性能，应合理安排车辆，做到现场不压车、不掉档。每车混凝土量不宜大于10?m3，施工时搅拌站的客服人员须在现场坚守，开盘时安排技术人员到现场查验混凝土质量。

2.3.4?加料顺序

先加入骨料和除钛白粉以外的其他胶凝材料，搅拌不少于30?s，然后加入钛白粉搅拌15?s，待搅拌均匀后再加入水、外加剂等，搅拌时间30~45?s，以保证搅拌均匀。

2.4?支模板

严格控制地坪的水平平整度，按设计标高控制支模高度，选用平整、坚固的模板，高度略小于地坪厚度10~20?mm，下部用楔形块找平。模板需涂敷脱模剂，用水准仪进行模板安装过程的整体控制。

2.5?浇筑

（1）仿大理石混凝土夏季施工时应避免太阳直晒。太阳直晒或温度过高会使表面过干，极易形成表面裂纹等。

（2）仿大理石混凝土地坪应尽可能连续浇筑，若浇筑面积较大可分段浇筑，但须控制间隔时间，避免产生施工冷缝。

（3）若浇筑过程中等待时间太长，会导致仿大理石混凝土坍落度损失超过预期，无法满足正常施工要求，对此应及时联系搅拌站技术人员进行调整，不可直接加水调整，以免影响仿大理石混凝土的表观效果。

2.6?整平和振捣

将浇筑的仿大理石混凝土摊铺均匀到比设计标高稍高，采用插入式振动棒振捣20~30?s，间距控制为30~50?cm。振捣棒垂直插入和拔出，快插慢拔；20?min后用平板振动器进行振捣至表面出现浮浆，再用重型提浆辊提浆整平，使用大泥刀抹平并修整边角。

2.7?收光

混凝土表面收光是影响表观效果的重要因素。为此，使用抹平收光机对大体积的混凝土进行两次收光，即在临近初凝时进行首次收光，临近终凝时二次压光、找平。二次抹压可提高混凝土表层密实度，提高混凝土的抗裂能力，抑制混凝土表面缺陷的产生。

2.8?磨光和拆模

（1）待混凝土终凝3?d且强度达到15?MPa以上时，可使用磨光机将混凝土表面磨光，磨光深度控制在5~10?mm。

（2）为有效控制仿大理石混凝土表观质量，应严控拆模时间不小于72?h。禁止暴力拆模，对边角易受破坏的部位应特别注意采取措施加以保护。

2.9?养护

混凝土找平后应及时覆盖塑料薄膜，防止日晒、雨淋、风吹产生的表面缺陷；应均匀养护，推荐使用具有均匀、压力小特点的喷水作业。

良好的养护工艺对于维护混凝土表面的均匀性、保证适当的水化作用和强度发展尤为重要。为此表面找平后应待混凝土完全硬化后再加覆盖，否则会在表面形成压痕，影响美观。一般需带模养护3?d以保证均匀水化，并防止拆模掉角及失水开裂。拆模后立即覆盖养护7?d以上。

3?安全环保措施

3.1?安全措施

（1）应遵守《建筑安装工程安全技术规程》等国家和地方有关施工现场安全生产管理规定。

（2）编制有针对性的安全操作注意事项及具体施工安全措施，并进行交底。

3.2?环保措施

（1）应将清洗生产仿大理石的混凝土搅拌机与运输车产生的废水、废浆经沉淀处理后再重复利用，实现废水、废浆零排放。

（2）制备仿大理石混凝土宜选用以钛白粉为代表的无机颜料，以确保与颜料接触人员的健康、安全。

4?质量保证措施

4.1?混凝土生产过程质量控制

4.1.1?水胶比

应严格控制水与胶凝材料的用量，避免因自由水形成孔隙或水量不足而影响仿大理石混凝土外观效果。

4.1.2?搅拌工艺

仿大理石混凝土生产质量要求严格，应严控因污染影响配合比。

4.1.3?称量设备

为保证仿大理石混凝土的实施效果，要求称量设备精确度高。骨料和钛白粉、水和外加剂等材料的误差率稍有不同，分别为1%, 0.5%, 0.5%。

4.1.4?加料顺序

先加入骨料和除钛白粉以外的其他胶凝材料，搅拌不少于30?s，然后加入钛白粉要求搅拌15?s至均匀，最后加水和外加剂，搅拌30~45?s至均匀。

4.1.5?出机性能

仿大理石混凝土的出机坍落度控制在18±2?cm，到达现场应保持在16±2?cm，混凝土均匀性良好，不泌浆。

4.2?地坪施工过程质量控制

施工时期应根据工程所在地确定。高温天气和冬期施工均应控制坍落度和入模温度，严禁加水，并控制外加剂的加入量。

为保证仿大理石混凝土的均匀性并减少大面积地坪表面裂缝，不仅要控制混凝土质量，保证其不泌水、不离析，且应对现场施工进行严格控制，重点控制振捣、收光工艺，不宜过振，浇筑后良好的养护工艺对维护混凝土表面的均匀性、保证适当的水化作用和强度发展也十分重要。

5?经济效益

本工程的仿大理石混凝土以通用硅酸盐水泥、白碎石和青碎石、石英砂、钛白粉、高性能减水剂作为主要原材料，根据特定的比例配制而成，经摊铺、振捣、整平、收光、涂抹表面密封剂等工艺，形成具有良好的平整度、装饰性及一定强度的地坪，其优势如下。

（1）仿大理石混凝土解决了现有原材料造价昂贵的问题，经济价值显著。采用仿大理石混凝土技术，解决了普通大理石作为砌筑和道路远达不到车道部分工程设计的严格要求，且成本过高的难题，节约了天然大理石资源，经济效益明显。

（2）生产、施工工艺简单、性能优越、绿色环保，推广价值显著。所用的原材料来源广泛、环境污染小，生产及施工工艺简单，普通操作工经培训即可较好地完成整个过程操作，可节约培训专业施工队的成本，解决了传统地坪施工复杂、成本高昂、污染环境等问题，具有较好的推广应用价值。

6?结束语

本文通过对仿大理石混凝土生产工艺的分析，解决了该混凝土匀质性、强度、坍落度损失、表观效果控制等关键技术问题，将仿大理石混凝土用于地坪施工中，可确保工期，保证质量，节约成本，为同类型的工程施工积累经验，在高要求的建筑车道工程中具有广阔的应用前景。