4月15日上午8时，由上海建工五建集团承建的499.8米超高层 南京 绿地金茂国际金融中心 ±0.00段塔楼钢结构巨柱吊装顺利完成，标志着南京江北新区核心区天际线的建设正式拉开帷幕。
4月15日上午8时，由上海建工五建集团承建的499.8米超高层 南京 绿地金茂国际金融中心 ±0.00段塔楼钢结构巨柱吊装顺利完成，标志着南京江北新区核心区天际线的建设正式拉开帷幕。
此次钢结构吊装使用的XGC型1000t-15000tm（A）履带起重机，刷新了集团超大型起重机械设备使用记录。
此次±0.00段塔楼外框巨型结构拱结构巨柱钢骨，本体由厚度为50毫米、60毫米，材质为Q390GJC、Q345GJC的钢板焊接组成，总计8组型钢组合柱，标高从-3.2米-8.5米，高度为11.7米，单组重约120吨，总净重约960吨。
该项目位于南京江北新区中央商务区核心，地处定山大街与横江大道交汇处。此次由 上海建工五 建集团承建的江北新区地下空间一期三区一段 属于区域内12个地块之一，为南京绿地金茂国际金融中心地下部分，含夹层为地下5层，层高约5米，建筑用地面积11505平方米，总建筑面积53916平方米。建成后用于商业、设备用房、停车库等；为国家级江北新区新地标，将与450米高的绿地紫峰大厦隔江呼应，刷新南京天际线。
以工匠精神根植“服务商文化 ”
“常怀利他之心、提升服务能力、源自内心自觉”的服务商文化深深浸润和指引着上海建工集团每一个团队和个人。由于上部结构为近500米的超高层，支撑高层的地基必须达到足够的强度，项目部克服万难，精益求精，对地下室建设做足了文章。
地下室混凝土强度设计为C80为南京市首次使用。 C80标号混凝土是目前国内高强度、高性能的混凝土标号，但在南京当地缺乏相关项目应用经验，依托上海建工五建集团自有资源和南京高校资源，对联合厂家试配出的配合比进行验证，从混凝土的和易性、耐久性、水化热、坍落度、扩展度、经时损失、混凝土抗压强度检测等性能进行多次试配，采取多次搅拌机小试验证和机台生产浇筑验证，并根据试配结果进行多次优化调整，以得到符合设计要求的C80配合比。
2.6米厚巨柱全钢大模板体系撑起摩天大楼。 地下室2.6米厚巨柱采用全钢大模板体系。该体系由6毫米厚钢面板、竖肋12#槽钢、水平肋、吊钩以及顶底板焊接组成标准单元，各单元间通过螺栓连接并通过水平背楞加强固定，穿墙对拉螺栓选用D15高强对拉螺杆。整体具有强度高、变形小、坚固耐久、安装简单便捷的特点。
大体积混凝土浇筑，选用 “同步浇捣、同步上升、逐步到顶、循序渐进” 的布送工艺，选用Φ30小直径高频率振捣棒振捣，采用分层、连续的浇筑方式，分层厚度控制在1米以内确保钢板不偏位；控制表面裂缝产生，分层次、分阶段养护，第一阶段运用模板自保温和模板外包裹彩条布方式，养护第二阶段采用混凝土面层覆盖湿润土工布、薄膜和棉被洒水保湿方式。
多项技术为单次浇筑33800立方米保驾护航
超高层建筑的建设难度相对于其他建设项目，基础要求和施工进度更为严格。以该项目为例，主塔基础底板厚5.5米、混凝土强度等级为C50、抗渗等级为P10、一次性连续浇筑方量约33800立方米，且地处江边，地质极其复杂，地基作业必需一次性浇灌成功。为确保基础底板浇筑质量，项目部采取了多项技术举措：
混凝土温度控制技术：
根据施工计划，混凝土浇筑于8月进行，由于南京8月的平均环境温度在36℃以上，高温环境对超大体积混凝土裂缝控制提出了很高的要求。项目部通过两项技术很好的解决上述问题， 一是 采取低水化热大体积混凝土配合比，通过选用中低热硅酸盐水泥，提高粉煤灰、矿粉双掺量来降低水泥用量以及控制每方混凝土胶凝材料的总量等措施，来降低混凝土的绝热温升； 二是 控制混凝土入模温度，入模阶段调整骨料、胶凝材料、拌合用水等原材料以及对生产工艺、运输和浇筑方法等方面采取有效降温措施，有效控制了混凝土的入模温度。
超大方量混凝土保供及浇筑技术：
“一次性”和“连续性”是一次性浇筑的难点，项目部根据浇筑需求量，建模测算原材料总需求量、总需求量所需站点数、各站点需供应量、泵车场内部署、橄榄车运输往返车次、运输车行走路线等制定专项方案，使现场混凝土的浇筑得以连续供应。本次浇筑共调用了230台混凝土搅拌车、12台汽车泵、1台固定泵以及4个搅拌站和10条混凝土生产线同时作业。在浇筑中，浇筑选用以中心为圆圈中心开花式向四周扩散的流淌式浇筑方式，斜面分层浇筑、循序退打、一次到顶。
超厚底板混凝土养护技术：
在混凝土养护阶段,为确保覆盖养护达到目标效果，项目部利用无线测温技术，加强温度变化监测和混凝土降温养护管理，混凝土保温养护采用塑料薄膜+土工布+岩棉被+彩条布方式，养护后期采取日间揭除保温、夜间重新保温覆盖措施。同时在前期混凝土入模阶段，就对入模温度进行了有效控制，因此在养护阶段，能充分利用好配比后的混凝土本身热的不良导体特性释放温度应力，双管齐下，有效减小了因水泥水化热引起温度差产生裂缝的现象。
数字化施工模拟技术：
依托“BIM+智慧工地”的智能化建造模式，利用BIM施工模拟技术动画建模，把施工现场汽车泵停放场布、橄榄车进出交通组织、现场蓄车区、路口调度指挥、混凝土浇筑工艺进行动态化模拟演练讨论、优化、交底。运用“大体积混凝土浇捣大屏幕监测调度指挥系统”，运用数字化、信息化手段采集所有相关数据，对24小时生产、浇筑效能情况分析，方便现场实时指挥调度。
1000t-15000tm（A）履带起重机刷新集团超大型起重机械设备使用记录
施工现场三面紧邻在建超深基坑，工况复杂、施工条件差，钢构件自重大、吊装吊距远，且钢构件本体属于超宽、严重偏心异形构件，在工厂预制后给运输和现场吊装增加了难度，其中正负零段塔楼外框巨型结构拱结构巨柱钢骨，总计8组型钢组合柱，标高从-3.2米~8.5米，高度为11.7米，单组重约120吨，总净重约960吨，约650辆家用车的重量，吊装难度可想而知。
为确保吊装一次性成功，项目团队 敲定钢结构深化方案 ，在克服构件运输阻碍的前提下保留巨柱-拉梁-拱节点的整体性确保构件质量，仅在腹板做竖向一次拆分，拆分后单组巨柱分为牛腿巨柱和无牛腿巨柱； 制定运输专项方案， 同交警部门、路政部门共同制定运输专项方案，从加工厂运输至项目部，提前协调交警部门、路政部门开放匝道口并沿途开道护航； 择定钢结构吊装方案， 由于项目深度为23米的深基坑，坑边不宜承受超强载荷，考虑到基坑的安全性和工期进度要求，项目部启用1000t-15000tm（A）履带起重机一次性起吊作业，并顺利完成起吊安装。
