一、下部构造

1、挖孔桩施工时，如何护壁才能有效防止坍孔？

（1）质量问题及现象

在挖孔过程中或成孔后，出现坍孔。

（2）原因分析

①桩孔较深、土质较差。

②出水量较大或遇流砂、淤泥。

（3）预防措施

①如桩孔较深、土质较差、出水量较大，应采用就地灌注混凝土护壁，每下挖1～2m，灌注一次，承随挖随进行护壁。护壁厚度一般采用15～20m。

②在出水量大的地层中挖孔时，可采用下沉预制钢筋混凝土圆管护壁。

③如土质较松散，而渗水量不大时，可考虑用木料作框架式支撑或基木框架后面铺架木板作支撑。

④流砂。

在开挖过程中如遇细砂、粉砂层地质时，再加上地下水的作用，极易形成流砂，严重时会发生井漏，造成质量事故，因此要采取有效可靠的措施。

ａ流砂情况较轻时

缩短一次开挖深度，交正常的1ｍ左右一段，缩短为0.5ｍ，以减少挖层孔壁的暴露时间，及时进行护壁混凝土灌注。当孔壁塌落，有泥砂流入而不能形成桩孔时，可用编织袋装土逐渐堆堵，形成桩孔的外壁，并保证内壁尺寸满足设计要求。

b流砂情况较严重时

常用的办法是下钢套筒，钢套筒与护壁用的钢模板相似，以孔外径为直径，可分成4～6段圆弧，再加上适当的肋条，相互用螺栓或钢筋环扣连接，在开挖0.5ｍ左右，即可分片将套筒装入，深入孔底不少于0.2ｍ，插入上部混凝土护壁外侧不小于0.5ｍ，装后即支模浇注护壁混凝土若放入套筒后流砂仍上涌，可采取突击挖出后即用混凝土封闭孔底的方法，待混凝土凝结后，将孔心部位的混凝土凿开以形成桩孔。也可用此种方法，直至已完成的混凝土护壁的最下段，使孔位倾斜至下层护壁以外，打入浆管，压注水泥浆，使下部土壤硬结，提高周围及底部土壤的不透水性，以解决流砂质量问题及现象。

⑤淤泥质土层

在遇到淤泥等软弱土层时，一般可用木方、木板模板等支挡，并要缩短这一段的开挖深度，及时浇注混凝土护壁，每次支挡的木方、木板要沿周边打入底部不少于0.2ｍ深，上部嵌入上段已浇好的混凝土护壁后面，可斜向放置，双排布置互相反向交叉，能达到很好的支挡效果。

⑥除做好护壁工程外，还应配备一定的排水设备，以备使用。

2、如何保证挖孔桩混凝土的灌注质量？

（1）质量问题及现象

①混凝土出现离析。

②混凝土强度不足。

（2）原因分析

①混凝土原材料及配合比有问题，或搅拌时间不足。

②灌注混凝土时未用串筒，或串筒口距混凝土面的距离过大（大于2ｍ），有时在孔口将混凝土直接倒入孔中，造成砂浆和骨料离析。

③在孔内有水时，未抽干水就灌注混凝土。应该采用水下灌注混凝土时而采用了干浇法施工，造成桩身混凝土严重离析。

④灌注混凝土时未能将护壁的漏水堵住，致使混凝土表面积水较多，而未清除积水就继续灌注混凝土，或采用水桶排水，结果连同水泥浆一同排出，造成混凝土胶结不良。

⑤局部需排水挖孔时，在灌注某一桩身混凝土的同时或混凝土未初凝前，附近的桩孔挖孔工作未停止，继续挖孔抽水，且抽水量较大，结果地下水将该孔桩身混凝土中的水泥浆带走，严重时混凝土呈散粒状态，只见石料不见水泥浆。

（3）预防措施

①必须使用合格的原材料，混凝土的配合比必须由具有相应资质的试验室配制或进行抗压试验，以保证混凝土的强度达到设计要求。

②采用干浇法施工时，必须使用串筒，且串筒口距混凝土面的距离小于2.0ｍ。

③当孔内水位的上升速度超过1.5cm/min时，可采用水下混凝土灌注法进行桩身混凝土的灌注。

④当采用降水挖孔时，在灌注混凝土时或混凝土未初凝前，附近的挖孔施工应停止。

⑤若桩身混凝土强度达不到设计要求时，可进行补桩。

3、土质基坑开挖基底后被水浸泡怎么办？

（1）质量问题及现象

基坑开挖后，基底土被水浸泡，土层变软，承载力降低。

（2）原因分析

①由于连续降雨，使基坑内积水。

②地下水位较高，降水效果欠佳。

③当采用坑内排水时，排水量小于出水量。

④由于种种原因，在基坑开挖后未及时进行基础施工，基坑暴露时间过长，地表水流入基坑内，或泉水渗到基坑内。

（3）预防措施

①基坑开挖至基底30～50cm时，可根据天气情况来安排下一步工序，在天气晴朗时，将预留部分挖去，随妈即进行基坑检验，检验合格后马上进行基础的施工。

②雨季施工时，为了防止雨水流进基坑，应在基坑四周0.5～1.0ｍ外的地方挖排水沟或打土垄。

③地下水位较高时，应当采用井点降水或在基坑四周开挖排水沟和集水井，随时排水以降低地下水位，排水沟和集水井的深度应比基坑深0.5，并有坡度，集水井应比排水沟最低处深1.01.5，具体尺寸视降水范围决定。

④要备足排水设备，随挖随排水，以坑内不积水为准。

⑤在靠近河沟、水渠的地方开挖基础基坑时，应在基坑外（靠近河沟、水渠的地方）挖一条截水沟，截断流入基坑的水源，截水沟外侧距基坑的距离应大于3ｍ。

⑥接近基底标高20cm时停止开挖，待地下水位降至基底标高50cm以下时，方可进行清底工作。

（4）处理措施

将被浸泡的软土挖除，用砂砾、级配碎石或石灰土回填至设计标高。

4、土质基坑开挖后，地质情况与设计不符怎么办？

（1）质量问题及现象

基坑开挖后，地质情况与设计情况不一致，经检测承载力达不到设计要求。

（2）原因分析

①地质钻探频率小。

②地质变化较大。

（3）处理措施

①立即停止施工，报告监理工程师并请设计部门到现场察看，增加地质钻探。

二、桥梁上部结构

1、预制钢筋混凝土梁板时，外模板的制作、安装容易出现哪些质量问题？

（1）质量问题及现象

梁体不顺直，梁底不平整，不光洁，梁两侧模板拆除后发现侧面气泡多，粗糙。

（2）原因分析

①模板本身纵向不顺直，包括钢模和木模；

②梁底模没有清除干净，底模表面采用锌铁皮、塑料布或薄胶板时容易出现皱折；

③制作木模板的材质较差，钢模板或木模板钢度不够，混凝土浇筑过程中变形过大；

④隔离剂不好或涂刷不均。

（3）预防措施

①梁的侧模在制作时，要做到顺直；

②侧模强度和刚度要进行验算，尽量采用刚度较大的截面形式；

③梁的底模尽量采用5mm以上的厚钢板，在浇筑混凝土时，清扫干净；

④梁的外露面涉及美观需要，因此要保证模板表面的平整光洁，采用钢模板时，应将模板清洁干净；采用木模板时，要在木模板表面包铁皮或防水胶合板，尽量不用木模板；

⑤在支架上现浇梁板时，支架必须安装在坚实的地基上，并应有足够的支承面积，以保证所浇筑的梁板不下沉。并应有排水设施，防止地基被水泡软，而使支架下沉。

⑥后张拉预应力梁板的底模设置，应考虑到张拉时梁的中间拱起，两端产生集中反力，因此两端地基必须进行加强处理。

⑦设置土底模的板梁，其侧模必须安装在坚实平整的地坪模上。

⑧当采用木模板时，若不能马上浇筑混凝土，气候干燥时须浇水保湿，以防模板收缩开裂、变形。在浇筑混凝土前，必须重新校核各部位尺寸。

⑨模板安装后，应检查拼缝处是否有缝隙，若有缝隙，一般采用泡沫装塑料条或胶带条等将缝密封，以防漏浆。

2、如何防止空心板梁预制过程中芯模上浮

（1）质量问题及现象

①在浇筑腹板混凝土时，梁内模已开始上浮，使顶板混凝土减薄。

②在浇筑顶板混凝土时，梁内模继续上浮，使已浇筑好的混凝土顶面抬高并有龟裂。

（2）原因分析

内模定位措施不力

（3）预防措施

①若采用胶囊做内模，浇筑混凝土时，为防止胶囊上浮和偏位，应用定位箍筋与主筋联系加以固定，并应对称平衡地进行浇筑。

②当采用空心内模时，应与主筋相连或压重（压杠），防止上浮。

③分两层浇筑，先浇筑底板混凝土。

④避免两侧胶板过量强振。

3、采用满堂支架现浇梁体时，模板容易出现哪些问题？

（1）质量问题及现象

支架变形，梁底不平，梁底下挠，梁侧模走动，拼缝漏浆，接缝错位，梁的线形不顺直，混凝土表面毛糙、污染或底板振动不实，出现蜂窝麻面，箱梁腹板与翼缘板接缝不整齐。

（2）原因分析

①支架设置在不稳定的地基上；

②支架完成后，浇筑混凝土前未做预压，产生不均匀沉降；

③梁底侧模支撑格栅铺设不平整，不密实，底模与格栅不密贴，梁底模高程控制不准；

④梁侧模的纵、横支撑刚度不够，未按侧模的受力状况布置对拉螺栓；

⑤模板拼接不严密，嵌缝处理不好；

⑥底模不清洁，污染、杂物，影响混凝土流动和密实。

（3）预防措施

①支架应设置在经过加固处理的具有足够强度的地基上，地基表面应平整，支架材料和杆件设置应有足够的刚度和强度，支架立杆下宜垫混凝土板块，或浇筑混凝土地梁，以增加立柱与地基上的接触，支架的布置应根据荷载状况进行涉及计算，支架完成后要进行预压，以保证混凝土浇筑后支架不下沉、不变形；

②在支架上铺设梁底模格栅要与支架梁密贴，底模要与格栅垫实，在底模铺设时要考虑预拱度；

③梁侧模纵横向支撑，要根据混凝土的侧压力合理布置，并设置足够的对拉螺栓；

④模板材料强度、刚度要符合要求；

⑤底模必须光洁、涂机油；

⑥两次浇筑的要保证翼板模板腋下不流浆。

4、钢筋外表发生锈蚀与裂纹如何处理？

（1）质量问题及现象

施工场地存放的钢筋外表有严重锈蚀、麻坑、裂纹等现象。

（2）原因分析

①仓库保管不善，环境潮湿，钢筋储存时间过长；

②露天堆放时间过长，不用苫布或塑料不遮盖，受到雨水侵蚀，未用垫木把钢筋垫起。

（3）预防措施

①露天堆放钢筋时，应选择地势较高的地方，钢筋要用垫木垫起，一般要离地面30cm以上，堆放时间应尽量缩短，用防雨布遮盖；

②加强仓库管理，对仓库内的钢筋不许执行先进库先使用的原则；

③对表面有浮锈的钢筋应清除干净后再使用。一般用钢刷或喷砂机进行除锈；

④对表面有严重锈蚀、有麻坑、裂纹并削弱截面的钢筋采用除锈后降级使用或另作处理。

5、钢筋下料时应注意什么问题？

（1）质量问题及现象

下料后的钢筋长度和成型后的钢筋尺寸不符合施工图设计的要求。

（2）原因分析

①钢筋加工配料时，没有准确计算长度，有弯钩或弯起钢筋，没有加弯钩长度或扣除弯曲伸长；

②用手工弯曲时，板距选择不当，角度不准。

（3）预防措施

①配料时不能直接按图纸尺寸下料，必须计算钢筋净保护层，钢筋弯曲、弯钩等规定，要根据图中尺寸计算下料长度，一般情况按下列方法计算：

直钢筋下料长度＝构件长度－保护层厚度＋弯钩增加长度

弯起钢筋下料长度＝直线长度＋斜段长度－弯曲调整值＋弯钩增加长度

箍筋下料长度＝箍筋长度＋箍筋调整值

上述钢筋需要搭接时，还应增加钢筋搭接长度。

②对形状复杂钢筋，要事先放好大样，在根据具体条件选择合适的操作参数进行弯配。

③弯曲钢筋的板距（见表1）应根据钢筋弯曲角度和钢筋直径而定。

④钢筋弯曲伸长值（见表2）与弯曲角度有关。

6、钢筋焊接时应注意哪些问题？

（1）质量问题及现象

焊缝长度不够，焊缝表面不平整，有较大的凹陷、焊瘤，焊缝有咬边现象，焊条不合格，焊皮未敲掉，两接合钢筋轴线不一致。

（2）原因分析

①焊工不熟练，没有取得焊工考试合格证书；

②焊接完成后没有测量焊缝长度；

③焊条不合格，或选用焊条规格不对；

④焊接完成后，没有注意敲掉焊皮；

⑤两根焊接的钢筋，其搭接端部没有预弯。

（3）预防措施

①钢筋焊接前，必须根据施工条件进行焊试，合格后方可正式施焊。焊工必须有考试合格证；

②钢筋接头采用焊接或帮条电弧焊时，应尽量做成双面焊缝；

③钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致；

④接头双面的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）；

⑤钢筋接头采用帮条电弧焊时，帮条应采用于主筋同级别的钢筋，其总截面面积不应小于被焊钢筋的截面积。帮条长度，如用双面焊缝不应小于5d，如用单面焊缝不应小于10d（d为钢筋直径）；

⑥所采用的焊条，其性能应符合低碳钢和低合金钢电焊条标准的有关规定；

⑦受力钢筋焊接应设置在内力较小处，并错开布置；

⑧电弧焊接与钢筋弯曲处的距离不应小于10倍钢筋直径，也不宜位于构件的最大弯距处；

⑨焊接时，焊接场地应有适当的防风、雨、雪、严寒设施，环境温度在5°C～-20°C时，应采取技术措施；低于-20°C时，不得虚焊；

⑩焊接完成后，应及时将焊皮敲掉。

7、如何防止同一截面钢筋接头数量超过规范规定数量

（1）质量问题及现象

在同一个截面受力钢筋的接头超过规范所固定的数值，该截面成为薄弱环节。

（2）原因分析

①钢筋配料时忽略了钢筋接头错开；

②原材料长度使得钢筋接头错不开；

③分不清钢筋的接头处在受拉区还是受压区。

（3）预防措施

①配料时，将钢筋分号，特别注意每组钢筋的搭配；

②分不清受拉或受压时，接头设置均按受拉区的规定设置。

③绑扎或安装完钢筋骨架后才发现接头未错开，一般重要构件应拆除返工，如属一般构件，则可用加焊帮条的方法解决，或将绑扎搭接改为电弧焊改为电弧焊搭接。

8、箍筋绑扎应注意什么问题？

（1）质量问题及现象

①绑扎的箍筋间距与图纸不符，间距有大有小不一致；

②钢筋的数量与图纸不符；

③箍筋接头位置方向相同，重复绑扎在同一主筋上；

④绑扎扣过高或未弯倒，或松动不紧。

（2）原因分析

主要是绑扎不认真，绑扎前没有在纵向钢筋上画标记线。

（3）预防措施

①根据图纸箍筋间距，绑扎前在纵向钢筋画出标记作为依据。

②适当解开几个箍筋，转个方向，重新绑扎，将接头错开。

9、为什么在绑扎钢筋骨架时钢筋或各种预埋件有遗漏现象？

（1）质量问题及现象

绑扎好的钢筋骨架发现有钢筋或预埋件遗漏。

（2）原因分析

绑扎前没有熟悉图纸和钢筋安装顺序。

（3）预防措施

①绑扎钢筋骨架前要熟悉图纸和各钢筋安装顺序，检查钢筋规格、数量，以及各种预埋件等是否与图纸相符，钢筋骨架绑扎完成以后，要有专门质检人员进行检查。

②将遗漏的钢筋或预埋件再全部补上。

10、如何防止钢筋骨架变形？

（1）质量问题及现象

钢筋骨架在装卸、运输和堆放过程中发生扭出，外形尺寸或钢筋间距不符合要求。

（2）原因分析

①成型钢筋堆置过高，底层钢筋压弯变形；

②搬运频繁；

③运输工具不当。

（3）预防措施

①成型钢筋堆放要整齐，不宜过高，不应在钢筋骨架上操作；

②起吊搬运要轻吊轻放，尽量减少搬运次数，在运输较长钢筋骨架时，应设置托架；

③对已变形的钢筋骨架要进行修整，变形严重的钢筋应予调换；

④大型钢筋骨架存放时，层与层之间应设置木垫板。

11、如何保证桥梁构件钢筋的保护层厚度？

（1）质量问题及现象

拆模后发现混凝土表面有钢筋露出或钢筋保护层厚度不够。

（2）原因分析

①钢筋骨架尺寸偏大，局部钢筋紧靠模板；

②保护层垫块遗漏或太稀，脱落；

③振捣混凝土时，振动器撞击钢筋，使钢筋位移或绑扎松散。

（3）预防措施

①严格检查钢筋的外形尺寸，不得超出允许偏差；

②按设计保护层厚度计算钢筋净保护层，然后制作保护层垫块，适当加密设置保护层垫块，竖立钢筋可采用带有铁丝的垫块，绑在钢筋骨架外侧；

③已产生露筋的可采用砂浆抹平，为保证修复砂浆与原混凝土结合可靠，原混凝土要凿毛、修边并用水冲洗湿润，用铁刷子刷净，并在表面保持湿润的情况下修补，重要部位露筋，要通过有关单位协商后，确定修补方案。

12、如何做好混凝土的养护？

（1）质量问题及现象

由于混凝土的养护不到位，造成浇筑后的混凝土表面出现干缩裂纹，特别是大体积混凝土的外露面，以及大面积裸露的混凝土。严重的会影响混凝土的强度的增长，造成混凝土强度的不合格。当气温低时，无法保证混凝土的强度。混凝土强度未形成时，使其承受荷载，混凝土受到破坏。

（2）原因分析

①对混凝土养护未引起高度重视；

②高温干燥时，施工现场缺少养护用水；

③未采取覆盖养护措施；

④养护时间不够；

⑤混凝土强度小于2.5Mpa前，使其承受行人、模板、支架等荷载；

⑥气温低时，升温保温措施不到位不正确。

（3）预防措施

①对一般混凝土，在浇筑完成后，应在收浆后尽快予以覆盖和洒水养护。对于干硬性混凝土、炎热天气浇筑的混凝土以及桥面等大面积裸露的混凝土，在浇筑完成后应立即加设遮阳栅罩，待收浆后予以覆盖和洒水养生。覆盖时不得损伤或污染混凝土的表面；

②混凝土有模板覆盖时，应在养护期间经常使模板保持湿润。

③混凝土的洒水养护时间，一般为7天，可根据空气的湿度、温度和掺用外加剂等情况，酌情延长或缩短。洒水次数，以能保持混凝土表面经常处于湿润状态为度；

④当气温低于5°C时，应采取覆盖保温措施，不得向混凝土面上洒水；

⑤在混凝土强度达到2.5Mpa前，不得使其承受行人、运输工具、模板、支架等荷载；

⑥可采用塑料薄膜或喷化学浆液等保护层措施；

⑦冬季养护混凝土时，应按冬季施工有关规范执行。

13、如何避免混凝土浇筑过程中发生过振或漏振？

（1）质量问题及现象

在混凝土浇筑时，由于振捣工人不能准确把握振捣的部位和振捣的时间，使某一部位的混凝土发生过振或漏振。发生过振时，混凝土产生离析，水泥浆和粗骨料分离。发生漏振时，混凝土产生松散，蜂窝、麻面。两种现象不仅影响混凝土外观，而且混凝土强度不符合要求，此部位必须采取措施进行处理。

（2）原因分析

①混凝土振捣工人责任不明确，施工前未接受技术培训；

②同一部位振捣时间过长；

③某一部位漏振；

④混凝土浇筑厚度过厚，没有分层；

⑤振捣器功率小，振捣力不足，振捣器选择不合适；

⑥浇筑混凝土过程中不连续振捣出现漏振；

⑦附着式振捣器的布置间距不合理。

（3）预防措施

①对振捣工人要分工明确，责任到人，调动其生产积极性，将振捣质量与工资奖金挂钩。要选择工作认真，责任心强的工人专门进行振捣；

②浇筑混凝土时，一般应采用振捣器振实，避免人工振实。大型构件宜用附着式振动器在侧模和底模上振动，用插入式振捣器辅助，中小型构件在振动台上振动。钢筋密集部位宜用插入式振捣棒振捣；

③混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑振捣，上下层混凝土的振捣应重叠。厚度一般不超过30cm。

④使用插入式振捣棒时，移动间距不应超过振捣棒作用半径的1.5倍；与侧模应保持5～10cm的距离；插入下层混凝土5～10cm；每一部位振捣完成后应边振边徐徐提出振捣棒，应避免振捣棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。

⑤使用平板振动器时，移位间距，应以使振动器平板能覆盖已振实部分10cm左右为宜。

⑥附着式振捣器的布置距离，应根据构造物形状及振动器性能等情况通过试验确定。

⑦对每一振捣部位，必须振捣到该部位的混凝土密实为止。密实的标志是混凝土停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦，泛浆。

⑧混凝土浇筑过程发生间断时，其间断时间应小于前层混凝土的初凝时间，并充分注意前后浇筑混凝土的连接密实。若间断时间超出规定时间，一般按工作缝处理。

14、预应力张拉时千斤顶与压力表的校验应注意哪些问题？

（1）质量问题及现象

油压千斤顶的作用力一般用压力表测定和控制。压力表上的指示读数为油缸内的单位油压，在理论上将其乘以活塞面积即为千斤顶的作用力。但由于油缸与活塞之间有一定的摩阻力，此项摩阻力抵消一部分作用力，因此实际作用力要比理论值为小。为正确控制张拉力，一般均用核验标定的方法测定油压千斤顶的实际作用力与压力表读数的关系。校验存在的问题有：

①千斤顶与压力表没有同时配套校验。

②压力表的精度不够。

③校验方法不正确。

④长时间使用而未校验。

⑤长期不使用，使用前未校验。

（2）原因分析

未按规定进行校验

（3）预防措施

①千斤顶和压力表在进场使用前必须进行检查和校验。

②千斤顶和压力表要配套校验，以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线。

③所用压力表的精度不宜低于1.5级；核验千斤顶用的试验机或测力机的精度不得低于±2%。

④校验时，千斤顶活塞的运行方向应与时间张拉工作状态一致，当采用压力试验机校验时，应采取被动校验法，即在校验时用千斤顶顶压力试验机，这样活塞运行方向、摩阻力的方向与实际工作时相同，校验比较准确。

⑤张拉机具要由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用超过6个月或200次以及在千斤顶使用过程中出现不正常现象时，均应重新校验。

15、根据预应力筋的线型、长度，如何正确确定初应力？

（1）质量问题及现象

预应力筋张拉前，初应力偏小，预应力筋未被拉紧存在非受力变形，致使张拉完成后，量测的实际伸长值不准（偏大），各根钢束受力不均。

（2）原因分析

设计给地的初应力值不合适，张拉时选择初应力值不合适。

（3）预防措施

①预应力筋张拉前，应先调整到初应力（一般可取张拉控制应力的10％-25％左右），初应力在设计图纸中给出，因此在张拉前要看清图纸要求。

②预应力在张拉过程中，若发现实际伸长值与理论伸长值偏差较大，要检查初应力是否合适。否则应调整初应力。

16、预应力筋为何要从两端同时张拉，两端同时张拉时应注意什么问题？

（1）质量问题及现象

直线预应力筋过长或曲线预应力筋从一端张拉，增大了预应力筋和孔道的摩擦，造成过大的预应力损失或由于张拉力过大使构件出现裂缝，翘曲变形。

（2）原因分析

预应力筋越长或曲线曲率越大，摩擦力就越大，造成的预应力损失也就越大。

（3）预防措施

①为尽量减少预应力筋与孔道摩擦，以免造成过大的应力损失，对于长度大于等于25m的直线预应力筋或曲线预应力筋，要采取两段同时张拉。长度小于25m但仍较长的曲线预应力筋，也要尽量采用两段同时张拉。

②两段同时张拉时，两段千斤顶张拉速度应大致相等，测量伸长的原始空隙，伸长值等工作要在两段同时进行。若两端千斤顶的张拉速度不等，就会造成一端张拉过快，先达到了张拉控制应力，而另一端被动达到控制应力。使得两端千斤顶活塞工作原理不同。张拉速度较慢一端的千斤顶由于受到被动压力，张拉力和压力表读数会发生误差。

17、预应力张拉时，应注意哪些问题？

（1）质量问题及现象

预应力筋张拉时出现异常情况，如锚垫板变形、梁的起拱不正常、千斤顶、油泵等声音异常，锚夹具滑出、千斤顶支架倾倒等。

原因分析

①锚垫板承压面与孔道中心线不垂直。锚具孔与锚垫板未对正，由于张拉力过大造成锚垫板变形

②千斤顶回油过猛，产生较大的冲击振动，造成滑丝。

③千斤顶或油泵出现故障，声音出现异常。

④预应力筋被拉断，出现异常声音和梁体起拱不正常。

⑤千斤顶支架不牢稳。

（3）预防措施

①锚垫板承压面与孔道中线不垂直时，应当在锚圈下垫薄钢板调整垂直度。将锚圈孔对正垫板并点焊，防止张拉时移动。

②千斤顶给油、回油工序要缓慢平稳进行。要避免回油过猛。

③张拉操作要按规定进行，防止预应力筋受力超限发生拉断事故。

④油泵运转出现异常情况时，要立即停车检查。在有压情况下，不得随意拧动油泵或千斤顶各部位的旋钮。

⑤在测量伸长及拧螺母时，要停止开动千斤顶。

⑥千斤顶支架必须与梁端垫板接触良好，位置正直对称，以防支架不稳或受力不均倾倒伤人。

⑦张拉或退楔时，千斤顶后面禁止站人，以防预应力筋拉断或锚具、楔块弹出伤人。

18、预应力张拉时，对锚具、夹具有什么要求

（1）质量问题及现象

锚具、夹具不合格，在预应力张拉时会发生滑丝、断丝，锚固质量无法保障。

（2）原因分析

锚具、夹具不合格的原因一是生产厂家原因，二是进场后没有检验。

（3）预防措施

①锚具和夹具的类型须复核设计规定和预应力钢束张拉的需要。

②用预应力钢束与锚夹具组合件进行张拉试验时的锚固能力，不得低于预应力钢束标准抗拉强度的90％。

③锚具、夹具须经过有资质的权威专业技术部门鉴定和产品鉴定，出场前应由供方按规定进行检验，并提供质量证明书。

④锚具、夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹、伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。

⑤对锚夹具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货数量和使用情况确定是否复检。

19、预应力筋张拉时，伸长值超出了允许偏差值怎么办？

（1）质量问题及现象

预应力筋张拉时的控制应力，应以张拉时的实际伸长值与理论计算伸长值进行校核。实际伸长值与理论计算伸长值相差应控制在±6％以内，否则应暂停张拉，查明原因。一般情况是平弯、竖弯的长钢束其伸长值比计算值偏小，短钢束的伸长值比计算值偏大。

（2）原因分析

①实际使用预应力筋檀香模量和截面积与理论计算值不一致。

②由于预应力预留孔道的位置不准，使张拉时预应力筋的摩阻力增大，当张拉到设计吨位时，预应力筋实际伸长值偏小。

③预应力施工工序不规范。如在浇筑混凝土前已将预应力筋穿好，若浇筑混凝土时，产生孔道堵塞，不能用通孔器检查，张拉时摩阻力会增大，造成伸长值偏小。

④千斤顶与压力表等预应力张拉机具未能按规定定期进行校核，也会造成张拉力与伸长值不一致。

（3）预防措施

①预应力筋在使用前必须按实测的弹性模量和截面积修正计算。

②正确量得预应力筋的伸长值，按计算的伸长量误差修正伸长值。

③确保预应力预留孔道的定位准确，为此，应将波纹管的定位钢筋、点焊在上下排的受力钢筋上，防止浇筑混凝土过程中波纹管上浮。根据需要可进行实测预应力张拉摩阻力试验，修正设计用的摩擦系数，以调整预应力筋的理论伸长值。

④若发生的摩阻力偏大，预应力筋张拉后的伸长值与理论伸长值相差较大，此时可考虑使用备用孔道增加预应力筋。

⑤适当提高初应力。

20、预应力筋张拉时发断丝、滑丝怎么办？

（1）质量问题及现象

预应力筋在张拉与锚固时，由于各种原因，发生预应力筋的断丝和滑丝，使预应力钢束受力不均匀，造成构件不能达到所要求的预应力度。

（2）原因分析

①实际使用的预应力钢丝或预应力钢绞线直径偏大，锚具与夹片不密贴，张拉时易发生断丝或滑丝。

②预应力束没有或未按规定要求梳理编束，使得钢束长短不一或发生交叉，张拉时造成钢丝受力不均，易发生断丝。

③锚夹具的尺寸不准，夹片的误差大，夹片的硬度与预应力筋不配套，易断丝和滑丝。

④锚圈防止位置不准，支撑垫块倾斜，千斤顶安装不正，会造成预应力钢束断丝。

⑤施工焊接时，把接地线接在预应力筋上，造成钢丝间短路损伤钢丝，张拉时发生断丝。

⑥把钢束穿入预留孔道内时间过长，造成钢丝锈蚀，混凝土砂浆留在钢束上，又未清理干净，张拉时产生滑丝。

⑦油压表失灵，造成张拉力过大，易发生断丝。

（3）预防措施

①穿束前，预应力钢束必须按规程进行梳理编束，并正确绑扎。

②张拉前锚夹具需按规范要求进行检验，特别是对夹片的硬度一定要进行测定，不合格的予以调换。

③张拉预应力筋时，锚具、千斤顶安装要准确。

④当预应力张拉达到一定吨位后，如发现油压回落，再加油时又回落，这时有可能发生断丝，如果发生断丝，应更换预应力钢束，重新进行预应力张拉。

⑤焊接时严禁利用预应力筋作为接地线，不允许发生电焊烧伤波纹管与预应力筋。

⑥张拉前必须对张拉端钢束进行清理，如发生锈蚀应重新调换。

⑦张拉前要经权威部门准确检验标定千斤顶和油压表。

⑧发生断丝后可以提高其它束的张拉力进行补偿；更换新束；利用备用孔增加预应力束。

21、预应力锚具采用扁锚施工时应注意什么问题？

（1）质量问题及现象

扁锚是交通系统吸收国外经验，开发的一种新型夹片式扁型群锚。它由扁锚头、扁型垫板、扁型喇叭管和扁型管段等组成。

扁锚的优点是：张拉槽口扁小，可减少砼板厚，可以单根分束张拉，施工方便。因此，扁锚特别适用于后张预应力简支T梁、空心板，城市高度受限制的低箱梁等薄壁结构，以及桥面横向预应力等，能有效减小梁或板的高度。但是扁锚的应用也存在一些质量问题：

①采用扁锚时，在浇筑板梁砼之前，先穿钢绞线，穿束时容易将扁型波纹管扎破，浇筑砼时发生漏浆，堵塞预应力孔道。

②由于是单根张拉，先张拉的预应力钢绞线预应力损失大。各束钢绞线最终张拉应力不均匀。

③由于混凝土为薄壁结构，预应力管道保护层小，在孔道压浆时，当压力过大时，混凝土容易爆裂。

（2）原因分析

①扁锚采用先穿束后浇筑的方法；

②扁锚预应力束采用单根张拉；

③混凝土板较薄，孔道保护层小。

（3）预防措施

①混凝土浇筑前，在穿束时要小心，注意不要将扁型波纹管扎破，若扎破后，应严密牢固包裹，以防压浆时漏浆堵塞孔道。

②单根张拉预应力束时，合理控制每根预应力束的张拉控制应力。

③在梁板设计时，尽量不采用扁锚。

22、浇筑混凝土过程中如何避免预应力孔道漏浆与堵塞？

（1）质量问题及现象

在砼浇筑过程中，有时会发生预应力孔道漏浆，严重时导致孔道堵塞，这样就改变了孔道摩阻系数，使预应力张拉伸长值发生偏差，当孔道堵塞时预应力筋无法穿入。

（2）原因分析

①波纹管安装好后，在浇筑混凝土时，被振捣棒撞振破裂。

②波纹管接头处套接不牢或有孔洞。

③焊接钢筋时，电焊火花烧坏波纹管的管壁。

（3）预防措施

①施工时，应防止混凝土振捣棒直接触击波纹管。

②进行钢筋焊接时，应防止电焊火花烧破波纹管的管壁。

③管道中间接头、管道与锚垫板喇叭口的接头，必须做到密封、牢固、不易脱开和漏浆。

④在混凝土浇筑完成后，在混凝土终凝前，用高压水冲洗管道，并用通孔器检查管道是否通畅。

⑤先在波纹管内穿入稍细的硬塑料管，浇筑完成后再拔出，可预防波纹管堵塞。

23、如何保证预应力预留孔道位置准确？

（1）质量问题及现象

在预应力混凝土梁板施工中，如果预应力预留孔道位置不准确而发生偏差，在进行预应力张拉时，实际张拉力及伸长值就会与设计发生偏差，造成张拉力不准，由于预应力筋位置发生变化，还会影响梁板强度甚至使用安全。

（2）原因分析

①在预留孔道时，未看清图纸或坐标计算错误，使孔道位置设置错误。

②在浇筑混凝土时，由于波纹管或其他制孔道受到扰动，孔道位置发生变形。

（3）预防措施

①在预留孔道时，应认真阅读图纸，正确计算出孔道在每一断面上的坐标。

②将制孔器包括波纹管、钢管、胶管等，准确牢固的定位，定位箍筋的位置、间距要合理。

③在浇筑混凝土时，防止振捣棒碰撞制孔器，避免孔道上下左右浮动。

24、如何保证大梁底面的外观质量？

（1）质量问题及现象

预制梁板或现浇箱梁底面外观不良，表现在模板接缝错台、混凝土有黑色油污、不光洁，混凝土表面有皱纹。

（2）原因分析

①底模接缝处结合不牢固密贴。

②施工废机油做脱模剂。

③在底模上面铺塑料布代脱模剂。

（3）预防措施

①底模一定要牢固，接缝要平整密贴，预制T梁、空心板梁、或箱梁的底模，最好采用5mm的钢板，浇筑混凝土前，将底模清扫干净，并涂以纯净的脱模剂。现浇箱梁宜采用组合钢模板直接作为底模板，但缝隙要注意密贴好。

②施工中要杜绝使用废机油或其他不纯洁的脱模剂。

③在底模上铺塑料布容易出现皱纹，严重时纹沟较深，实践证明这种措施是失败的，若想使底面光洁平整，宜采用厚塑料板（地板革）或钢板。

25、预制梁板吊装时应注意哪些问题？

（1）质量问题及现象

①预制梁板混凝土未达到规定强度进行场内搬运。

②后张法预应力混凝土梁板孔道压浆或封头混凝土未达到规定强度进行起吊运输。

③吊装设备如吊装门架或吊车起吊能力小，不满足梁板吊装需要，或吊装方法不正确，在吊装过程中发生安全事故，造成吊车倾倒或梁板损坏。

④吊点位置不正确。

（2）原因分析

①预制梁板生产计划安排不合理，为加快模板底座周转，过早起吊。

②梁板混凝土受气候或养护条件影响，强度增长缓慢，影响起吊时间。

（3）预防措施

①合理安排梁板预制生产计划，保证模板合理周转时间和混凝土强度增长时间。

②梁板混凝土强度或孔道压浆强度、封头混凝土强度达不到规定强度不允许吊装。

③选择吊车时，起吊能力要有足够的安全系数，并注意吊装方法和安全操作规程。

④吊点位置要符合设计要求。

三、桥面系

1、如何防止水泥混凝土桥面平整度达不到质量标准？

（1）质量问题及现象

①外观可见坑洼不平，雨后有水洼。

②桥面平整度超过了规定值。

（2）原因分析

①混凝土材料规格要求不严，配合比不准。

②未使用有效的机械施工，而是采用人工找平、操作不当。

③施工时混凝土面板上洒水、撒水泥粉，烈日曝晒或干旱风吹时无遮阴棚。

④没有控制好标高，或未按控制标高施工。

⑤抹面时间控制不当，混凝土水灰比控制不严，坍落度过大，表面浮浆过多，干缩后出现洼迹。

（3）预防措施

①应采用机械摊铺施工。

②严格控制混凝土材料规格、配合比和水灰比。

③人工摊铺混凝土时，严禁抛掷和搂把混合料以防离析，必须按控制标高施工，要随时检查模板有无下沉、变形或松动。

④采用振捣梁振捣每一位置的持续振捣时间应以混合料停止下沉不再冒气泡并泛出砂浆为准，不能过振，防止漏浆。

⑤表面整平时，严禁用砂浆、水泥浆找平。

做好养生工作，达不到设计强度要求不允许开放通车。

（4）处理措施

对坑洼严重部位进行规则切缝、凿除后用混凝土找平（厚度不小于7cm），加铺沥青混凝土。

2、如何防止桥面出现横向裂纹？

（1）质量问题及现象

桥面断续有横裂纹。

（2）原因分析

①连续桥面伸缩缝处的无黏结筋实效，或与桥面隔离效果不成功，伸缩缝混凝土产生无规则裂缝。

②墩台不均匀下沉，拉裂桥面铺层。

③预应力混凝土连续梁负弯距区伤员受拉致使桥面铺装产生水平裂缝，普通混凝土与预应力混凝土交接处易裂缝，预应力锚固区易产生裂缝。

④弯、坡、斜桥的桥面铺装受力复杂易开裂。

⑤桥头跳车迹桥面伸缩缝不够平整，高速重载车的冲积和破坏力，超过混凝土的强度出现裂缝。

⑥水泥的水化热高，收缩性大。

⑦横向连接钢板未焊接。

（3）预防措施

①桥面连续结构要符合设计，无黏结筋和隔离措施要确保。

②连续梁的负弯距区引起的铺装破坏，应在铺装层以下设置沥青隔离层，使连续梁与桥面铺装分离，加强负弯距区的钢筋网和受力钢筋。

③桥面连续不宜过长，以五孔一联为宜，对于弯、坡、斜这三种特殊桥型宜三孔一联且长度不超过100m。

（4）处理措施

①连续桥面伸缩缝处出现裂缝，可采用沥青灌缝，防止漏水。

②桥头处、伸缩缝处的裂缝，应及时处理桥头跳车、更换伸缩缝。

③对墩台下沉情况先应采取措施控制继续下沉，将裂缝处切割或凿毛处理并加剪力键，加粗加密桥面铺装钢筋，浇筑强度高的混凝土或钢纤维混凝土。

3、如何预防桥头跳车？

（1）质量问题及现象

①桥头处路基沉陷，路面出现凹形。

②车辆行使到桥头发生明显的颠簸。

（2）原因分析

①桥头路堤及锥坡范围内地基填前处理不彻底。

②台后压实度达不到标准，高填土引道路堤本身出现的压缩变形。

③路面水渗入路基，使路基土软化，水土流失造成桥头路基引道下沉。

④工后沉降大于设计容许值。

⑤台后填土材料不当，或填土含水量过大。

（3）预防措施

①重视桥头地基处理，把桥头台背填土列入重点工程部位，制订合理的台背填土施工工艺。桩基础的台背填土可以先填土再浇盖梁。

②改善地基性能，清除填土范围内的种植土、腐殖土等杂物，搞好填前碾压，提高承载力、减少差异沉降。

③提高桥头路基压实度，有针对性的选择台背填料，如透水性好，后期压缩变形小的砂砾石或容重小、稳定性好的粉煤灰、炉渣等，在缺少沙石的地区可用石灰土、水泥土等作填料，或采用轻质的流态粉煤灰进行填筑。

④做好桥头路堤的排水、防水工程；设置桥头搭板，其长度可根据填土高度和土后沉降值大小而定，适当加长搭板长度。

⑤优化设计方案，采用新工艺加固路堤，如根据地质情况，采用热塑土工格栅、粉喷桩、强夯等。

（4）处理措施

①较轻沉陷面积不大（凹深小于4cm），基层没有破坏的，可采用沥青混凝土填补找平。

②较重沉陷面积较大，基层出现破坏，清除以破坏的旧基层，采用刚性、半刚性基层（长度范围宜大些），重铺沥青混凝土。

③基层未破坏，整体范围下沉较大，变化较快的可采用粉喷桩灌注基底，然后面层找平。

④对因为防护不当水毁造成的基础掏空等情况产生的沉陷，应视具体情况先将破坏根源处理好，采取相应措施处理基层和面层。

4、如何防止桥面混凝土漏水？

（1）质量问题及现象

桥梁板底面滴水。

（2）原因分析

①混凝土配合比不合理，粗骨料多、水泥用量少，混凝土不密实。

②混凝土使用的外掺剂配比不好或效果不理想，混凝土的抗渗、抗裂性差。

③施工过程中控制不严格，施工工艺粗糙，混合料有离析现象。

④铰缝施工没有按设计要求施工，铰缝混凝土早期破坏。

（3）预防措施

①桥面混凝土应是细集料级配、高标号混凝土，配合比设计石小粒径偏多石料级配合理，水泥用量取上限值。

②施工中严格控制混凝土坍落度3-5cm及拌合时间，使混凝土和易性好、均匀并加强振捣，适当加入防水剂，满足抗渗要求。

（4）处理措施

①桥面清理干净设防水层黏结层后，铺设沥青混凝土。

②已为沥青铺装的可采用稀浆封层等措施，防止漏水。

5、如何防止桥面钢筋望保护层不准确？

（1）质量问题及现象

桥面钢筋保护层偏大或偏小，不均匀。

（2）原因分析

①钢筋网垫块厚度及摆放位置不均匀。

②钢筋绑扎不牢固，施工过程中遭破坏。

（3）预防措施

①垫块厚度应均匀，垫块尽量布置密些。

②可设置钢筋柱作垫石与钢筋焊接在一起，并布设合理。

③桥面混凝土的浇筑应采用混凝土输送泵或采用吊车配吊斗方法，用人工小车运送混凝土时，平台运料道要坚固，倒料时要轻、慢，操作工不要脚踩、或重物砸压钢筋网。

④桥面钢筋应绑扎牢固，保护层尺寸准确，振捣过程设专人注意检查，发现问题提前处理。

6、如何预防桥面积水？

（1）质量问题及现象

桥面有水洼。

（2）原因分析

①桥面水泥混凝土不平，沥青铺装碾压后造成表面平整度差，标高不准确。

②泄水孔位置不适合或标高太高、泄水孔堵塞等。

③桥面横坡度不符合设计要求。

（3）预防措施

①加强桥面水泥混凝土施工平整度控制，沥青层铺装前对水泥混凝土桥面平整度进行检查、修理使其达到平整度要求，并对压实过程进行检查、控制。

②泄水孔位置设计要满足排水要求，其顶面标高低于水泥混凝土铺装，侧向排水管口底应与周边衔接做成半凹形，竖向排水管口应与周边衔接做成漏斗型。

7、如何防止桥面铺装表面出现印迹或个别小坑眼？

（1）质量问题及现象

①粗骨料脱落留下小坑，砂、石含泥块超过允许允许范围经行车、冲刷形成小坑眼。

②施工不注意人为脚印等印迹。

（2）原因分析

①原材料质量控制不严，粗骨料不干净与水泥砂浆粘接不牢，受到外力作用后粗骨料脱离出来留下坑窝，或沙石料涵泥块（团）经行车及雨水冲刷成空眼。

②混凝土表面尚未形成足够的强度，行人行走或骑自行车通过或放重物留下印迹。

（3）预防措施

①沙石料质量应合格，骨料要冲洗干净，砂子要过筛防止出现泥块。

②混凝土浇筑后做好管养工作，七天内不准行人或放重物，未达到设计要求强度前应禁止车辆通行。

（4）处理措施

清理干净小坑眼，用水泥浆填平。

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