黄河特大桥是沾临项目重点控制性工程，全长4630米，主桥长962米，为双塔双索面钢混组合梁斜拉桥，主跨442米，是目前黄河下游跨径最大的桥梁，已入选交通运输部第一批“平安百年品质工程”创建示范项目清单。 该桥主梁在国内首次采用UHPC无粗骨料超高性能混凝土预制桥面板设计，顶推重量超27000吨，创黄河下游组合梁斜拉桥顶推施工之最。

沾临黄河特大桥是国内首座采用带UHPC桥面板大吨位、长距离全断面顶推施工的钢-UHPC组合梁斜拉桥， 入选第一批交通运输部“平安百年品质工程”创建示范项目清单。

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首次应用钢-混组合梁斜拉桥主梁全断面顶推施工

黄河下游河段具有“无水不能行车、有水不能行船”的特点，这直接限制了斜拉桥主梁的架设方案，经过多年的建设实践，主梁顶推+塔梁同步施工在工期和施工安全具有较大优势，非常适合在黄河下游河段使用。由于钢混组合梁自重大、桥面板受拉性能差的原因，采用顶推方案的多为钢箱梁，但钢箱梁也存在造价高、钢桥面铺装病害多的现象。本项目通过引入弯拉性能优良的超高性能混凝土（UHPC）作为桥面板，创新性的实现了钢-UHPC组合梁全断面顶推施工。有效缩短了工程建设周期、降低了工程造价和养护成本，避免钢桥面铺装病害的发生，为UHPC的应用和推广进行了实质性探索。

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面向建设需求的山东省超高性能混凝土研制

根据本项目的建设指标要求，在调研山东市场原材料供应的基础上，充分利用本地市场的既有原材料，研制成功 “定制化-属地化”UHPC。从项目实际控制指标出发，结合免振捣施工工作性能要求，实现UHPC配合比的“动态设计”，满足项目四季施工要求。

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适合UHPC桥面板湿接缝受力要求的构造设计

为满足预制桥面板纵、横向受力的要求，该项目在受拉为主的横向湿接缝处应用燕尾榫构造，形成“自锁咬合”作用，同时将预制桥面板伸出钢筋预弯9o，交叉对中，无需纵向连接，避免桥面板连接钢筋的焊接，降低施工难度。在受压为主的纵向湿接缝处应用楔形槽构造，预制板内的横向钢筋无需伸出，避免了模板开孔，极大的方便了施工。形成了适合UHPC桥面板湿接缝的新型连接方式。

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实现大尺寸UHPC桥面板工厂化预制生产

按照“上料-搅拌-运输-布料-静置养护-小车平移-高温蒸养-吊装-存放”的流水线生产流程，在工厂内实现了无粗骨料UHPC的免振捣连续性浇筑生产大尺寸UHPC桥面板，保证桥面板的施工质量和施工周期。同步建设基于BIM模型的“智慧梁厂信息化管理平台”，对施工组织、安全、质量、进度进行全方位、全过程控制，实现预制梁厂自动化、流水化生产。

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全过程应用BIM技术，实现信息化建设新高度

本项目在初设阶段开展静态方案比选，配合3D打印技术，直观展现方案的特点、造型以及与环境的协调度；通过动态的施工工序模拟和施工工期对比，为推荐方案的最终确定提供支撑。在施工图设计阶段开展图纸校核、碰撞检查、辅助力学分析、辅助算量等技术应用，最大限度减少“错、漏、碰、缺”等问题，将大量相关问题消除在设计阶段中，保证设计质量，提高工作效率。在施工阶段，建立BIM协同管理平台开展施工管理，基于GIS+BIM引擎，打通进度、计量、质量、安全、物联及视频数据交通通道，有效压缩管理层级，提高管理效率。通过运维管理平台的建设，最终打造全生命周期的建管养一体化信息平台。

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主桥主塔综合技术优化

 ①栈桥装配式桥面板设计：将I14工字钢嵌入至I25/I28工字钢中，采用焊接固定，并采用钢面板进行叠合、焊接，使其成为整体桥面板。装配式桥面板的运用，将常规栈桥工字钢及钢面板局部点受力转化为整体面受力，使其抗压能力大大提升，工字钢及钢面板变形情况减少，可最大程度利用已有材料，大大降低了施工成本。

②大埋深钢护筒下放技术优化：通过与设计院明确设计意图，设计的10m长钢护筒仅作为防冲刷措施；因此，项目将桩基施工工艺优化为：先进行钻孔施工，后续钢护筒（直径由原设计2.2m变更为2m）下放。通过创新性采用自主设计的钢护筒与钢筋笼连接定位架，通过将钢护筒与钢筋笼进行焊接固定，实现了钢护筒与钢筋笼整体下放，解决了大埋深钢护筒打设难度大的难题。

③主塔横梁预制拼装式斜腿支架设计：主塔通过上下横梁支架优化及双塔施工统筹协调，实现“一架四用”（北塔下横梁→南塔下横梁→北塔上横梁→南塔塔上横梁）。

沾临项目是山东省“九纵五横一环七射多连”高速公路网中“纵四”线的重要组成部分，全长107.58公里，概算投资195.6亿元，设计速度120公里/小时，双向六车道。目前，项目各项施工进展顺利，路基、桥梁、房建等工程均已完成90%以上。项目建成通车后，将进一步完善山东北部高速公路网布局，对于促进环渤海地区经济一体化，助力黄河流域高质量发展具有重要意义。