随着长输管道的建设，管道的内部防腐已成为趋势，母材内涂层可以在工厂预制，但是在现场施工中，管道内部情况复杂，焊缝的内部防腐一直是施工中的难点。传统的内衬短节法、机械压接法等，由于苛刻的工艺条件限制，或者高昂的施工成本，显现出在施工应用中的局限性。本文致力于长输管道焊缝内补口工艺，采用北京扬奇公司的内补口设备对焊缝进行内补口，不仅提高了防腐效率，而且大大节约了人力，缩短施工工期，减少工人劳动强度，在实践过程中内补口一次合格率达到100%，高质量完成了施工，保证了工期目标的顺利实现。该设备适用于坡度为20°以下平原山丘地段、管径在355~559mm范围内的长输管道内补口施工。

（上图：管道内补口车DN200）

管道焊缝的内补口主要通过内补口设备在管道中焊缝位置进行施工，设备采用无线控制系统，在管道外通过控制箱上的无线遥控操作内补口设备在管道中内补口。管道内补口设备类似“小火车”一样，由多节组成，按功能分为动力、除锈、喷涂。动力部分为整个补口车在管道内行进及各项功能的实现提供动力；除锈清理部分可对焊缝表面进行打磨清理；喷涂为双组分喷涂模式，对焊缝进行液态涂料的喷涂。工作时，操作人员通过视频发出各项指令，完成对管内小车的前进、后退、定位、除锈、清理、停车等项作业的控制，实现管道焊缝的内补口。

内补口施工工艺流程包括：施工准备、定位除锈、清扫吸尘、定位喷涂、外观检测、电火花检漏、厚度检测等。

（上图：管道内除锈车）

2.1定位除锈。
（1）管道无损检测合格之后，将内补口车预先放置在管道中，打开补口机和控制箱，调整天线位置以便通信顺畅。
（2）操作控制面板，根据管径调整除锈行程、除锈间隙、除锈次数、除锈伸臂等参数。以管径457mm为例，除锈行程为20mm，间隙1s，除锈次数3次，伸臂40s。
（3）内补口设备采取“倒退行进”方式进行，设备先进入管道内部，然后从管内部后退施工至管口。
（4）将视频切换到除锈视频，按下后退按钮，设备开始后退，通过控制箱上的显示屏观测焊缝定位，待除锈视频中出现焊道时，按下停止按钮，此时按下除锈按钮，设备开始自动除锈。
（5）在除锈完成之后，清扫电动机自动启动，带动毛刷开始清扫，紧接吸尘电动机启动，吸走清扫下来的灰尘、焊渣等，该过程属于除锈过程中的一部分。

（上图：管道内补口车工作示意图）

2.2定位喷涂。
（1）在完成除锈、清扫及吸尘等动作之后，开始进入喷涂。
（2）通过操纵控制面板，根据管径调整喷涂长度、喷涂厚度、喷涂次数等参数。以管径457mm为例，喷涂长度30mm，喷涂厚度450μm，喷涂次数3次。
（3）除锈和喷涂属于两个分开的过程，所以在除锈之后的焊道需要重新定位，将视频切换到喷涂视频，按下后退按钮，通过控制箱上的显示屏观测焊缝位置，待喷涂视频中出现焊道时，按下停止按钮，此时按下喷涂按钮，设备自动开始喷涂。待该焊缝喷涂之后，继续后退通过除锈视频寻找下一道焊缝，继续进行除锈、清扫吸尘和喷涂。

2.3涂层外观检测。

在内补口完成24h后，检测车方可进入管道内部进行涂层质量的检测工作。检测开始之前，应先清理管端内的杂物、尘土。设备送入后，打开车体电源和控制箱电源，调整好天线位置，以便视频信号的通信顺畅。涂层外面质量的检测，采用视觉外观质量检测的办法，由检测车最前方的主摄像头及控制箱上的监视器来实现此功能。该摄像头具备自动旋转、图像放大、自动聚焦等功能。涂层外观的检测过程可以实时记录。
（1）启动内检测车和控制箱电源，通过手柄上的视频按钮切换到主视模式，此时在显示屏上可清晰看到管道内壁。
（2）按下前进按钮，通过显示屏来定位喷涂焊缝。待到达焊缝处，按下停止按钮，此时，通过摄像头可以看到焊缝的喷涂效果。控制面板上可以旋转摄像头，周向观测焊缝周围的喷涂效果。

（上图：管道内补口车及控制器）

2.4电火花检漏。

涂层漏点的检测由电火花检测仪来实施，实施过程中机械手臂手持检测探头在待检测处沿管道的径向做360°旋转。检测电压为0～3000V可调，检测结果可在液晶显示器上实时显示。
（1）主视观测结束之后，按下手柄上的视频按钮，切换到定位模式。
（2）按下前进按钮通过定位摄像头定位焊缝位置，按下停止按钮。
（3）按下手柄视频按钮，切换到检测模式，按下手柄上的测漏按钮，检测车上的检漏仪铜刷伸出贴到管道内壁。
（4）按下控制面板上的旋转按钮，铜刷开始周向旋转，贴管壁刷一周，检测是否有漏点存在，如有漏点，则在面板上有报警提示。

2.5涂层厚度检测。涂层厚度检测由超声波测厚仪来实现，实施过程中机械手臂手持测厚仪探头，在管道外控制箱上遥控手柄的操作下，可对待检测表面随意取点检测，机械手壁可沿管道径向360°旋转，检测数值可实时显示在管道外的监视器上。
（1）电火花检漏结束之后，开始涂层厚度检测，按下手柄上的测厚按钮，测厚仪开启，测厚探头伸出测厚。测量结果实时显示在控制箱上的显示屏上。
（2）按下旋转按钮，再按停止按钮，测量另一位置的涂层厚度，并记录两次涂层厚度结果。
（3）如果电火花检漏出现漏点或者测厚结果小于450μm，则该焊缝需重新喷涂。

2.6涂层剥离强度试验内补口的涂层需要进行剥离试验，可在管口一端试喷涂一道焊缝，待实干后，进行剥离试验。根据ASTMD3359标准，采用X-Cut试验方法，用锋利的刀片在涂层上划出X形状切口（长度40mm），刀尖必须划透涂层，然后用半透明胶带粘贴划过的涂层，观察起毛比例，若小于5%，即为合格。

（1）以下环境条件下不易进行内补口施工：气温低于10℃；空气相对湿度≥80%；沙尘及大风天气。

（2）焊前管道内壁表面处理幅度。管段预留按70mm计，焊缝两侧表面清理的幅度（焊缝处的长度）为150mm，对管体预制涂层还应该进行每边50mm宽度的拉毛处理，以保证焊缝补口涂层与原管体预制涂层之间的接合力，即表面处理的总幅度应为250mm。

（3）涂层补口幅度的设定。考虑到定位的精确度，涂层的补口幅度应超出表面处理两边量15mm，即每个焊缝涂敷总幅度（宽度）为280mm。根据此调整内补口车参数，设定喷涂长度。

（4）每天做好内补口施工记录及检测记录，填写内补口施工记录表和管道内壁补口质量检测记录表。

（5）待补口焊缝的外观质量要求：焊缝余高应满足焊接要求，且表面平整，无锋刺、棱角。

（6）只有在无损检测合格和外防腐之后才能进行内补口施工。

（7）喷涂前必须先启动除锈程序，除锈之后应在当天之内进行喷涂，如不能，再次喷涂前需重新除锈。

（8）涂料调和比要适宜，涂料和固化剂为3∶1左右，表干时间为2h，实干时间24h。

（9）考虑到电池续航能力和料仓容积，连续补口长度不能超过500m。

（10）只有在内涂层完全固化后才可进行检测，否则会破坏内涂层。

（11）根据涂层厚度选定检漏电压，450μm采用2200V检漏电压。测厚时注意要多点取样，保证检测质量。

（12）补口前应在试件上进行设备机具与原材料间的匹配性试验，确定设备工作频率和喷涂次数。

（13）确认管道内部无石块等异物，以免补口设备在补口过程中受阻。