1 构件运输
1-1 构件运输的准备工作
1．制定运输方案
包括拟定运输方法、选择起重机械（装卸构件用）和运输车辆。此项工作应根据运输构件的重量、外形和数量，装卸车现场和运输道路情况，施工单位或当地的起重机械和运输车辆的供应条件以及经济效益等因素综合考虑进行。

2．设计并制作运输架
根据构件的重量和外形尺寸设计制作各种类型构件的运输架。设计时应尽量考虑多种构件能够通用。

3．验算构件强度
对钢筋混凝土屋架和钢筋混凝土柱子等构件，根据运输方案所确定的条件，验算构件在最不利截面处的抗裂度，避免在运输中出现裂缝。如有出现裂缝的可能，应进行加固处理。

4．清查构件
清查构件的型号、质量和数量，有无加盖合格印和出厂合格证书等。

5．察看运输路线
此项工作应组织有司机参加的有关人员进行，主要察看道路情况，沿途上空有无障碍物，公路桥的允许负荷量，通过的涵洞净空尺寸等。如不能满足车辆顺利通行，应及时采取措施。此外，应注意沿途是否横穿铁道，如有应查清火车通过道口的时间，以免发生交通事故。

1-2 构件运输基本要求
1．运输道路必须平整坚实，经常维修，并有足够的路面宽度和转弯半径。载重汽车的单行道宽度不得小于3.5m，拖车的单行道宽度不得小于4m，双行道宽度不得小于6m；采用单行道时，要有适当的会车点。载重汽车的转弯半径不得小于10m，半拖式拖车的转弯半径不宜小于15m，全拖式拖车的转弯半径不宜小于20m。

2．构件运输时的混凝土强度，如设计无要求时，一般构件不应低于设计强度等级的70%，屋架和薄壁构件应达到100%。

3．钢筋混凝土构件的垫点和装卸车时的吊点，不论上车运输或卸车堆放，都应按设计要求进行。叠放在车上或堆放在现场上的构件，构件之间的垫木要在同一条垂直线上，且厚度相等。

4．构件在运输时要固定牢靠，以防在运输中途倾倒，或在道路转弯时车速过高被甩出。对于屋架等重心较高、支承面较窄的构件，应用支架固定。

5．根据路面情况掌握行车速度。道路拐弯必须降低车速。

6．根据工期、运距、构件重量、尺寸和类型以及工地具体情况，选择合适的运输车辆和装卸机械。

7．根据吊装顺序，先吊先运，保证配套供应。

8．对于不容易调头和又重又长的构件，应根据其安装方向确定装车方向，以利于卸车就位。必要时，在加工场地生产时，就应进行合理安排。

9．构件进场应按结构构件吊装平面布置图所示位置堆放，以免二次倒运。

10．若采用铁路或水路运输时，须设置中间堆场临时堆放，再用载重汽车或拖车向吊装现场转运。

11．构件利用铁路运输时，其外形尺寸应不超过GB 146-1-83中规定的限界尺寸，其中在全国标准铁路运输时，装载的限界尺寸应不超过机车车辆的限界，如图1（a）所示。按国标GB 146-2-83建筑限界标准运输时，最大级超限货物装载的限界尺寸如图1（b）所示。






12．采用公路运输时，若通过桥涵或隧道，则装载高度，对二级以上公路不应超过5m；对三、四级公路不应超过4.5m。


1-3 构件运输方法
这里仅叙述柱子、屋面梁、屋架等三类构件的运输方法。吊车梁、屋面板等一般构件可参照实施。特殊构件应制定专门运输方案。


1．柱子运输方法
长度在6m左右的钢筋混凝土柱可用一般载重汽车运输（图2~图4），较长的柱则用拖车运输（图5~图7）。拖车运长柱时，柱的最低点至地面距离不宜小于1m，柱的前端至驾驶室距离不宜小于0.5m。


柱在运输车上的支垫方法，一般用两点支承（图5）。如柱较长，采用两点支承柱的抗弯能力不足时，应用平衡梁三点支承（图6），或增设一个辅助垫点（图7）。






























2．屋面梁运输方法
屋面梁的长度一般为6~15m。6m长屋面梁可用载重汽车运输（图8）。9m长以上的屋面梁，一般都在拖车平板上搭设支架运输（图9）。












3．屋架运输方法
6~12m跨度的屋架或块体可用汽车或在汽车后挂“小炮车”运输（图10）。


15~21m跨度的整榀屋架可用平板拖车运输（图11）。













24m以上的屋架，一般都采取半榀预制，用平板拖车运输，如采取整榀预制，则需在拖车平板上设置牢固的钢支架并设“平衡梁”进行运输，如图12所示。装车时屋架靠在支架两侧，每次装载两榀或四榀（根据屋架重量及拖车平板的载重能力确定）。屋架前端下弦至拖车驾驶室的距离不小于0。25m，屋架后端距地面不小于1m。屋架上弦与支架用绳索捆绑，下弦搁置在平衡梁上。在屋架两端用木杆将靠在支架两侧的屋架连成整体，并在支架前端与屋架之间绑一竹竿，以便顺利通过下垂的电线。







2 构件堆放
2-1 构件堆放场
装配式混凝土构件或在专业构件加工厂生产或在现场就地预制。吊装前，一般都需脱模吊运至堆放场存放。


构件堆放场有专用堆放场、临时堆放场和现场堆放场三种。


1．专用堆放场
专用堆放场是指设在构件预制厂内的堆放场。此种堆放场，一般设在靠近预制构件的生产线及起重机起重性能所能达到的范围内。图13所示为大型屋面板的堆放场。








专用堆放场的地面要按照各类构件的几何尺寸和支承点来修建带形基础（混凝土或砖石砌体），如图14所示。堆置时，应按构件类型分段分垛堆放，堆垛各层间用100mm×100mm的长方木或100mm×100mm×200mm的木垫块垫牢，且各层垫块必须在同一条垂直线上。同时要按吊装和运输的先后顺序堆放，并标明构件所在的工程名称、构件型号、尺寸及所在工程部位的列、线号。








2．临时堆放场
当混凝土预制构件厂的预制构件生产量很大，设在场内的堆场容纳不下所生产出的构件时，就需设临时堆放场，将所生产的构件临时运入存放。临时堆放场应设在施工现场附近，其平面布置和构件堆放基本要求与专用堆放场相同。


3．现场堆放场
现场堆放场是指构件在施工现场预制的场地和构件吊装前运输到现场安装地点就位堆放及拼装的场地。构件的现场预制分为一次就位预制（如柱子按吊装方案布置图一次就位预制）和需二次倒运预制（如屋架在施工现场布置在厂房跨内或跨外预制，起模后需用吊车吊运二次就位或用拖车二次倒运就位）两种方法。现场堆放场内构件堆放的平面布置根据施工组织设计确定。


2-2 构件堆放面积的计算
为有计划地安排场地，充分利用场地，设计堆放场时，应按构件的类型、外形几何尺寸及堆放方法，对堆放场地占地面积进行计算。同一堆场堆放的构件类型和数量，根据建筑物或构筑物主体结构构件的具体情况，结合本企业或本地区可供应的起重运输设备情况进行计算，并仔细统筹规划，以期有效利用堆放面积。


每平方米堆场可堆放的构件数量，可参考表1。

项次	构件名称	可堆放构件数量（件/m2）
1	柱	0.10
2	吊车梁	0.15
3	基础梁	0.20
4	托架	0.21
5	屋架楼	0.12
6	梯踏步	4.00
7	大型屋面板、间壁板、楼梯板	0.80

2-3 构件堆放方法
构件堆放根据构件的刚度、受力情况及外形尺寸采取平放或立放。


板类构件一般采取平放，桁架类构件一般采取立放，柱子则视具体情况采取平放或立放（柱截面长边与地面垂直称立放，截面短边与地面垂直称平放）。普通柱、梁、板的堆放方法如图15所示；屋架、屋面梁和托架等构件在专用堆放场和临时堆放场的堆放方法如图16所示；屋架在现场就位的堆放方法如图17所示。




















2-4 构件堆放注意事项
1．堆放场地地面必须平整坚实，排水良好，以防构件因地面不均匀下沉而造成倾斜或倾倒摔坏。


2．构件应按工程名称、构件型号、吊装顺序分别堆放。堆放的位置应尽可能在起重机回转半径范围以内。


3．构件堆放的垫点应设在设计规定的位置。如设计未规定，应通过计算确定。


4．柱子堆放应注意避免变截面处（如牛腿的上平面位置）产生裂缝，一般宜将该处垫点设在牛腿以上，距牛腿面30~40cm处；单牛腿的柱子宜将牛腿向上堆置（参见图14-73a）。


5．对侧向刚度差，重心较高，支承面较窄的构件，如屋架、薄腹梁等，在堆放时，除两端垫方木外，并须在两侧加设撑木，或将几个构件用长木杆以8号铅丝绑扎连接在一起，以防倾倒。


6．成垛堆放或叠层堆放的构件，应以100mm×50mm的长方木垫隔开。各层垫木的位置应紧靠吊环外侧并同在一条垂直线上。堆放高度应根据构件形状、重量、尺寸和堆垛的稳定性来决定。一般情况下，柱子不超过两层，梁不宜超过3层，大型屋面板不超过8层。


7．构件叠层堆放时必须将各层的支点垫实，并应根据地面耐压力确定下层构件的支垫面积。如一个垫点用一根道木不够可用两根道木或采用砖砌支墩。


8．采用兜索起吊的大型空心板，堆放时应使两端垫木距板端的尺寸基本一致，以便吊装时可从两端对称地放入兜索。否则，板被吊起后收一头高一头低，不好安装就位，并且可能发生兜索滑动使板摔落地面的事故。


9．当在宽板上堆放窄板时，应用截面10cm×10cm以上的长垫木支垫，如图18所示。这样可将窄板的重量传到宽板的纵肋上去而不致压坏板面。







10．构件堆放时，堆垛至原有建筑物的距离应在2m以上，每隔2~3堆垛设一条纵向通道，每隔25m设一条横向通道，通道宽度一般取0.8~0.9m。


11．构件堆放必须有一定挂钩和绑扎操作的空间。相邻的梁板类构件净距不得小于0.2m；相邻的屋架净距，要考虑安装支撑连接件及张拉预应力钢筋等操作的方便，一般可为0.6m。


12．屋架在现场堆放，当采用双机抬吊法吊装时，往往不能靠柱子堆放，此时，可在地上埋木杆稳定屋架。木杆埋设数量、埋深及截面尺寸，根据屋架跨度确定，如表2。

屋架跨度（m）	埋杆数量（根）	埋设深度（cm）	木杆截面尺寸（cm）
18	2	80	12×12（或梢径φ10）
24	3	80	12×12（或梢径φ10）
27	3	100	14×14（或梢径φ12）
30	4	100	14×14（或梢径φ12）

3 构件拼装
构件拼装有平拼和立拼两种方法。平拼不需要稳定措施，不需要任何脚手架，焊接大部分是平焊，故操作简便，焊缝质量容易保证；但多一道翻身工序，大型屋架在翻身中容易损坏或变形。所以一般情况下，小型构件，如6m跨度的天窗架和跨度在18m以内的桁架采用平拼；大型构件，如跨度为9m的天窗架和跨度在18m以上的桁架采用立拼。立拼，必须要有可靠的稳定措施。


现介绍用立拼法拼装预应力混凝土屋架的方法如下（图19）：







（1）做好屋架块体的支垫：每个屋架块体做两个支垫（如图中的A、B及C、D四点）为节约木材，支垫下部可用砖砌筑（基础要夯实），支垫的平面尺寸根据块体重量确定。各支垫的距离根据块体长度确定，两端支垫（图中的A、D两点）布置在屋架的端节点上，中间支垫（图中的B、C两点）应距屋架中节点40~50cm（即两个中间支墩相距80~100cm），以便于焊接下弦拼接钢板。砖砌体以高出地面30cm为宜，支垫应砌到同一标高，然后在上面根据屋架的起拱高度，放置所需厚度的方木或预制混凝土块，并在上面弹出直线和屋架跨度尺寸线，作为拼装屋架的依据（以下称拼装基准线）。


（2）竖立三角架（支架）：三角架是稳定屋架用的，必须牢固可靠。三角架中的立柱可在屋架块体就位前埋入土中1m以上（梢径不宜小于10cm），每榀屋架需6~8道三角架，其位置应与屋架的拼装节点、安装支撑连接件的预留孔眼或预埋铁件等相错开。


（3）块体就位：屋架块体就位前应检查预应力筋孔道是否畅通，如有堵塞应予清除。然后将块体吊到支垫上，按基准线对准就位。须注意下弦拼接点处，要使穿预应力筋的孔道对准，并用铁皮管将两块体的孔道连通。铁皮管的作用，一是使预应力筋能顺利通过孔道，二是防止节点灌缝时混凝土渣流入孔内造成堵塞。


（4）检查与校正：屋架就位后，应检查下弦起拱高度、跨度、上下弦旁弯和上节点是否整齐等。如上弦节点不齐，可用木楔找正；起拱高度如有走动，可在中间支垫点附近用千斤顶将块体顶起，并用厚度合适的垫块来校正起拱的高度。
（5）穿预应力筋：穿筋要按次序，并在中间拼接点处和另一端设专人看护，以防预应力筋通过中间拼接处时将连接管碰撞移位或穿出孔道过长。


（6）复查与复校：穿筋后应对第4条所述各点进行复查，如有变化需进行复校。


（7）焊接上弦拼接钢板：焊接上弦拼接钢板，同时进行下弦接头的灌缝工作。

（8）张拉预应力筋及孔道灌浆：张拉工作须在下弦拼接立缝混凝土强度达到设计要求后进行。预应力筋全部张拉完毕后应立即进行孔道灌浆。若当天张拉的屋架来不及灌浆，次日必须重新张拉或补张后方可灌浆。24m以上跨度屋架的预应力筋张拉应两端同时进行。若因条件限制采取一端张拉时，应在另一端进行补张。

（9）焊接下弦拼接钢板并进行上弦接头的灌缝工作。