苏通长江公路大桥是目前世界上拟建的最大跨度双塔斜拉桥，主桥跨径组合为100+100+300+1088+300+100+100（m），桥位区江面宽约 6km，大桥全长8206m。 大桥设计技术标准：公路等级为平原微丘区全封闭双向六车道高速公路；计算行车速度为100 km/h；桥梁结构设计基准期为100年；车辆荷载等级为汽车—超20级，挂车—120级。 桥梁通航净空尺度和通航孔数量：主通航孔为单孔双航道，净宽891m、净高62 m，可通过5万吨级集装箱船（3800TEU）及4.8万吨级大型散货船、驳船队；辅助通航孔为单孔单航道，净宽220m，净高24m，可通过9000吨级散货船、驳船队；专用通航孔为单孔双航道，净宽220m、净高39m；洪季上行孔为单孔单航道，净宽70m，净高15m。
苏通长江公路大桥是目前世界上拟建的最大跨度双塔斜拉桥，主桥跨径组合为100+100+300+1088+300+100+100（m），桥位区江面宽约 6km，大桥全长8206m。
大桥设计技术标准：公路等级为平原微丘区全封闭双向六车道高速公路；计算行车速度为100 km/h；桥梁结构设计基准期为100年；车辆荷载等级为汽车—超20级，挂车—120级。
桥梁通航净空尺度和通航孔数量：主通航孔为单孔双航道，净宽891m、净高62 m，可通过5万吨级集装箱船（3800TEU）及4.8万吨级大型散货船、驳船队；辅助通航孔为单孔单航道，净宽220m，净高24m，可通过9000吨级散货船、驳船队；专用通航孔为单孔双航道，净宽220m、净高39m；洪季上行孔为单孔单航道，净宽70m，净高15m。
===
1）工程概况
主4#墩钻孔桩基础采用桩基础，共设131根变径钻孔桩和4根备用桩，采用梅花形布置，按摩擦桩设计，桩底标高-123.0m，桩长为116m。标高-65.0m以上桩径为φ2.8m，标高-65.0m以下桩径为φ2.5m。桥位区全新统颗粒较细，主要为中密粉细砂，层厚21.0m，沉积时间短，工程地质条件较差；上更新统以密实中粗砂土为主，层厚71.8m，性质较好，以含砾中粗砂为主，厚度大，分布较稳定，为设计选用的桩间持力层。
由于桩基钻孔深度大，护筒内外水位差受潮汐影响，在砂层钻孔过程中，容易出现塌孔、漏浆等现象，因此在施工过程中注意做好如下工作：
a、根据地质特点配置优质护壁泥浆；
b、根据不同的地层分布选择钻进方式，控制好钻进速度；
c、密切注视潮位变化，确保护筒内水位比潮位高2.0m以上；
d、定时对孔内泥浆进行检测，保证孔内泥浆性能指标符合要求，达到好的护壁效果；
e、制订严密的防止掉钻、塌孔的技术保证和处理措施，严格按施工方案组织实施。
2）钻孔桩施工工艺流程（见图2.3.7）
3）钢护筒施工
①、钢护筒底标高确定
a、钢护筒的最小埋置深度由两个因素确定
a-1、确保在最低河床冲刷线以下，钻孔施工期间护筒底口不出现反穿孔；
索塔基础河床泥面标高为-23.3m，在不考虑对河床进行护底的情况下计算护筒最小
埋置深度，施工期最大冲刷深度为12.8m，河床冲刷线最低标高为：-23.3+（-12.8）=-36.1m。
最小埋置深度计算如下：
L=［（h+H）ro —Hrw］/（rd -ro）
式中L：护筒埋置深度；
H：最高潮位至最低河床冲刷线深度为：4.3-(-36.1)=40.4m；
h：护筒内外水头差为：2m
ro：护筒内泥浆比重：12kN/m3
rw：水的比重：10kN/m3
rd：护筒外河床土层饱和容重kN/m3
rd=(△+e)/(1+e)×r
△：土层的相对密度，取平均值2.70kN/m3
e： 饱和土的孔隙比，覆盖层中大部分为细砂和粉细砂，取e=0.8， rd=(2.7+0.8)/(1+0.8)×10=23.33KN/m3。
代入上式计算得L=8.0m，即钢护筒底应在-40.4－8.0=－48.4m标高以下。
a-2、受力要求
钢护筒的底部应支撑在稳定的土层中，地质资料表明在-57.2m标高以下才是较为稳定的密实粉砂层。-57.2m以上全部是中密砂层，易出现塌孔、缩径现象，钢护筒在水流作用条件下易产生移位，护筒底产生变位。钢护筒需进入密实砂层1.5m～2.0m。
钢护筒底标高设计为-65.0m，满足施工要求。
②、钢护筒结构
a、钢护筒尺寸
钢护筒的长度为+7.0－（-65.0）=72m，内径为2.80m，壁厚为20mmm，为了避免钢护筒沉放时，钢护筒顶底口应力集中而导致局部屈曲，在其顶、底口增设1.0m长、厚14mm的加强箍。
钢护筒重约1000kN，根据4000kN起重船性能及运输要求，将钢护筒分成上、下两节，下节钢护筒入土深度不小于嵌固深度，确保上节护筒对接时，下节钢护筒在水流作用下的稳定性。
下节钢护筒稳定验算：河床起始冲刷标高为-23.3m，平台完成后，河床标高为-27.8m左右，即从-27.8m标高开始计算嵌固深度，钢护筒嵌固点计算公式为：
h=5√EI/mb0
式中：
m：土体弹性系数，按中密粉细砂土取m=4000KN/m4
b0=2×2.8=5.6m
E=2.06×108KN/m2
I=3.14（2.824-2.784）/64=0.172331992m4
则：h= 4.18m
嵌固点深Zm=ηh=2.2×4.18=9.196m，取9m。
嵌固点标高为-36.8m。下节护筒施打后顶标高为+8.0m，则下节护筒长度为46m，上节钢护筒长度为26m。
③、钢护筒制作、运输
a、材料
钢护筒采用厚20mm的钢板卷制拼焊而成，索塔和近塔辅助墩钢材材质为Q345C。远塔辅助墩和过渡墩钢材材质为Q235C。索塔、近塔辅助墩钢护筒手工焊焊条采用J507焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08MnA，焊剂采用HJ431。远塔辅助墩和过渡墩手工焊焊条采用J422焊条，埋弧自动焊焊丝采用H08A，焊剂采用HJ431。钢材和焊接材料均应有质保证书和出厂材质证明。
b、护筒制作方案
钢护筒在上海港机厂张家港钢结构公司厂内加工，分上、下两节制作。首先在车间内制成10m长的标准节段，用拖车运至该公司江边码头，进行分段接长，然后用650KN浮吊或两台浮吊装船运至施工现场。
c、划线、号料和切割
在划线前，按设计要求对承台以下15m范围内的护筒内壁按设计要求进行拉毛处理。
c-1、划线和号料应根据工艺要求预留制作和电焊收缩的余量、以及切割、开坡口等加工余量。
c-2、号料前应验明材料规格，钢材型号。合理排料，提高材料利用率。
c-3、气割前应将钢材切割区域表面的铁锈，污物等清除干净，气割后应清除熔渣和飞溅物。
c-4、号料时划出检查线及中心线、弯曲线，并注明接头处的字母及焊缝代号等。
d、矫正
d-1、在环境温度低于–12℃时不能进行冷矫正和冷弯曲。
d-2、矫正时的加热温度控制在700~800℃，矫正后必须缓慢冷却。
d-3、矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤。划线痕深度不得大于0.5 mm。
e、钢板边缘加工
e-1、钢板边缘加工的切削量不应小于2 mm。
e-2、采用数控切割机进行下料、开坡口，边缘加工允许偏差直线度为l/3000且不大于2mm。
e-3、对接接头安装错边量允许偏差为t/10，且不大于3mm，对接接头间隙允许偏差为±1mm。
e-4、焊缝坡口的尺寸应按工艺要求进行，坡口角度允许偏差为±5°，留根允许偏差为±1mm，间隙允许偏差为±1mm。
f、卷板工艺
f-1、卷板前应熟悉图纸、工艺、精度、材料性能等技术要求。
f-2、检查钢板的外形尺寸，坡口的形式与尺度，装配及焊接收缩余量和样板的正确性，以及检查划制的板料中心线、检验线的正确性等。
f-3、对中
将四面开好坡口的板料置于卷板机上滚弯时，为了防止歪扭，应将板料对中，使板料的纵向中心线与轴轮线保持严格的平行，并用挡板挡紧。
f-4、板料位置对中后，一般采用多次进给法滚弯调节上轮（在三轮卷板机上）使板料发生初步的弯曲，然后来回滚动而弯曲。当板料移至边缘时，检查所划的检验线的位置是否正确，然后逐步压下上滚轮并来回滚动，使板料的曲率半径逐渐减小，达到规定的要求。
f-5、在卷板时，由于钢板的回弹，卷圆时必须施加一定的过卷量，在达到所需的过卷量后，还应来回多卷几次。
f-6、卷弯进程中，应不断用样板检验弯板两端的半径。
g、单件组装
g-1、单件组装前应对部件的尺寸检查合格；连接接触面和沿焊缝边缘每边30~50 mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
g-2、钢护筒壳板纵向接逢的装配：
采用在筒身的纵向接逢的两边对应处，分别焊上几对角钢，用螺栓调节。螺栓调节器见示意图2.3.8。
g-4、局部椭圆度装配
在钢护筒内壁径向布置一组或多组单向推撑器，具体位置视钢护筒局部椭圆度而定，采用调节螺栓控制钢护筒的椭圆度。单向推撑器见图2.3.10。
g-5、各吊装段均应在旋转胎架上安装，定位焊接前，应按图纸及工艺要求检查焊件的几何尺寸、坡口尺寸、根部间隙、焊接部位的清理情况等，如不符合要求，不得进行定位焊。定位焊不得有裂缝、夹渣、焊瘤、焊偏、弧坑未填满等缺陷。如遇定位焊开裂，必须查明原因，清除开裂焊缝，并在保证构件尺寸的条件下作补充定位焊。
g-6、定位焊所用焊条的型号应与正式焊接所用的型号相同，焊接高度不超过设计焊接高度的2/3，长度以40mm为宜，间隔不大于400mm，并应由具有焊接合格证的工人操作。
h、装配
h-1、将各拼装好的钢板钢护筒吊至总装胎架上进行总装。总装胎架采用滚轮式，各钢护筒件可在上面转动，每个胎架设四个轮子为一组。小合拢时可用二组胎架进行，当大合拢时要有三组进行。钢护筒节段总装配见图2.3.11
