和严密性试验。强度试验在系统试压时按管道系统的试验压力进行，严密性试验可用色印方法对闸板密封面进行检查，按合面应连续。 3.12.2.7 对焊阀门的严密性试验单独进行，强度试验一般可在系统试验时进行。 3.12.2.8 严密性试验不合格的阀门，须解体检查并重作试验。 3.12.2.9 合金钢阀门应逐个对壳体进行光谱分析，复查材质。合金钢及高压阀门每批取10%，且不少于一个，解体检查阀门内部零件，如不合格则需要逐个检查。 3.12.2.10 解体检查的阀门质量应符合下列要求： a 合金钢阀门的内部零件进行光谱分析，材质正确； b 阀座与阀体结合牢固； c 阀芯与阀座的结合良好，并无缺陷； d 阀杆与阀芯的连接灵活、可靠； e 阀杯无弯曲、锈蚀，阀杆与填料压盖配合适度，螺纹无缺陷； f 阀盖与阀体接合良好；垫片、填料、螺栓等齐全，无缺陷。 3.12.2.11 阀件检查工序如下： a 拆卸阀门（阀芯不从阀杆上卸下）； b 清洗、检查全部零件并润滑活动部件； c 组装阀门，包括装配垫片、密封填料及检查活动部件是否灵活好用； d 修整在拆卸、装配时所发现的缺陷； e 要求斜体阀门必须达到（9）、（10）的要求。 3.12.2.12 试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，密封面应涂防锈油（需脱脂的阀门除外），关闭阀门，封闭出入口。高压阀门应填写“高压阀门试验记录”（表1-70）。 3.12.3 水平管道上的阀门，阀杆宜垂直或向左右偏45°，也可水平安装，但不宜向下；垂直管道上阀门阀杆，必须顺着操作巡回线方向安装。 3.12.4 阀门安装时应保持关闭状态，并注意阀门的特性及介质流向。 3.12.5 阀门与管道连接时，不得强行拧紧法兰上的连接螺栓；对螺纹连接的阀门，其螺纹应完整无缺，拧紧时宜用扳手卡住阀门一端的六角体。 3.12.6 安装螺纹阀门时，一般应在阀门的出口处加设一个活接头。 3.12.7 对具有操作机构和传动装置的阀门，应在阀门安装好后，再安装操作机构和传动装置，且在安装前先对它们进行清洗，安装完后还应将它们调整灵活，指示准确。 3.12.8 截止阀的阀体内腔左右两侧不对称，安装时必须注意流体的流动方向。应使管道中流体由下向上流经阀盘，因为这样流动的流体阻力小，开启省力，关闭后填料不与介质接触，宜于检修。 3.12.9 闸阀不宜倒装。倒装时，使介质长期存于阀体提升空间，检修也不方便。闸门吊装时，绳索应栓在法兰上，切勿拴在手轮或阀件上，以防折断阀杆。明杆阀门不能装在地下，以防阀杆锈蚀。 3.12.10 止回阀有严格的方向性，安装时除注意阀体所标介质流动方向外，还须注意下列各点： 3.12.10.1 安装升降式止回阀时应水平安装，以保证阀盘升降灵活与工作可靠。 3.12.10.2 摇板式止回阀安装时，应注意介质的流动方向，只要保证摇板的旋转枢轴呈水平，可半在水平或垂直的管道上。 3.12.11 安装安全阀必须遵守下列规定： 3.12.11.1 杆式安全阀要有防止重锤自行移动的装置和限制杠杆越出的手架； 3.12.11.2 弹簧式安全阀要有提升手把和防止随便拧动调整螺丝的装置； 3.12.11.3 静重式安全阀要有防止重片飞脱的装置； 3.12.11.4 冲量式安全阀的冲量接入导管上的阀门，要保持全开并加铅封； 3.12.11.5 检查其垂直度，当发现倾斜时，应于校正； 3.12.11.6 调校条件不同的安全阀，在管道投入试运行时，应及时进行调校； 3.12.11.7 安全阀的最终调整宜在系统上进行，开启压力和回座压力应符合设计文件的规定； 3.12.11.8 安全阀调整后，在工作压力下不得有泄漏； 3.12.11.9 安全阀最终调整合格后，重作铅封，并填写“安全阀调整试验记录”。 3.13 高压管道安装： 3.13.1 管材应作标记。成捆供货的高压管子被拆散后，应及时在每根管子涂以识别其材质的油漆标记或打上钢印。在安装过程中，当高压管子上的油漆标记、钢印被磨去或切掉时，应立即重新涂上标记或打上钢印。高压管道所用的管件、紧固件、阀门及其附件等必须按其材质、温度等级、产品编号等严格分类堆放，并分别挂牌标明严禁用错。 3.13.2 连接形式。高压管用的连接形式有焊接、法兰连接和螺纹连接等，但必须严格按照设计要求的连接形式进行连接，不得随意更改。 3.13.3 管材用前检查： 3.13.3.1 高压管道安装前应将内部清理干净，用白布检查，达到无铁锈、脏物、水份等才能使用。 3.13.3.2 螺纹部分应清洗干净，进行外观检查，不得有缺陷，并涂以二硫化钼（有脱脂要求者除外）。 3.13.3.3 密封面及密封垫的光洁度应符合要求，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷，并涂以机油或白凡士林（有脱脂要求的除外）。 3.13.4 焊接： 3.13.4.1 高压钢管道的焊接必须严格按照设计和规范要求。所用焊条、焊丝应有出厂合格证，使用前应按产品说明书要求进行烘烤；焊工考试和焊接方法、焊接材料，必须和实际工程执行的一致。 3.13.4.2 高压管道的焊接尽可能采用转动平焊。 3.13.4.3 要求采用氩弧焊打底的高压管道，打底时管内成充氩气保护，并及时完成充填和盖面焊。 3.13.4.4 高压管道对焊接的坡口型式、尺寸和组对间隙一般应按设计要求作。 3.13.4.5 组对要求： a 壁厚≤ 15mm时，错边量≤0.5mm。 b 壁厚>15mm时，错边量≤1mm。 c 接头组对后，两管口的轴线应在同一直线上，且偏斜误差≤1‰。 3.13.4.6 焊接前，应将坡口及其附近宽10～20mm表面的脏物、油迹、水份和铁锈等清除干净。焊接时，应将点焊的焊肉磨掉，再行施焊。焊接时所用焊条、焊丝的质量、化学成份和机械性能及焊条直径和焊接层数都必须严格按照设计和有关规范的规定。 3.13.4.7 焊接的允许最低环境温度、预热要求，焊后热处理、酸洗、钝化处理、焊缝外观检查、射线透视或超声波探伤等，均应按照设计和有关规范进行。 3.13.4.8 施焊时，管子两端应堵塞住，不让管内通风；同时，也不得在有穿堂风或在雨雪侵袭的场所进行焊接。 3.13.4.9 每个焊口都应一次焊完，不得中断，如不得不中断时，应采取措施，使之缓慢冷却；再次继续焊接时，必须先进行焊口清理，应在原断弧处6～10mm开始引弧。如需预热者，必须重新预热。 3.13.4.10 高压管道焊接完后，必须按专门规定进行检验。 3.13.5 法兰连接： 3.13.5.1 安装前应将其螺纹部分、密封面及密封垫片清洗干净。然后进行外观检查，弄清确实没有影响密封性能的缺陷。螺纹法兰的加工尺寸应符合H12-67规定，法兰端面与螺纹中心线应相互垂直，当公称直径≤50mm时，不垂直度偏差应<1mm；当公称直径>50mm时，不垂直度偏差<1.5mm。 3.13.5.2 除设计要求脱脂外，其螺纹部分应涂上硫化钼，密封面及垫片应涂上机油或白凡士林。 3.13.5.3 将螺纹法兰拧套在管端螺纹上，并使管端螺纹的倒角外露，再将金属垫片准确地放入螺纹法兰的密封座内。 3.13.5.4 将双头螺栓穿入每组法兰螺孔内，再在两端带上全部螺母，并用手将每个螺母拧不动为止。 3.13.5.5 用力矩扳手按对称十字形顺序进一步拧紧每个螺母，用力应均匀一致，宜分两至三次完成。拧紧后的螺栓两端外露长度应一致，且不少于两扣螺纹，法兰与金属垫片应同心。 3.13.5.6 对焊法兰连接：法兰与管子的焊接工艺与该管道的焊接工艺一致。法兰与法兰的连接方法与高压螺纹法兰连接相一致。 3.13.6 螺纹连接： 螺纹连接一般仅用于公称直径<20mm可拆卸连接的高压管道。 3.13.6.1 采用螺纹连接的高压管螺纹基本尺寸和加工长度应符合设计要求或施工规范规定。管端密封面的形成和尺寸应符合设计要求或有关的国家标准、部颁标准的规定。 3.13.6.2 高压管螺纹和密封面必须采用车床加工。车削高压管螺纹时，应以内圆定心，管子在夹具中不要受力过大。 3.13.6.3 对于加工好的管螺纹应使用螺纹量规进行检查；也可用合格的螺纹法兰进行单配检查，即徒手拧入无松动为合格。螺纹粗糙度符合要求，表面不得有裂纹、凹陷、毛刺等缺陷

3.7.1.2 同口径铜管对口焊接，可采用加衬焊环的方法焊接。 3.7.2 坡口型式：当设计无明确规定时，对接焊应符合表l-63的规定。 铜及铜合金管、管件坡口型式、尺寸及组对间隙（mm） 表1-63 3.7.3 组对：应达到内壁脊平，内壁错边量不得超过管壁厚度的10%，且不大于1mm。不同壁厚的管子、管件组对可按碳钢管的相应规定加工管子坡口。 3.7.4 坡口清理：坡口面及其边缘内外侧不小于20mm范围内的表面，应在焊前采用有机溶剂除去油污，采用机械方法或化学方法清洗去除氧化膜，使其露出金属光泽。焊丝使用前也应用同样方法自理。 经表l-69中所列配方处理的铜及铜合金材料，必须用清水冲洗，再用热水冲洗，并最好经钝化处理。 钝化液的组成及操作条件见表l-65。 钝化液的组成及操作条件 表1-65钝化液组成 操作温度 (℃) 时 间 (min)
硫酸 30ml
铬酸钠 90g
氯化钠 1g
水 1L
注：经钝化处理的工件，应先用冷水冲洗，后用热水冲洗并烘干。 3.7.5 焊接： 3.7.5.1 气焊：焊丝的直径约等于管壁厚度，可采用一般紫铜丝或“HS201”（特制紫铜焊丝）、“SH202”（低磷铜焊丝）；气焊熔剂可采用“CJ301”。焊前，把管端和焊丝清理干净，并用砂纸仔细打磨，使管端不太毛，也不太光。 3.7.5.2 手工电弧焊： a 铜的导电性强，施焊前要预热（用氧-乙炔预热至200℃以上），并用较大电流焊接。 b 铜的线膨胀系数大（比低碳钢约大50%以上），导热快（比低碳钢约大8倍），热影响区大，凝固时产生的收缩应力较大，因此装配间隙要大些。 c 根据管材成分和壁厚等因素，要正确选用焊条种类、直径和焊接电流强度。参见表1-68和表1-66。 焊接电流参考表 表1-66对焊接头焊接 搭接接头焊接
管壁厚度(mm) 焊条直径(mm) 电流强度(A) 管壁厚度(mm) 焊条直径(mm) 电流强度(A)
2.53456 3.23.2～444～55～6 130～140140～200180～220200～250220～280 2.53456 3.23.23.244 110～130110～140120～250160～180180～200
d 焊接黄铜时，为了减少在高温下的蒸发和氧化，焊接电流强度应比紫铜小。由于锌蒸发时易使人中毒，应选用在空气流通的地方施焊。 e 铜在焊接时应采用直流电源反极性接法（工件接负极）。 f 焊接后趁焊件在热态下，用小平锤敲打焊缝，以消除热应力，使金属组织致密，改善机械性能。 3.7.5.3 钎焊：钎焊强度小。一般焊口采用搭接形式。搭接长度为管壁厚度的6～8倍。管子的公称直径（D）小于25mm时，搭接长度为（1.2～1.5）D（mm）。 钎焊后的管件，必须在8小时内进行清洗，除去残留的熔剂和熔渣。常用煮沸的含10%～15%的明矾水溶液涂刷接头处，然后用水冲洗擦干。 3.7.5.4 钨极氩弧焊（详见3.8）。 3.8 钨极氩弧焊：用钨极代替碳弧焊的碳极，并用氩气（惰性气体）保护熔池，以获得高质量的焊接接头。 3.8.1 使用焊丝：紫铜氩弧焊时，使用含脱氧元素的焊丝，如HS201、HS202；如使用不含脱氧元素的焊丝，如T2牌号，需要与铜焊熔剂CJ301同时使用。 3.8.2 点焊定位：点固焊的焊缝长度要细而长（20～30mm），如发现裂纹应铲掉重焊。 3.8.3 紫铜钨极氩弧焊采用直流正接极性左焊法。 3.8.4 操作时，电弧长度保持在3～5mm、8～14mm。为保证焊缝熔合质量，常采用预热、大电流和高速度进行焊接。壁厚小于3mm，预热温度为150～300℃；壁厚大于3mm，预热温度为350～500℃；宽度以焊口中心为基准，每侧不小于100mm。预热温度不宜太高，否则热影响区扩大，劳动条件也差。 3.8.5 紫铜钨极氩弧焊参数如表1-67。 紫铜极手工氩弧焊参数 表1-67板厚(mm) 钨极直径(mm) 焊丝直径(mm) 焊接电流(A) 氩气流量L/min 喷嘴口径(mm)
<1.52.0～3.04.5～5.06.0～10>10 2.52.5～3.0455～6 233～44～56～7 140～180160～280250～350300～400350～500 6～86～108～1210～1412～16 88～1010～1210～1212～14
3.8.6 焊接时应注意防止“夹钨”现象和始端裂纹。可采用引出板或始端焊一段后，稍停，凉一凉再焊。。 3.9 预热和热处理。除以上各条中提及的要求外： 3.9.1 黄铜焊接时，其预热温度为：壁厚为5～15mm时，为400～500℃；壁厚大于15mm时，为550℃。 3.9.2 黄铜氧-乙炔焊，预热宽度以焊口中心为基准，每侧为150mm。 3.9.3 黄铜焊接后，焊缝应进行焊后热处理。焊后热处理温度：消除应力处理为400～450℃；软化退火处理为550～600℃。管道焊接热处理，一般应在焊接后及时进行。 3.10 支架及管道穿墙：支架安装应平整牢固，间距和规格应符合规范和设计要求。管道穿过墙壁及楼板时应加钢套管，套管内填塞麻丝。 3.11 补偿器安装：安装铜波形补偿器时，其直管长度不得小于100mm，其它技术要求按有关章节要求进行。 3.12 阀门安装： 3.12.1 安装前，应仔细检查核对型号与规格，是否符合设计要求。检查阀杆和阀盘是否灵活，有无卡阻和歪斜现象阀盘必须关闭严密。 3.12.2 安装前，必须先对阀门进行强度和严密性试验，不合格的不得进行安装。阀门试验规定如下： 3.12.2.1 低压阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号、同时到货）中抽查10%，至少一个，进行强度和严密性试验。若有不合格，再抽查20%，如仍有不合格则需逐个检查。 3.12.2.2 高、中压阀门和输送有毒（有毒、刷毒物质的规定见国家劳动总局颁发的《压力容器安全监察规程》）及甲、乙类火灾物质（见《建筑设计防火规范》）的阀门均应逐个进行强度和严密性试验。 3.12.2.3 阀门的强度和严密性试验应用洁净水进行，当工作介质为轻质石油产品或温度大于120℃的石油蒸馏产品的阀门，应用煤油进行试验。 3.12.2.4 阀门的强度试验应按下列规定进行： a 公称压力小于或等于32MPa的阀门其试验压力为公称压力的1.5倍； b 公称压力大于或等于32MPa的阀门其试验压力按表1-68； 大于32MPa的阀门强度试验压力 表1-68公称压力 (MPa) 40 50 64 80 100
试验压力 (MPa) 56 70 90 110 130
c 试验时间少于5分钟，壳体、填料无渗漏为合格。 3.12.2.5 除蝶阀、止回阀、底阀、节流阀外的阀门，严密性试验一般应以公称压力进行，在不能够确定公称压力时，也可用1.25倍的工作压力进行试验，以阀瓣密封面不漏为合格。公积压力小于或等于2.5MPa的给水用的铸铁、铸铜闸阀允许有不超过表1-69的渗漏量。 闸阀密封面允许渗漏量 表1-69公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min) 公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min) 公称直径(mm) 渗漏量(cm3/min)
≤40 0.05 350 2.00 900 25
50～80 0.10 400 3.00 1000 30
100～150 0.20 500 5.00 1200 50
200 0.30 600 10.00 1400 75
250 0.50 700 15.00 ≥1600 100
300 1.50 800 20.00
3.12.2.6 公称压力小于1MPa，且公称直径大于或等于600mm的闸阀可不单独进行水压强度

交底内容：室内燃气管道安装1 范围 本工艺标准适用于工作压力不大于0.005MPa的室内低压煤气管道和及器具安装工程。2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 燃气输配工程使用的管子、管件、密封填料等附属材料应符合国家现行有关标准。管子、管件及附属材料应有出厂合格证，到现场还应进行复验。 2.1.2 镀锌碳素钢及管件的规格种类应符合设计要求，管壁内外镀锌均匀，无锈蚀、无飞刺。管件无偏扣、乱扣，丝扣不全或角度不准等现象。管材及管件均应有出厂合格证。室内煤气管道安装应尽量使用镀锌碳素钢管及管件。 2.1.3 碳素钢管、无缝钢管。管材不得弯曲、锈蚀，无飞刺、重皮及凹凸不平现象。 2.1.4 阀门应选用现行国家标准中适用于输送燃气介质，并且具有良好密封性和耐腐蚀性的阀门。室内一般选用旋塞或球阀。阀门的规格型号应符合设计要求。其外观要求：阀体铸造规矩，表面光洁，无裂纹、气孔、缩孔、渣眼；密封面表面不得有任何缺陷，表面粗糙度和吻合度满足标准规定的要求；直通式阀门的连接法兰的密封面应相互平行；直通式阀门的内螺纹接头中心线应在同一直线上，角度偏差不得超过2°；直角式阀门的内螺纹接头中心线的不垂直度，其偏差不得超过2°；填料压入后的高度和紧密度，应保持密封和不妨碍阀杆运动，并留有一定的调整余量；旋塞阀的塞子上应有定位标记，并且全开到全关闭应限制在90°范围内放置。开关灵活，关闭严密，填料密封完好无渗漏，手轮完整无损坏。运到现场阀门还应作强度试验和严密性试验。试验不合格者不得安装。 2.1.5 胶管应采用耐油纯胶管。 2.1.6 气表：居民家庭一般用皮膜家用煤气表。这种表可分为四种类型：人工煤气表、天然煤气表、液化石油气表和适合于上述三种燃气的通用表。安装时应分清楚类型。工业及公共建筑用气计量采用罗茨表，它的优点是体积小、流量大，可用于较高的燃气压力下计量。新表安装必须具备以下条件：有出厂合格证；外观检查完好无缺；距出厂检验日期或重新校验日期不得超过半年；厂家有生产许可证。 2.1.7 生活燃气灶具： 2.1.7.1 家用煤气灶，分为单眼和双眼两种形式。按部颁标准规定如下： a 类型。家用煤气灶按煤气的种类可分为：人工煤气灶、天然煤气灶、液化石油煤气灶和适用于两种以上燃气的煤气灶。家用煤气灶的型号编制应包括下列内容：家用煤气灶用汉语拼音字母代号表示：R——人工煤气；T——天然煤气；Y——液化石油气。灶的眼数用阿拉伯数字表示：1——单眼灶；2——双眼灶；3——三眼灶。 b 家用煤气灶的基本参数。煤气灶前的供煤气压力规定为：人工煤气为0.8～1.0kPa；天然煤气2.0～2.5kPa；液化石油气2.8～3.0kPa。家用煤气灶主火燃烧器的额定热负荷不得小于10.5MJ/h（兆焦/小时）。 c 主要技术要求： (a) 燃烧器的火焰均匀，点燃一火孔后，火焰应在4秒钟内传遍所有的火孔。 (b)在 0.5～1.5倍煤气额定压力范围内和煤气成分在一定波动范围内，火焰燃烧应稳定，不得产生黄焰、回火、脱火及离焰。 (c) 当人工煤气灶前压力为30Pa、天然气灶前压力为80Pa、液化石油气灶前压力为120Pa的情况下，燃烧器的火焰不得回火或熄火。 (d) 煤气灶各部位的表面温度应小于下列数值： 操作时手必须接触的部位 室温加30℃ 操作时可能接触的部位 室温加70℃ 操作时不易接触的部位 室温加110℃ 阀门壳体 室温加40℃ 干电池 室温加20℃ 电压元件与导线 室温加50℃ 软管接头 室温加20℃ (e) 电点火装置应安全可靠，在启动10次中，其点燃次数不得小于8次，且不得连续两次点不着火。 (f) 煤气灶的阀门及旋钮在室温或最高工作温度下开、关时，应灵活自如。 (g) 旋钮“开”、“关”位置应有明显的标志和方向指示，并应有限位和自锁装置（开关主体外露者可不加自锁装置）。 d 居民生活用灶具应符合《家用煤气灶》（CJ14—83）标准。 2.1.7.2 公用炊事灶具 包括炒菜灶《中餐燃气炒菜灶》（GB7824—87）、蒸饭灶、煎饼灶、大锅灶、烤箱灶。 2.1.7.3 烤箱灶具： 包括食堂烤炉、红外线糕点烘烤炉、烤鸭炉等。 2.1.7.4 烧水灶具： 包括开水炉、自动热水器（《家用燃气快速热水器（GJ6932—86）》）、自动沸水器等。 2.1.7.5 冷藏灶具： 批燃气冷冻箱。 2.1.7.6 采暖空调灶具： 包括冷风箱、采暖炉、红外线辐射采暖灶等。 2.1.7.7 其它灶具： 包括洗衣机、干燥机、洗碗机、燃气熨斗、燃气灯等。 以上产品要有生产许可证和出厂合格证，并安装前按不同规格和数量比例送法定检测单位检测，符合要求后才能安装。 2.1.7.8 其它材料：型钢、圆钢、管卡子、螺栓、螺母、铅油、麻、生胶带、密封垫、电气焊条等。选用时应符合设计要求。 2.2 主要机具： 2.2.1 机械：套丝机、砂轮锯、台钻、电锤、手电钻、电焊机、电动试压泵等。 2.2.2 工具：套丝板、管钳、压力钳、气焊工具、手锯、手锤、活扳手、链钳、煨弯器、手压泵、捻凿、大锤、断管器、剪力等。 2.2.3 其它：水平尺、U型压力计、线坠、划规、钢卷尺、直角尺、小线、压力表等。 2.3 作业条件： 2.3.1 地下管道铺设必须在房心土回填夯实或挖到管底标高，沿管线铺设位置清理干净，管道穿墙处已留管洞或安装套管，其洞口尺寸和套管规格符合要求，坐标、标高正确。 2.3.2 暗装管道应在地沟末盖沟盖或吊顶末封闭前进行安装，其型钢支架均应安装完毕并符合要求。 2.3.3 明装托、吊干管安装必须在安装层的结构顶板完成后进行。沿管线安装位置的模板及杂物清理干净，托吊卡件均已安装牢固，位置正确。 2.3.4 立管安装应在主体结构完成后进行。高层建筑在主体结构达到安装条件后，适当插入进行。每层均应有明确的标高线，暗装竖井管道，应把竖井内的模板及杂物清除干净，并有防坠落措施。 2.3.5 支管安装应在墙体砌筑完毕，墙面末装修前进行（包括暗装支管）。 2.3.6 燃气设备应在各种支架固定装置已装好，房间内的装饰工程已经完成后，再进行安装。3 操作工艺 3.1 工艺流程： 安装准备 → 预制加工 → 干管安装 → 立管安装 → 支管安装 →
气表安装 → 管道试压 → 管道吹洗 → 防腐、刷油

3.2 安装准备：认真熟悉图纸，根据施工方案决定的施工方法和技术交底的具体措施做好准备工作。参看能关专业设备图和装修建筑图，核对各种管道的坐标、标高是否有交叉，管道排列所用空间是否是合理。有问题及时与设计和有关人员研究解决，办好变更洽商记录。配合土建施工进度，预留槽洞及安装预埋件和套管。 3.3 预制加工：按设计图纸画出管道分路、管径、变径、预留管口，阀门位置等施工草图，在实际安装的结构位置做上标记，按标记分段量出实际安装的准确尺寸，记录在施工草图上，然后按草图测得的尺寸预制加工（断管、套丝、上零件、调直、校对），按管段分组编号（工艺详见1-1）。 3.4 干管安装： 3.4.1 按施工草图，进行管段的加工预制，包括：断管、套丝、上零件、调直、核对好尺寸，按系统分组编号，码放整齐。 3.4.2 安装卡架，按设计要求或规范规定间距安装。吊卡安装时，先把吊棍按坡向、顺序依次穿在型钢支架上，吊环按间距位置套在管上，再把管抬起穿上螺栓拧上螺母，将管固定。安装托架上的管道时，先把管就位在托架上，把第一节管装好U型卡，然后安装第二节管，以后各节管均照此进行，紧固好螺栓。 3.4.3 燃气引入管安装：燃气引入管不得敷设在卧室、浴室、密闭地下室；严禁敷设在易燃、

易爆品的仓库、有腐蚀性介质的房间、配电间、变电室、电缆沟、暖气沟、烟道和进风道等部位，并应符合下列要求： 3.4.3.1 引入管的公称直径不得小于40mm的。引入管坡度不得小于0.003，坡向干管。引入管穿过建筑物基础时，应设置在套管中，考虑建筑物沉降，套管应比引入管大两号。套管尺寸可按表1-43选用，套管与管子间的缝隙用沥青油麻堵严，热沥青封口。引入管应采用壁厚≥3.5mm的无缝钢管。距建筑物外墙1m以内的地下管及套管内不许有接头，弯管处用煨弯处理。 穿墙套管尺寸 (mm) 表1-43燃气管公称直径DN 15 20 25 32 40 50 70
套管公称直径DN 32 40 50 50 70 80 100
3.4.3.2 一般进气引入管遇暖气沟时，从室外地上引入室内，管中距室内地面高500mm管材采用无缝钢管整管偎弯，做加强防腐层，穿墙管加钢套管。室外管顶加焊一丝堵或作成三通丝堵，室外管砌砖台内外抹灰保护，内填充膨胀珍珠岩保温，顶上加盖板。 3.4.3.3 引入管进气口如无暖沟或其它障碍时，由室外地下直接引入室内，管材采用无缝钢管整管煨弯，做加强防腐层，穿墙及穿地面时均加钢套管，穿墙套管出内外墙面50mm。穿地面时，套管出地面50mm，下面与结构底板平。 3.4.3.4 高层建筑的燃气引入管穿建筑基础时，应考虑建筑物沉降的影响，入口管在穿墙时应预留管洞，上端按建筑物最大沉降量为准，两侧保留一定间隙进入室内后，在室内侧沿管子砌封闭管井。然后填以沥青油麻4号沥青堵严，外加钢丝网抹灰。 3.4.3.5 居民用户的引入管应尽量直接引入厨房内，也可以由楼梯间引入。公共设施的引入管位置，应尽量直接引至安装煤气设备或煤气表的房间内。 3.4.4 干管安装应从进户引入管后或分支路管开始，装管前要检查管腔并清理干净。在丝头处涂好铅油缠好麻或缠好聚四氟乙烯填料带，一人在末端扶平管道，一人在接口处把管相对固定对准丝扣，慢慢转动入扣，用一把管钳咬住前节管件，用另一把管钳转动管至松紧适度，对准调直时的标记，要求丝扣外露2～3扣，并清掉麻头依此方法装完为止（管道穿过伸缩缝或过沟处，必须先穿好钢套管）。 3.4.5 室内水平管敷设在楼梯间或外走廊时，距室内地面不低于2.2mm，距顶棚不小于0.15m。水平管应保待0.001～0.003的坡度，其坡向要求：由煤气表分别坡向管道和燃具。 3.4.6 室内燃气管道与其它室内管道、建筑设备的最小平行或交叉净距应符合表l-44和表1-45的规定。 室内燃气管道与其它管道及设备间的平行净距（m） 表1-44 照明电缆
明设 暗设
距 离 0.1 0.1 1.3 0.1 0.05 0.3
室内燃气管道与其它管道及设备间的交叉净距（m） 表1-45其它管道及设备 给排水管 蒸汽管 明敷照明线路 明敷动力线路 电表、保险器、及开关
距 离 0.01 0.01 0.015 0.15 0.3
当平行或交叉净距达不到上述要求时，应作防护或绝缘处理。 埋地燃气管与其它相邻的管道、电缆等的最小水平、垂直距离见表 1-46和表 l-47、表 1-48。 3.4.7 室内管道穿墙或楼板时，应置于套管中，套管内不得有接头。穿墙套管的长度应与墙的两侧平齐，穿楼板套管上部应高出楼板30～50mm，下部与楼板平齐。 3.4.8 管道固定一般用角钢U字卡，其间距应符合表1-49的规定。并每层楼的室内 埋地燃气管与其它相邻管道及电缆间的最小水平净距（m） 表1-46序号 项 目 水平净距
1 与给、排水管道 1
2 与供热管的管沟外壁 1
3 与电力电缆 1
直 埋
与通讯电缆 敷设在导管内
埋地煤气管与其它相邻管道及电缆间的最小垂直净距（mm） 表1-47序号 项 目 垂直净距 (当有套管时，以套管计)
1 与给、排水管道 150
2 与供热管的管沟底或顶部 150
直 埋 600
与 电 缆 敷设在导管内 150
煤气管与其它相邻管道及电线、电表箱、电气开关间的安全距离（m） 表1-48类别走向 煤气与给排水管采暖和热水供应管道的间距 煤气管与电气线路的间距 煤气管与配电盘的距离 煤气管与电气开关和接头的距离
同一平面 ≥0.05 ≥0.05 ≥0.3 ≥0.15
不同平面 ≥0.01 ≥0.02 ≥0.3 ≥0.15
煤气管卡间距（m） 表1-49煤气管管径 (mm) 水平管道 垂直管道
DN25 2.0 3.0
DN32～DN50 3.0 4.0
煤气立管至少加设一个固定卡子，在灶前下垂管上至少设一个卡子，如下垂管有转心门时可设两个卡子。 3.4.9 室内煤气管道上的阀门，≥DN65时，一般采用煤气用闸板阀；管径≤DN50采用压兰式或拉紧式转心门。进气管总阀门一般安装在总立管上，距地面1.5m，楼梯间进气总立管阀门距地面1.7m。当流量≤3m3/h的时，表前应设置一个转心门，表后至燃具前，可不另设阀门；当流量≤20m3/h的煤气表时，表前所设阀门，可作为食堂和其它公用福利设施的总进气阀门；当煤气用量≤57m3/h时或不能中断供气的用户，煤气表应安装旁通阀门，同时加设煤气表的出口阀门；从室内煤气总干管至每个食堂的分支管上应安装一个分支阀门；高层建筑（凡十层和十层以上的住宅和建筑物高度超过24m的其它民用建筑）引入管在室外的起点应设置切断阀门，室内的煤气管道上除安装一个总阀门外，每隔六层在总立管上应再增设一个分段阀门，在室内终点宜设置紧急切断阀门；有两根以上的分段立管时，可在每根立管上加设一个阀门，若每个分段阀门所带的户数超过30户时，可酌情增设阀门。煤气管道上安装拉紧式转心门时，转心门轴线应和墙壁平行；安装压兰式转心门时，其轴线只准与墙面垂直。 3.4.10 采用焊接钢管焊接，先把管子选好调直，清理好管膛，将管道运到安装地点，安装程序从第一节开始；把管子就位找正，对准管口使预留口方向准确，找直后用点焊固定（管径≤50mm以下焊2点，管径≥70mm以上点焊3点），然后按照焊接要求施焊，焊完后应保证管道正直。 3.4.11 管道安装完毕，检查坐标、标高、预留口位置和管道变径等是否正确，然后找直，用水平尺校对复核坡度，调整合格后再调整吊个螺栓U形卡，使其松紧适度，平正一致。 3.4.12 摆正或安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞口，预留口处应加好临时管堵。 3.5 立管安装： 3.5.1 核对各层预留孔洞位置是否垂直，吊线、剔眼、栽卡子。将预制好的管道按编号顺序运到安装地点。 3.5.2 安装前先卸下阀门盖，有钢套管的先穿到管上，按编号从第一节开始安装。涂铅油缠麻将立管对准接口转动入扣，一把管锥咬住管件，一把管钳拧管，拧到松紧适度，对准调直标记要求，丝扣外露2～3扣，预留口平正为止，并清净麻头。 3.5.3 检查立管的每个项留口标高、方向等是否准确、平正。将事先栽好的管卡子松开，把管放入卡内拧紧螺栓，用吊杆、线坠从第一节开始找好垂直度，扶正钢套管，最后配合土建填堵好孔洞，预留口必须加好临时丝堵。立管截门安装朝向应便于操作和修理。 3.5.4 燃气立管一般敷设在厨房内或楼梯间。当室内立管管径不大于50mm时，一般每隔一层楼装设一个活接头，位置距地面不小于1.2m。遇有阀门时，必须装设活接头，活接头的位置应设在阀门后边。管径≥50mm的管道上可不设活接头。 3.6 支管安装： 3.6.1 检查煤气表安装位置及立管预留口是否准确。量出支管尺寸和灯叉弯的大小。 3.6.2 安装支管，按量出支管的尺寸，然后断管、套丝、煨灯叉弯和调直。将灯叉弯或短管两头抹铅油缠麻，装好油任，连接煤气表，把麻头清净。 3.6.3 用钢尺、水平尺、线坠校对支管的坡度和平行距墙尺寸，共复查立管及煤气表有无移动，合格后用支管替换下煤气表。按设计或规范规定压力进行系统试压及吹洗，吹洗合格后在交工前拆下连接管，安装煤气表。合格后办理验收手续。 3.7 气表安装： 3.7.1 居民家庭每户应装一只气表：集体、营业、事业用户，每个独立核算单位最少应装一

只表。 3.7.2 煤气表必须具备以下条件方可安装： 3.7.2.1 煤气表有出厂合格证，厂家有生产许可证，表经法定检测单位检测； 3.7.2.2 距出厂日期不超过4个月，如超过，则需经法定检测单位检测； 3.7.2.3 无任何明显损伤。 气表安装过程中不准碰撞、倒置、敲击，不允许有铁锈、杂物、油污等掉入仪表内。 3.7.3 皮膜表安装必须平正，下部应有支撑。气表与周围设施的水平净距按表1-50所列规定。 气表与周围设施水平净题（m） 表1-50设施名单 低压电器 家庭灶 食堂灶 开水灶 金属烟囱 砖烟囱
水平距离 1.0 0.3 0.7 1.5 0.6 0.3
3.7.4 安装皮膜表时，应遵循以下规定： 3.7.4.1 皮膜表安装高度可分为： 高位表安装：表底距地高度不小于1.8m； 中位表安装：表底距地高度不小于1.4～1.7m； 低位表安装：表底距地净高度应不小于0.15m。 3.7.4.2 在走道上安装皮膜表时必须按高位表安装；室内皮膜表安装以中位表为主，低位表为辅。 3.7.4.3 皮膜表背面距墙净距10～50mm。 3.7.4.4 多个皮膜表安装在墙面上时，表与表之间的净距不少于150mm。 3.7.4.5 安装一只皮膜表，一般只在表前安装一个旋塞。 3.7.5 公共建筑用户煤气表安装要点如下： 3.7.5.1 安装程序：安装引入管并固定，然后安装立管及总阀门，再作旁通管及煤气表两侧的配管。 3.7.5.2 干式皮膜表安装方法：流量为20m3/h、34m3/h的煤气表可安装在墙上，表下面用型钢（如 40×4角钢）支架固定。流量大于57m3/h的煤气表可安装在地面的砖台上，砖台高0.1～0.2m，应设旁通管。表两侧配管及旁通管的连接为丝接，也可采用焊接。 3.7.5.3 罗茨表（腰鼓表）的安装方法： 安装前，必须洗掉表计量室内的防锈油，其方法是用汽油从表的进口端倒进去，出口端用容器盛接，反复数次，直至除净为止。 罗茨表必须垂直安装，高进低出。并应将过滤器与表直接连接。过滤器和罗茨表两端的防尘盖在安装前不应拆掉。 罗茨表计量需进行压力和温度修正时，其取压和测温点一般设置在仪表之前。 安装完毕，先通气检查管道、阀门、仪表等安装连接部位有无渗漏现象，确认各处密封良好后，再拧下表上的加油螺塞，加入润滑油（油位不能超过指定窗口上的市场调节刻线）拧紧螺塞，然后慢慢地开启阀门，使表运转，同时观察表的指针是否均匀平稳地运转，如无异常现象就可正常工作。 3.8 室内煤气管道试压： 3.8.1 室内煤气管道应进行耐压和严密度两种试验，试验介质为压缩空气或氮气。 3.8.2 住宅内煤气管道试验：（试验温度应为常温） 3.8.2.1 试验范围： 耐压试验为自进气管总阀门至每个接灶管转心门之间的管段。试验时不包括煤气表，装表处应用短管将管道暂时先联通。严密性试验，在上述范围内增加所有灶具设备。 3.8.2.2 耐压试验： 管道系统打压0.1MPa后，用肥皂水检查焊缝和接头处，无渗漏，同时压力也未急剧下降为合格。 3.8.2.3 严密度试验： 管道系统内不装煤气表时，打压至700mm水柱后，观察10分钟，压力降不超过20mm水柱为合格；管道系统内装有煤气表时，打压至300mm水柱，观察5分钟，压降不超过20mm水柱为合格。 3.8.3 食堂、锅炉房的煤气管道试验： 3.8.3.1 试验范围： 自进气管总截门至灶前（锅炉包括燃烧器）转心门之间的管道。 3.8.3.2 耐压试验： 低压管道试验压力为0.1MPa，中压管道试验压力为0.15MPa，用肥皂水检查接口，无漏气，同时试验压力也无急剧下降，则为合格。 3.8.3.3 严密度试验： 低压管道系统试验压力为1000mm水柱观察一小时，如压力降不超过60mm水柱则为合格。中压管道试验压力为1.5倍的工作压力，但不小于0.1MPa表压，试验应在管道充气后3h开始观测，如经一小时压力降不超过1.5%，则为合格。 3.8.3.4 煤气表严密度试验： 试验应在管道严密度合格后进行，试验压力为300mm水柱，观察5mm，压降不超过20mm水柱为合格。 3.8.4 液化石油气管道的试验： 3.8.4.1 试验范围： 全系统以减压器出口转心门为界，减压器、集气管一侧为高压段，另一侧为低压段。 3.8.4.2 耐压试验。。 高压段只做耐压试验，在关闭好减压器出口转心门后，打定至1MPa，用肥皂水检查所有接口，无漏气为合格。 3.8.4.3 严密度试验： 试验压力打到700mm水柱后，观察10min，压力降不超过20mm水柱为合格。 3.9 管道吹洗：吹洗应不带气表进行，管道在试压完毕后即可做吹洗，吹洗应用压缩空气或氮气连续进行，应保证有充足的流量。吹洗洁净后办理验收手续。 3.10 管道的除锈和防腐： 3.10.1 室外管道的防腐处理： 应根据管道敷设地点的土质对管道腐蚀的程度；管道使用的重要程度而选用不同的绝缘层做法。在管道穿过有杂散电流地区时，应采取措施，保证管道的良好使用。一般采用石油沥青防腐层，其结构见表1-51，材料用量见表1-52分为加强防腐和特加强防腐。一般土壤采用加强防腐。在土壤腐蚀性较高的情况下，或对于穿越河道，重要道路，有顶管和加套管或过街沟时的煤气管道采用特加强防腐。 石油沥青涂层等级与结构 表1-51 每层沥青玻璃布厚度(mm) 总厚度(mm)
加强防腐 沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青— 玻璃布—沥青—外保护层 ≈1.5 ≈6
特加强防腐 沥青底漆—沥青—玻璃布—沥青—玻璃布—沥青— 玻璃布—沥青—玻璃布—沥青—外保护层 ≈1.5 ≈9
室外管道石油沥青涂层施工要求如下： 3.10.1.1 除锈：必须除去铁锈及其它污垢，然后将表面清除干净，露出金属本色。 3.10.1.2 涂底漆：经除锈后的管子表面应干燥、无尘后，方能涂刷底漆，底漆涂刷应均匀、无气泡、凝块、流痕、空白等缺陷。 3.10.1.3 熔化沥青：脱净水、不含杂质，三项指标（针入度、延度、软化点）合格。熬制沥青温度一般在200℃左右，最高不超过240℃。 3.10.1.4 浇涂沥青：底漆干后方可浇涂沥青。 3.10.1.5 包扎玻璃布：包扎时，必须使用干燥的玻璃布。玻璃布压边为10～15mm，搭接长度为50～80mm。玻璃布浸透率应达95%以上，严禁出现50mm×50mm以上面积的空白。 3.10.1.6 外保护层：包扎应紧密适度，无折皱、脱壳等现象，压力均匀。 3.10.1.7 涂层质量检查： 每米管道防腐材料用量表 表1-52管 径 DN40 DN50 DN80 DN100 DN150 DN200 DN250 DN300 DN350 DN400 DN450
4#石油沥青 (kg) 1.50 1.86 2.81 3.35 4.85 5.74 7.13 8.43 9.76 11.05 12.34
高岭土(或滑石粉) (kg) 0.25 0.32 0.48 0.57 0.83 0.97 1.12 1.43 1.65 1.87 2.09
玻璃布 (m2) 0.23 0.29 0.43 0.57 0.68 0.88 1.14 1.35 1.57 1.77 1.98
汽 油 (kg) 0.128 0.155 0.230 0.281 0.375 0.485 0.624 0.741 0.862 0.974 1.080
4#石油沥青 (kg) 2.34 2.76 4.11 5.12 7.44 8.80 10.92 12.72 14.96 16.82 18.83
高岭土(或滑石粉) (kg) 0.40 0.47 0.71 0.86 1.25 1.48 1.84 2.13 2.51 2.82 3.15

玻璃布 (m2) 0.48 0.61 0.89 1.07 1.38 1.78 2.30 2.73 3.16 3.56 3.98
汽 油 (kg) 0.244 0.303 0.441 0.532 0.697 0.899 1.16 1.380 1.590 1.800 2.000
说明：①沥青玛帝脂配方为：常温下，4#石油沥青∶高岭土（或滑石粉）=85∶15（重量比） ②冷底子油配方为：4#石油沥青∶汽油（体积比）=1∶3。 a 外观：用目视逐根逐层检查，表面应平整、无气泡、麻面、皱纹、瘤子等缺陷。 b 厚度：按设计防腐等级要求，总厚度应符合表1-28的规定。 检查时，每20根抽查一根，每根测三个截面，每个截面应测上、下、左、右四个点，并以最薄点为准。若不合格，再抽查两根。其中一根仍不合格时，全部为不合格。 c 粘结力：在防腐层上切一夹角为45°～60°的切口，从角尖端撕开面积为30～50cm2，不易撕开而且撕开后粘附在钢管表面的第一层沥青占撕开面积的100%为合格。 按上述方法每20根抽查一根，每根测一点，若不合格，再抽查两根，其中一根还不合格时，全部为不合格。 d 涂层的绝缘性：用电火花检漏仪进行检测，以不打火花为合格，最低检漏电压按下列公式计算：U=7840 式中 U—— 检漏电压（V）；
δ—— 涂层厚度（取实测数字的算术平均值）（mm）。
(a) 每20根抽查一根，从管道一端测至另一端，若不合格，再抽一根，其中有一根不合格时，则全部不合格。 (b) 回填土前，对施工摆放好的防腐涂层管道再进行一次检查，从管道首端至末端，发现有打火点时，必须修补。 e 补口、补伤：补口、补伤的防腐涂层结构及所用材料均应与原管道防腐涂层相同。补口时，每层玻璃布应将原管端沥青涂层接茬处塔接长50mm以上；补伤时对于损伤面直径大于100mm以上时，应按防腐层结构进行补伤，小于100mm时，可用沥青修补。 f 对于石油沥青防腐绝缘涂层管道，回填土后必须用防腐层检漏仪进行一次涂层检漏，查出有损伤处，必须修补合格。 g 对上述各项质量标准，必须列表记录，并保存备查。 3.10.2 室内煤气管道和附件除锈处理后刷樟丹油一道，银粉或灰漆二道。 3.11 居民用灶具安装： 3.11.1 居民生活用气应采用低压燃气。低压燃烧器的额定压力为：天然气2kPa；人工煤气1kPa 。 3.11.2 安装燃气灶具的房间应满足以下条件： 3.11.2.1 不应安装在卧室、地下室内。若利用卧室套间当厨房，应设门隔开。厨房应具有自然通风和自然采光，有直接通室外的门窗或排风口，房间高度不低于2.2m。 3.11.2.2 耐火等级不低于二级，当达不到此标准时，可在灶上800mm两侧及下方100mm范围内，加贴不可燃材料。 3.11.3 新建居民住宅内厨房允许的容积热负荷指标，一般取580W/m3。 3.11.4 民用灶具安装，应满足以下条件： 3.11.4.1 灶具应水平放置在耐火台上，灶台高度一般为650mm。 3.11.4.2 当灶和气表之间硬接时，其连接管道的管径不小于DN15mm，并应装有活接头一个。 3.11.4.3 灶具如为软连接时，连接软管长度不得超过2m，软胶管与波纹管接头间应用卡箍固定，软管内径不得小于8mm，并不应穿墙。 3.11.4.4 公用厨房内当几个灶具并列安装时，灶与灶之间的净距不应小于500mm。 3.11.4.5 安装在有足够光线的地方，但应避免穿堂风直吹灶具。 3.12 公共建筑用户灶具安装： 3.12.1 灶具结构分类： 3.12.1.1 钢结构组合灶具：如上海煤气表具厂生产的爆炒灶、铁板台面灶、水管式蒸饭灶、火管式蒸饭灶、铁皮饭灶；北京市煤气用具厂生产的三眼灶、六眼灶、开水炉、煎饼炉等，这类灶具大多由生产厂家将灶体及燃烧器组成整体，安装时应根据设计位置现场就位，配管即可。。 3.12.1.2 混合结构灶具：如大型西餐灶、外壳为钢（或不锈钢）及铸铁成品结构，灶的内部按设计要求现场砌筑砖体，并作隔热保温设施，安装燃烧器并配管。 3.12.1.3 砖结构灶：主要有蒸锅（大锅灶）、高灶（炒菜灶），这类炉灶的灶体需现场砌筑，然后根据需要配制不同规格的燃烧器。 3.12.2 燃烧器前配管： 3.12.2.1 高灶燃烧器前的配管如图1-53所示，如选用8管（作次火用）、13管（作主火用）的立管燃烧器，这两种燃烧器击是单进气管，口径分别为成DN 15mm、DN20mm螺纹连接。 安装时，应将活接头放在燃烧器进灶口的外侧，阀门与活接头之间应栽卡子，灶前管一般在高灶灶沿下方。 3.12.2.2 蒸锅燃烧器的配管如图l-54所示，如选用18管、24管燃烧器头部内外圈隔开，双进气管，口径都是DN20mm螺纹连接。分别设阀门控制开关，其连接形式如图1-54（a）所示。 30管、33管立管燃烧器为单进气管，口径为DN25mm螺纹连接，连接形式如图1-54（b）所示。燃烧器的开关为联锁器式旋塞，分别控制燃烧器及燃烧器的长明小火。燃烧器的配管口径为DN25mm，小火的配管口径为DN10mm，并引至燃烧器头部，并要求小火出火孔高出燃烧器立管火孔1～2cm，使用时先开启长明小火开关，点燃长明小火，再开启联锁旋塞的大火开关，使燃烧器自动引燃。 3.12.3 立管燃烧器的安装要求： 3.12.3.1 燃烧器头部中心应与锅的中心上下对中，误差一般不超过1cm，以保证不烧偏锅。 3.12.3.2 燃烧器头部应保持水平，以保证火焰垂直向上燃烧。 3.12.3.3 控制好燃烧器出火孔表面距锅底距离。北京地区高灶的立管燃烧器一般距锅底距离为13～14cm；蒸锅的此距离值一般为17～19cm。总的应以火焰的外焰接触锅底为宜。 3.12 4 燃烧器安装注意事项： 3.12.4.1 燃烧器的材质如为铸铁，配管时丝扣要符合要求，上管时用力要均匀，以防止进气管撑裂。 3.12.4.2 燃烧器前的旋塞一般选用拉紧式旋塞，安装时应使旋塞的轴线方向与灶体表面平行，便于松紧尾部螺母，以利维修。 3.12.4.3 由于这类燃烧器本身进气管前不带阀门，而灶前燃烧器配管上的旋塞是管道系统的最后一道控制旋塞，旋塞至燃烧器的管段与丝扣无法试压检查，只有燃烧通气后方能检查是否漏气，因而这段安装时尤其应注意安装质量，以防止通气后发生事故。 3.12.5 灶具对排烟道的要求： 3.12 5.1 这个带有排烟口的燃气灶具，宜采用单独烟道，楼房多台设备合用一个竖烟道时，为防止排烟时相互干扰，应每隔一层楼接一台用具；用具接向水平烟道时，应顺烟道气流动方向设置导向装置。 3.12.5.2 连接燃气灶具的排烟管的设计与安装要求如下： a 排烟管的直径应进行计算，最小不得小于燃气灶具排烟口的直径； b 排烟管不得通过卧室； c 安装低于0℃房间内的金属排烟管应作保温； d 用具上的排烟管应有不小于0.5m的垂直烟道后，方可接向水平烟道； e 水平排烟道管段应具有不小于l%的坡度，坡向燃气灶具，长度一般不得超过3m，如经计算证明抽力确实可靠，水平烟道长度才可大于3m； f 排烟管与难燃墙面的净距应不小于10cm，与抹灰天花板的净距不小于25cm，排烟管在房屋易燃物件和屋顶通过时，应根据防火要求妥善处理； g 排烟管的出口应另设风帽。 3.12.5.3 砖砌烟道技术要点： a 新砌烟道必须经过计算，旧有烟道要经过核算； b 烟道应严密结实，内壁平滑； c 烟道要有足够的抽力，保证燃烧室的真空度不小于5Pa（0.5mmH2O）； d 砌在墙内的烟道，不得有水平部分，必要时可以装一段与水平线至少成60°角的斜烟道，两垂直烟道的中心线距离不得大于2m； e 由炉膛至总烟道的每个单独水平烟道，在总烟道入口处应互相隔开，以免互相窜气，影响抽力。 3.12.5.4 烟道高出屋顶1.0m以上，对于起脊房屋安装烟道时，应按烟囱的高度进度处理。 3.12.5.5 若在烟道附近有更高的建筑物而影响排烟时，可考虑使用机械排烟措施。 3.12.5.6 直径大于125mm的排烟管，当水平烟道长度大13m或烟道上容易积聚燃气的部位，应设置爆破点。 3.13 热水器安装。热水器不宜直接设置在浴室内，可装在厨房或其它房间内，也可以装在通风良好的过道里，但不宜装在室外。 3.13.1 安装热水器的房间应符合下列要求： 3.13.1.1 房间高度应大于2.5m。 3.13.1.2 房间的容积应符合3.11条3.11.3的要求。 3.13.1.3 热水器的排烟应符合下列规定： a 安装直接排气式热水器的房间外墙或窗的上部应有排气孔，如图l-55； b 安装烟道排气式热水器的房间内应有烟道，如图1-56； c 安装平衡式热水器的房间外墙上，应有进排气筒接口，图1-57。 3.13.1.4 房间门或墙的下部应预留有断面积不小于0.2m2的百叶窗，或在门与地面之间留有高度不小于30mm的间隙。 3.13.2 直接排气式热水器严禁安装在浴室内，烟道排气式和平衡式热水器可安装在浴室内。安装烟道排气式热水器必须符合下列要求： 3.13.2.1 浴室容积应大于7.5m2； 3.13.2.2 浴室的烟道、送排气管接口和门应符合3.13条3.13.1款3.13.1.3、3.13.1.4项要求。 3.13.3 热水器的安装位置应符合下列要求： 3.13.3.1 热水器主要装在操作和检修方便、不易被碰撞的部位，热水器前的空间宽度应大于0.8m。 3.13.3.2 热水器的安装高度以热水器的观火孔与人眼高度相齐为宜，一般距地面1.5m。 3.13.3.3 热水器应安装在耐火的墙壁上，热水器外壳距墙的净距离不得小于20mm，如果安装在非耐火的墙壁上时应垫以隔热板，隔热板每边应比热水器外壳尺寸大100mm。 3.13.3.4 热水器的供气、供水管道宜采用金属管道连接，也可采用软管连接。当采用软管连接时，燃气管应采用耐油管，水管应采用耐压管。软管长度不得超过2m。软管与接头应用卡箍固定。 3.13.3.5 直接排气式热水器的排烟口与房间顶棚的距离不得小于600mm。 3.13.3.6 热水器与煤气表、煤气灶的水平净距不得小于300mm。 3.13.3.7 热水器上部不得有电力明线、电气设备和易燃物，热水器与电气设备的水平净距应大于300mm。 3.13.4 烟道式热水器的自然排烟装置应符合下列要求： 3.13.4.1 在民用建筑中，安装热水器的房间应有单独的烟道，当设置单独烟道有困难时，也可设共用烟道，但排烟能力和抽力应满足要求。 3.13.4.2 热水器的安全排气罩的上部，应有不小于0.25m的垂直上升烟气导管，导管直径不得小于热水器排烟口的直径。 3.13.4.3 烟道应有足够的抽力和排烟能力；热水器安全排气罩出口处的抽力（真空度）不得小于3Pa（0.3mmH2O）。 3.13.4.4 热水器的烟道上不得设置闸板。 3.13.4.5 水平烟道应有1%的坡向热水器的坡度。水平烟道总长不得超过3m。 3.13.4.6 烟囱出口的排烟温度，不得低于露点温度。 3.13.4.7 烟囱出口应设置风帽，其高度应高出建筑物的正压区。 3.13.4.8 烟囱出口均高出屋面0.5m，并应防止雨雪灌入。

4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 管道的耐压强度和严密性试验结果及管材、器具的型号、规格必须符合设计要求。 检验方法：全数检查。检查系统或分区（段）试验记录和质证明及产品合格证。 4.1.2 管道的坡度必须符合设计要求。 检验方法：按系统内直线管段长度每30m抽查2段，不足30m不少于1段；有分隔墙的建筑，以隔墙为分段数，抽查5%。但不少于5段。用水平尺、拉线和尺量检查或检查测量记录。 4.1.3 管道及管道支坐（墩）严禁铺设在冻土和未经处理的松土上。 检验方法：全数检查。观察或检查隐蔽工程记录。） 4.1.4 煤气引入管和室内煤气管道与其它各类管线、电力电缆、电线和电气开关的最小水平、垂直和交叉净距，必须符合设计要求或表l-53～表1-55的规定。 埋地煤气管与其它相邻管道及电缆间的最小水平净距 表1-53序号 项 目 水平净距 (mm)
1 与给、排水管
2 与供热管的管沟外壁
3 与电力电缆 1000
直 埋
在导管内
埋地煤气管与其它相邻管道及电缆间的最小垂直净距 表1-54序号 项 目 垂直净距（当有套管时，以套管计） (mm)
1 与给、排水管 150
2 与供热管的管沟底或顶部 150
直 埋 600
在导管内 150
煤气管与相邻管道及电线、电表箱、电气开关接头之间的距离 表1-55类别走向 煤气管与给、排水、采暖和热水供应管道的间距 (mm) 煤气管与电线的间距 (mm) 煤气管与配电箱、盘的距离 (mm) 煤气管与电气开关和接头的距离 (mm)
同一平面 ≥50 ≥50
不同平面 ≥10 ≥20
检查方法：全数检查。观察和尺量检查。如无设计要求，必须符合下列三个表的规定。 4.2 基本项目： 4.2.1 镀锌碳素钢管道与非镀锌碳素钢管道的连接，要求碳素钢管的螺纹加工精度符合国标《管螺纹》规定，螺纹清洁规整，无断丝或缺丝，连接牢固，管螺纹根部有外露螺纹，镀锌碳素钢管无焊口，螺纹无断丝。镀锌碳素钢管和管件的镀锌层无破损，螺纹露出部分防腐蚀良好，接口处无外露麻头等缺陷。 4.2.2 碳素钢管的法兰连接应对接平行、紧密，与管子中心线垂直。螺杆露出螺母长度一致，且不大于螺杆直径的二分之一，螺母在同侧，衬垫材质符合设计要求和施工规范规定。 4.2.3 非镀锌碳素钢管的焊接焊口平直，焊波均匀一致，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔。焊缝加强面符合施工规范规定。 4.2.4 管道支（吊、托）架及管座（墩）的安装应构造正确，埋设平正牢固，排列整齐。支架与管道接触紧密。 4.2.5 阀门安装：型号、规格、耐压和严密性试验符合设计要求。位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密、启闭灵活，朝向合理，表面洁净。 4.2.6 安装在墙壁和楼板内的套管要求：楼板内套管，顶部高出地面不少于20mm，底部与天棚面齐平，墙壁内的套管两端与饰面平，固定牢固，管口齐平，环缝均匀。 4.2.7 埋地管道的防腐层材质和结构符合设计要求和施工规范规定，卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。 4.2.8 管道和金属支架的油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流淌及污染现象。 4.3 允许偏差项目（表l-56）：5 成品保护 5.1 安装好的管道不得用做支撑或放脚手板，不得踏压，其支托卡架不得做为其它用途的受力点。 5.2 中断施工时，管口一定要加以临时封闭。 5.3 管道在喷浆前要加以保护，防止灰浆污染管道。 5.4 截门的手轮在安装时应卸下，交工前统一安装完好。 5.5 煤气表应有保护措施，为防止损坏，可统一在交工前装好。 5.6 已装饰完的房间，如需动用气焊时，对墙面、地面应用铁皮遮挡，以防污染。6 应注意的质量问题 6.1 管道镀锌层损坏。由于压力和管钳日久失修，卡不住管道造成。 6.2 立管甩口高度不准确，由于层高超出允许偏差或测量不准确；立管距墙不一致或半明半暗，由于立管位置安排不当，或隔断墙位移偏差太大所造成；立管不垂直，主要是剔板洞时，不吊线或堵洞时被挤位置而造成。应针对这些原因采取相应的措施。 6.3 立管的套管出地面高度不够，或掉出到顶板下面或套管缝内未装填料。这主要是由于堵洞时未配合好，检查不严或土建地面标高不准，抹灰太厚造成。应加强检查，搞好配合。 6.4 支架安装不牢固，使用射钉，破坏土建装饰。这是由于土建装饰完工后才安装支架及管道，应避免这种情况发生，作到与土建进度配合好，支架管道安装应在装饰工程施工前完成，并禁止使用射钉作为燃气管道和设备的固定支架，应用管卡子栽墙固定。 室内爆气管道安装的允许偏差和检验方法 表1-56项次 项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法
1 坐 标 10 用水平尺、直尺、
2 标 高 ±10 拉线和尺量检查
管径小于或等于100mm 0.5
水平管道纵 管径大于100mm 1 用水平尺、直尺、
横方向弯曲 全长 管径小于或等于100mm 不大于13 拉线和尺量检查
(25m以上) 不大于25
每1m 2
全长 (5m以上) 不大于10
5 进户管阀门 阀门中心距地面 ±15
表底部距地面 ±15 尺量检查
6 煤气表 表后面距墙表面 5
中心线垂直度 1 吊线和尺量检查
7 煤气嘴 距炉台表面 ±15 尺量检查
+0.1δ-0.05δ 用钢针刺入保温层检查
卷材或板材 5 用2m靠尺和
涂沫或其它 10 楔形塞尺检查
注：δ管道保温层厚度。 6.5 麻头清理不净，原因是操作人员未及时清理造成。 6.6 煤气如未经脱硫处理，煤气管道的阀件应用铁壳铁芯。如煤气经过脱硫处理，也可用铜质密封圈的阀门。7 应具备的质量记录 7.1 材料和设备的合格证；送法定检测单位的检测报告及施工单位的在现场的检验记录。 7.2 管道和设备的预检记录。 7.3 管道和设备的隐检记录。 7.4 管道和设备的单项和系统强度试验记录。 7.5 管道和设备的单项和系统强度严密性试验记录。 7.6 管道的吹洗记录。 7.7 防腐涂层质量检查记录。 7.8 由建设或施工单位向燃气公司提出竣工验收申请，燃气公司会同设计、等有关单位共同验收的竣工验收记录。8 依据标准 8.1 《城市燃气输配工程施工及验收规范》（CJJ33—89）。 8.2 《家用燃气快速热水安装验收规程》（CJJ12—86）。 8.3 《城市煤气设计规范》（TJ28—78）（试行）。 8.4 《建筑采暖卫生与煤气工程质量检验评定标准》（GBJ302—88）

工程名称 交底部位
工程编号 日期
交底内容：管道及设备保温1 范围 本工艺标准适用于供采暖、生活用热水或蒸汽管道及设备的保温和给水排水管道的防结露保温。2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 保温材料的性能、规格应符合设计要求，并具有合格证。 一般常用的材料有： 2.1.1.1 预制瓦块：有泡沫混凝土、珍珠岩、蛭石、石棉瓦块等。 2.1.1.2 管壳制品：有岩棉、矿渣棉、玻璃棉、硬聚氨脂泡沫塑料、聚苯乙烯泡沫塑料管壳等。 2.1.1.3 卷材：有聚苯乙烯泡沫塑料、岩棉等。 2.1.1.4 其它材料：有铅丝网、石棉灰，或用以上预制板块砌筑或粘接等。 2.1.2 保护壳材料有麻刀、白灰或石棉、水泥、麻刀；玻璃丝布、塑料布、浸沥青油的麻袋布、油毡、工业棉布、铝箔纸、铁皮等。 2.2 主要机具： 2.2.1 机具：砂轮锯、电焊机。 2.2.2 工具：钢筋、布剪、手锤、剁子、弯钩、铁锹、灰桶、平抹子、圆弧抹子。 2.2.3 其它：钢卷尺、钢针、靠尺、楔形塞尺等。 2.3 作业条件： 2.3.1 管道及设备的保温应在防腐及水压试验合格后方可进行，如需先做保温层，应将管道的接口及焊缝处留出，待水压试验合格后再将接口处保温。 2.3.2 建筑物的吊顶及管井内需要做保温的管道，必须在防腐试压合格，保温完成隐检合格后，土建才能最后封闭，严禁颠倒工序施工。 2.3.3 保温前必须将地沟管井内的杂物清理干净，施工过程遗留的杂物，应随时清理，确保地沟畅通。 2.3.4 湿作业的灰泥保护壳，冬施时要有防冻措施。3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.1.1 预制瓦块： 散瓦 → 断镀锌钢丝 → 和灰 → 抹填充料 → 合瓦 → 钢丝绑扎 →
填缝 → 抹保护壳

3.1.2 管壳制品： 散管壳 → 合管壳 → 缠裹保护壳

3.1.3 缠裹保温： 裁料 → 缠裹保温材料 → 包扎保护层

3.1.4 设备及箱罐钢丝网石棉灰保温 焊钩钉 → 刷油 → 绑扎钢丝网 → 抹石棉灰 → 抹保护层

3.2 各种预制瓦块运至施工地点，在沿管线散瓦时必须确保瓦块的规格尺寸与管道的管径相配套。 3.3 安装保温瓦块时，应将瓦块内侧抹5～10mm的石棉灰泥，作为填充料。瓦块的纵缝搭接应错开，横缝应朝上下。 3.4 预制瓦块根据直径大小选用18号～20号镀锌钢丝进行绑扎，固定，绑扎接头不宜过长，并将接头插入瓦块内。 3.5 预制瓦块绑扎完后，应用石棉灰泥浆缝隙处填充，勾缝抹平。 3.6 外抹石棉水泥保护壳（其配比石棉灰∶水泥=3∶7）按设计规定厚度抹平压光，设计无规定时，其厚度为10～15mm。 3.7 立管保温时，其层高小于或等于5m，每层应设一个支撑托盘，层高大于5m，每层应不少于2个，支撑托盘应焊在管壁上，其位置应在立管卡子上部200mm处，托盘直径不大于保温层的厚度。 3.8 管道附件的保温除寒冷地区室外架空管道及室内防结露保温的法兰、阀门等附件按设计要求保温外，一般法兰、阀门、套管伸缩器等不应保温，并在其两侧应留70～80mm的间隙，在保温端部抹60°～70°的斜坡。 设备容器上的人孔、手孔及可拆卸部件的保 3.11 用管壳制品作保温层， 其操作方法一般由两人配合，一人将管壳缝剖开对包在管上，两手用力挤住，另外一人缠裹保护壳，缠裹时用力要均匀，压茬要平整，粗细要一致。 若采用不封边的玻璃丝布作保护壳时，要将毛边摺叠，不得外露。 3.12 块状保温材料采用缠裹式保温（如聚乙烯泡沫塑料），按照管径留出搭茬余量，将料裁好，为确保其平整美观，一般应将搭茬留在管子内侧，其它要求同第3.11。 待保温层完成，并有一定的强度，再抹保护壳，要求抹光压平。4 质量标准 4.1 保证项目： 保温材料的强度、容重、导热系数、规格、及保温作法应符合设计要求及施工规范的规定。 检验方法：检查保温材料出厂合格证及说明书。 4.2 基本项目： 保温层表面平整，做法正确，搭茬合理，封口严密，无空鼓及松动。 检验方法：观察检查。 4.3 允许偏差项目： 允许偏差项目见表1-42。 保温层允许偏差 表1-42项 目 允许偏差 (mm) 检 验 方 法
+0.1δ-0.05δ 用钢针刺入保温层和尺量检查
表面平整度 卷材或板材 5 用2m靠尺和楔形塞尺检查
涂抹或其它 10
注：δ为保温层厚度。5 成品保护 5.1 管道及设备的保温，必须在地沟及管井内已进行清理，不再有下道工序损坏保温层的前提下，方可进行保温。 5.2 一般管道保温应在水压试验合格，防腐已完方可施工，不能颠倒工序。 5.3 保温材料进入现场不得雨淋或存放在潮湿场所。 5.4 保温后留下的碎料，应由负责施工的班组自行清理。 5.5 明装管道的保温，土建若喷浆在后，应有防止污染保温层的措施。 5.6 如有特殊情况需拆下保温层进行管道处理或其它工种在施工中损坏保温层时，应及时按原要求进行修复。6 应注意的质量问题 6.1 保温材料使用不当交底不清作法不明。应熟悉图纸，了解设计要求，不允许擅自变更保温作法，严格按设计要求施工。 6.2 保温层厚度不按设计要求规定施工。主要是凭经验施工，对保温的要求理解不深。 6.3 表面粗糙不美观。主要是操作不认真，要求不严格。 6.4 空鼓、松动不严密。主要原因是保温材料大小不合适，缠裹时用力不均匀，搭茬位置不合理。7 应具备的质量记录 7.1 保温材料及附属材料应有出厂合格证。 7.2 进场应有验收记录，其性能、规格应符合设计要求。 7.3 保温前管道及设备应有隐蔽检查验收记录。 7.4 保温完工后应有验收记录。
技术负责人： 交底人： 接交人：

工程名称 交底部位
工程编号 日期
交底内容：管道及设备防腐1 范围 本工艺标准适用于室内外管道、设备和容器的防腐工程。2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 防锈漆、面漆、沥青等应有出厂合格证。 2.1.2 稀释剂：汽油、煤油、醇酸稀料、松香水、酒精等。 2.1.3 其它材料：高岭土、七级石棉、石灰石粉或滑石粉、玻璃丝布、矿棉纸、油毡、牛皮纸、塑料布等。 2.2 主要机具： 2.2.1 机具：喷枪：空压机、金钢砂轮、除锈机等。 2.2.2 工具：刮刀、锉刀、钢丝刷、砂布、砂纸、刷子、棉丝、沥青锅等。 2.3 作业条件： 2.3.1 有码放管材、设备、容器及进行腐操作的场地。 2.3.2 施工环境温度在5℃以上，且通风良好，无煤烟、灰尘及水汽等。气温在5℃以下施工要采取冬施措施。3 操作工艺 3.1 工艺流程： 管道、设备及容器清理、除锈 → 管道、设备及容器防腐刷油

3.2 管道、设备及容器清理、除锈： 3.2.1 人工除锈： 用刮刀、锉刀将管道、设备及容器表面的氧化皮、铸砂除掉，再用钢丝刷将管道、设备及容器表面的浮锈除去，然后用砂纸磨光，最后用棉丝将其擦净。 3.2.2 机械除锈： 先用刮刀、锉刀将管道表面的氧化皮、铸砂去掉。然后一人在除锈机前，一人在除锈机后，将管道放在除锈机内反复除锈，直至露出金属本色为止。在刷油前，用棉丝再擦一遍，将其表面的浮灰等去掉。 3.3 管道、设备及容器防腐刷油： 3.3.1 管道、设备及容器阀门，一般按设计要求进行防腐刷油，当设计无要求时，应按下列规定进行： 3.3.1.1 明装管道、设备及容器必须先刷一道防锈漆，待交工前再刷两道面漆。如有保温和防结露要求应刷两道防锈漆。 3.3.1.2 暗装管道、设备及容器刷两道防锈漆，第二道防锈漆必须待第一道漆干透后再刷。且防锈漆稠度要适宜。 3.3.1.3 埋地管道做防腐层时，其外壁防腐层的做法可按表1-39的规定进行。 当冬季施工时，宜用橡胶溶剂油或航空汽油溶化30甲或30乙石油沥青。其重量比：沥青∶汽油=1∶2。 3.3.2 防腐涂漆的方法有两种： 3.3.2.1 手工涂刷：手工涂刷应分层涂刷，每层应往复进行，纵横交错，并保持涂层均匀，不得漏涂或流坠。 3.3.2.2 机械喷涂：喷涂时喷射的漆流应和喷漆面垂直，喷漆面为平面时，喷嘴与喷漆面应相距250～350mm，喷漆面如为圆弧面，喷嘴与喷漆面的距离应为400mm左右。喷涂时，喷嘴的移动应均匀，速度宜保持在10～18m/min，喷漆使用的压缩空气压力为0.2～0.4MPa。 3.3.3 埋地管道的防腐： 埋地管道的防腐层主要由冷底子油、石油沥青玛帝脂、防水卷材及牛皮纸等组成。 3.3.3.1 冷底子油的成分见表1-40。 管道防腐层种类 表1-39防腐层层次 (从金属表面起) 正常防腐层 加强防腐层 特加强防腐层
1234567防腐层厚度不小于 (mm)厚度允许偏差 (mm) 冷底子油沥青涂层外包保护层3-0.3 冷底子油沥青涂层加强包扎层 (封闭层)沥青涂层外包保护层6-0.5 冷底子油沥青涂层加强保护层 (封闭层)沥青涂层加强包扎层 (封闭层)沥青涂层外包保护层9-0.5
注： 1.2.3.4.5. 用玻璃丝布做加强包扎层，须涂一道冷底子油封闭层；做防腐内包扎层，接头搭接长度为30～50mm，外包保护层，搭接长度为10～20mm；未连接的接口或施工中断处，应作成每层收缩为80～100mm的阶梯式接茬；涂刷防腐冷底子油应均匀一致，厚度一般为0.1～0.15mm；冷底子油的重量配合比：沥青∶汽油=1∶2.25。
冷底子油的成分 表1-40使 用 条 件 沥青∶汽油 (重量比) 沥青∶汽油 (体积比)
气温在+5℃以上气温在+5℃以下 1∶2.25～2.51∶2 1∶31∶2.5
调制冷底子油的沥青，是牌号为30号甲建筑石油沥青。熬制前，将沥青打成1.5kg以下的小块，放入干净的沥青锅中，逐步升温和搅拌，并使温度保持在180～200℃范围内（最高不超过220℃），一般应在这种温度下熬制1.5～2.5小时，直到不产生汽泡，即表示脱水完毕。按配合比将冷却至100～120℃的脱水沥青缓缓倒入计量好的无铅汽油中，并不断搅拌至完全均匀混合为止。 在清理管道表面后24小时内刷冷底子油，涂层应均匀，厚度为0.1～0.15mm。 3.3.3.2 沥青玛帝脂的配合比：沥青∶高岭土=3∶1。 沥青应采用30号甲建筑石油沥青或30甲与10号建筑石油沥青的混合物。将温度在180～200℃的脱水沥青逐渐加入干燥并预热到120～140℃的高岭土中，不断搅拌，使其混合均匀。然后测定沥青玛帝脂的软化点、延伸度、针入度等三项技术指标，达到表1-41中的规定时为合格。 涂沫沥青玛帝脂时，其温度应保持在160～180℃，施工气温高于30℃时，温度可降低到150℃。热沥青玛帝脂应涂在干燥清洁的冷底子油层上，涂层要均匀。最内层沥青玛帝脂如用人工或半机械化涂沫时，应分成二层，每层各厚1.5～2mm。 3.3.3.3 防水卷材一般采用矿棉纸油毡或浸有冷底子油的玻璃网布，呈螺旋形缠包在热沥青玛帝脂层上，每圈之间允许有不大于5mm的缝隙或搭边，前后两卷材的搭接长度为80～100mm，并用热沥青玛帝脂将接头粘合。 沥青玛帝脂技术指标 表1-41施工气温(℃) 输送介质温度(℃) 软化点 (环球法)(℃) 延伸度 (+25℃)(cm) 针入度(0.1mm)
-25～+5 -25～+25+25～+56+56～+70 +56～+75+80～+90+85～+90 3～42～32～3 —25～3520～25
+5～+30 -25～+25+25～+56+56～+70 +70～+80+80～+90+90～+95 2.5～3.52～31.5～2.5 15～2510～2010～20
+30以上 -25～+25+25～+56+56～+70 +80～+90+90～+95+90～+95 2～31.5～2.51.5～2.5 —10～2010～20
3.3.3.4 缠包牛皮纸时，每圈之间应有15～20mm搭边，前后两卷的搭接长度不得小于100mm，接头用热沥青玛帝脂或冷底子油粘合。牛皮纸也可用聚氯乙烯塑料布或没有冷底子油的玻璃网布带代替。 3.3.3.5 制作特强防腐层时，两道防水卷材的缠绕方向宜相反。 3.3.3.6 已做了防腐层的管子在吊运时，应采用软吊带或不损坏防腐层的绳索，以免损坏防腐层。管子下沟前，要清理管沟，使沟底平整，无石块、砖瓦或其它杂物。上层如很硬时，应先在沟底铺垫100mm松软细土，管子下沟后，不许用撬杠移管，更不得直接推管下沟。 3.3.3.7 防腐层上的一切缺陷，不合格处以及检查和下沟时弄坏的部位，都应在管沟回填前修补好，回填时，宜先用人工回填一层细土，埋过管顶，然后再用人工或机械回填。4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 埋地管道的防腐层应符合以下规定： 材质和结构符合设计要求和施工规范规定。卷材与管道以及各层卷材间粘贴牢固，表面平整，无皱折、空鼓、滑移和封口不严等缺陷。 检验方法：观察或切开防腐层检查。 4.1.2 管道、箱类和金属支架涂漆应符合以下规定： 油漆种类和涂刷遍数符合设计要求，附着良好，无脱皮、起泡和漏涂，漆膜厚度均匀，色泽一致，无流坠及污染现象。 检验方法：观察检查。5 成品保护 5.1 已做好防腐层的管道及设备之间要隔开，不得粘连，以免破坏防腐层。 5.2 刷油前先清理好周围环境，防止尘土飞扬，保持清洁，如遇大风、雨、雾、雪不得露天作业。 5.3 涂漆的管道、设备及容器，漆层在干燥过程中应防止冻结、撞击、震动和温度剧烈变化。6 应注意的质量问题 6.1 管材表面脱皮、返锈。主要原因是管材除锈不净。 6.2 管材、设备及容器表面油漆不均匀，有流坠或有漏涂现象，主要是刷子沾油漆太多和刷油不认真。7 应具备的质量记录 7.1 防锈漆、面漆、沥青豚稀释剂等材料应有出厂合格证。 7.2 应有进场的验收记录。 7.3 管道及设备防腐前的预检记录。 7.4 完工后的验收记录。
技术负责人： 交底人： 接交人：

交底内容：室外供热管道安装1 范围 本工艺标准适用于民用建筑群（小区）饱和蒸汽压力不大于0.8MPa，热水温度不超过150℃的室外采暖及生活热水供应管道（包括直埋、地沟或架空管道）安装工程。2 施工准备 2.1 材料要求： 2.1.1 管材：碳素钢管、无缝钢管、镀锌碳素钢管应有产品合格证，管材不得弯曲、锈蚀、无飞刺、重皮及凹凸不平等缺陷。 2.1.2 管件符合现行标准，有出厂合格证、无偏扣、乱扣、方扣、断丝和角度不准等缺陷。 2.1.3 各类阀门有出厂合格证，规格、型号、强度和严密性试验符合设计要求。丝扣无损伤，铸造无毛刺、无裂纹，开关灵活严密，手轮无损伤。 2.1.4 附属装置：减压器、疏水器、过滤器、补偿器、法兰等应符合设计要求应有产品合格证及说明书。 2.1.5 型钢、圆钢、管卡、螺栓、螺母、油、麻、垫、电气焊条等符合设计要求。 2.2 主要机具： 2.2.1 机具：砂轮锯、套丝机、台钻、电焊机、煨弯器等。 2.2.2 工具：套丝板、压力案、管钳、活板子、手锯、手锤、台虎钳、电气焊工具、钢卷尺、水平、小线等。 2.3 作业条件： 2.3.1 安装无地沟管道，必须在沟底找平夯实，沿管线铺设位置无杂物，沟宽及沟底标高尺寸复核无误。 2.3.2 安装地沟内的干管，应在管沟砌完后，盖沟盖板前，安装好托吊卡架。 2.3.3 安装架空的干管，应先搭好脚手架，稳装好管道支架后进行。3 操作工艺 3.1 工艺流程： 3.1.1 直埋： → 防 腐 保 温

放线定位 → → 挖 管 沟 → 管道敷设 → 补偿器安装 → 水压试验 →

→ 砌井、铺底砂
防腐保温修补 → 填盖细砂 → 回填土夯实

3.1.2 管沟： 放线定位 → 挖土方 → 砌管沟 → 卡架制安装 → 管道安装 →
补偿器安装 → 水压试验 → 防腐保温 → 盖沟盖板 → 回填土

3.1.3 架设： 放线定位 → 卡架安装 → 管道安装 → 补偿器安装 → 水压试验 → 防腐保温

3.2 直埋管道安装： 3.2.1 根据设计图纸的位置，进行测量，打桩、放线、挖土、地沟垫层处理等。 3.2.2 为便于管道安装，挖沟时应将挖出来的土堆放在沟边一侧，土堆底边应与沟边保持0.6～1m的距离，沟底要求打平夯实，以防止管道弯曲受力不均。 3.2.3 管道下沟前，应检查沟底标高沟宽尺寸是否符合设计要求，保温管应检查保温层是否有损伤，如局部有损伤时，应将损伤部位放在上面，并做好标记，便于统一修理。 3.2.4 管道应先在沟边进行分段焊接，每段长度在25～35m范围内。放管时，应用绳索将一端固定在地锚上，并套卷管段拉住另一端，用撬杠将管段移至沟边，放好木滑杠，统一指挥慢速放绳使管段沿滑木杠下滚。为避免管道弯曲，拉绳不得少于两条，沟内不得站人。 3.2.5 沟内管道焊接，连接前必须清理管腔，找平找直，焊接处要挖出操作坑，其大小要便于焊接操作。 3.2.6 阀门、配件、补偿器支架等，应在施工前按施工要求预先放在沟边沿线，并在试压前安装完毕。 3.2.7 管道水压试验，应按设计要求和规范规定，办理隐检试压手续，把水泄净。 3.2.8 管道防腐，应预先集中处理，管道两端留出焊口的距离，焊口处的防腐在试压完后再处理。 3.2.9 回填土时要在保温管四周填100mm细砂，再填300mm素土，用人工分层回填土夯实。管道穿越马路处埋深少于800mm时，应做简易管沟，加盖混凝土盖板，沟内填砂处理。 3.3 地沟管道安装： 3.3.1 在不通行地沟安装管道时，应在土建垫层完毕后立即进行安装。 3.3.2 土建打好垫层后，按图纸标高进行复查并在垫层上弹出地沟的中心线，按规定间距安放支座及滑动支架。 3.3.3 管道应先在沟边分段连接，管道放在支座上时，用水平尺找平找正。安装在滑动支架上时，要在补偿器拉伸并找正位置后才能焊接。 3.3.4 通行地沟的管道应安装在地沟的一侧或两侧，支架应采用型钢，支架的间距要求见表1-28。管道的坡度应按设计规定确定。 支架最大间距 表1-28 管 径 (mm) 15 20 25 32 40 50 70 80 100 125 150 200
不保温 (mm) 2.5 2.5 3.0 3.0 3.5 3.5 4.5 4.5 5.0 5.0 5.5 6.0
保 温 (mm) 2.0 2.0 2.5 2.5 3.0 3.5 4.0 4.0 4.5 5.0 5.5 5.5
3.3.5 支架安装要平直牢固，同一地沟内有几层管道时，安装顺序应从最下面一层开始，再安装上面的管道，为了便于焊接，焊接连接口要选在便于操作的位置。 3.3.6 遇有伸缩器时，应在预制时按规范要求做好预拉伸并作好支撑，按位置固定，与管道连接。 3.3.7 管道安装时坐标、标高、坡度、甩口位置、变径等复核无误后，再把吊卡架螺栓紧好，最后焊牢固定卡处的止动板。 3.3.8 冲水试压，冲洗管道办理隐检手续，把水泄净。 3.3.9 管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，最后将管沟清理干净。 3.4 架空管道安装： 3.4.1 按设计规定的安装位置、坐标，量出支架上的支座位置，安装支座。 3.4.2 支架安装牢固后，进行架设管道安装，管道和管件应在地面组装，长度以便于吊装为宜。 3.4.3 管道吊装，可采用机械或人工起吊，绑扎管道的钢丝绳吊点位置，应使管道不产生弯曲为宜。已吊装尚未连接的管段，要用支架上的卡子固定好。 3.4.4 采用丝扣连接的管道，吊装后随即连接；采用焊接时，管道全部吊装完毕后再焊接。焊缝不许设在托架和支座上，管道间的连接焊缝与支架间的距离应大于150～200mｍ。 3.4.5 按设计和施工各规定位置，分别安装阀门、集气罐、补偿器等附属设备并与管道连接好。 3.4.6 管道安装完毕，要用水平尺在每段管上进行一次复核，找正调直，使管道在一条直线上。 3.4.7 摆正在安装好管道穿结构处的套管，填堵管洞，预留口处应加好临时管堵。 3.4.8 按设计或规定的要求压力进行冲水试压，合格后办理验收手续，把水泄净。 3.4.9 管道防腐保温，应符合设计要求和施工规范规定，注意做好保温层外的防雨，防潮等保护措施。 3.5 室外热水及蒸汽干管入口作法见图1-44。4 质量标准 4.1 保证项目： 4.1.1 埋设、铺设在沟槽内和架空管道的水压试验结果，必须符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：检查管网或分段试验记录。 4.1.2 管道固定支架的位置和构造必须符合设计要求和规范规定。 检验方法：观察和对照设计图纸检查。 4.1.3 伸缩器的位置必须符合设计要求，并应按规定进行预拉伸。 检验方法：对照设计图纸检查和检查预拉伸记录。 4.1.4 减压器调压后的压力必须符合设计要求。 检验方法：检查调压记录。 4.1.5 除污器过滤网的材质、规格和包扎方法必须符合设计要求和施工规范规定。 检验方法：解体检查。