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三、办公楼软弱地基强夯技术交底
㈠、工程概况
表3－1
本工程为十二层办公大楼，建筑面积11000m2，钢筋混凝土柜架结构，筏形基础，地震烈度为7度。该工程位于渭河边，工程地质构造详见表3－1，地下水丰富，地基土处于饱和状态，属于软弱地基，其承载能力仅为73.5kPa。设计要求地基土进行强夯处理，承担能力要求达到196kPa，其变形模量不小于31MPa。
工程地质构造
层次 年代及成因 地层描述 厚度（m） 深度（m）
1
杂填土、炉渣、泥土混杂松散 2.20 2.20
2
轻亚粘土：黄色轻亚粘土，局部为亚粘土
夹层湿可塑，4.0～5.30m为棕
黄色轻亚粘土，软塑～流塑状态 3.1 5.30
3
砂砾石层：中、粗砂及小砾石，稍密，为古
代护城河，砂砾中饱水 1.20 6.50
4
亚粘土、黄色亚粘土、含姜石、湿、可塑 1.50 8.00
㈡、准备工作
1、机具
25t履带式起重机、推土机。
夯锤：钢壳钢筋混凝土圆柱形锤，外壳为10mm钢板焊接，直径2.25m，高1.2m，重 16.2t。
自动脱钩装置采用8353工程强夯地基设计图纸进行制造。
钢丝绳长30m，橡胶轮胎3个。
2、试夯
通过设计交底和洽商，划出一个试夯区（已由设计院工程地质人员确定地点），共 11个夯击点，点距为7m，梅花形布点，夯击坑深不超过1．sin，超过此数用砂石填充后再夯，最后一击下沉量控制值初定为小于等于45mm。
试夯结果，每个夯击坑需填2～3次，砂石填充量为16～20cm3；最少夯击数为 13击，最多夯击数为17击，在夯击点形成4m深的砂石土混合柱团结体。由设计院地质队进行动力触探试验，设计人员认为已达到地基加固要求。
通过试夯最后确定强夯技术参数见表3－2。
表3－2
强劳技术参数
锤重M
（t） 落距H
（m） 夯击数N
（次） 夯击点间距
（m） 夯击下沉量控制
（mm） 强夯加固范围
（mm）
16.2 10.5 ≥15 第一遍（正方形）7
第二遍中间补点 ≤45 筏基外边线加大2.2
每个夯击点配备18m3的砂石进行准备。
3、作业条件准备
⑴、地面与地下障碍物处理完毕，达到“三通一平”，施工临时设施准备就绪。
⑵、用白灰划线，划出强夯地基处理范围。
⑶、办理强夯地基手续，由设计、地质人员和建设单位代表会签。
⑷、根据地基土地下水位高的原因，与设计和工程地质人员洽商后确定，先由自然地坪标高往下挖土2.5m（采用机械挖土），挖去人工杂填土，再填1.0m左右厚的砂石（因为该标高场地土已为饱和土，重型设备进场作业极为困难），采用前进式回填作业，要求达到作业场地基本平整，最大平整误差在100mm左右。
⑸、重型设备在正式作业前进行一次大检修，保证一次作业完成。
㈢、施工工艺与操作
1、强夯技术参数见表3－2。
2、第一遍强夯按正方形7m×7m网格分布夯击点，第二遍在7m×7m正方形方格中加一个夯击点，形成梅花形。
3、在每一个夯击点，夯击后夯境深度超过1.5m后用碎石填充，再进行夯击。现场强夯两个控制指标，夯击次数要大于等于15次，最后一下夯击下沉量小于等于45mm，这两个指标均须满足。
4、第一遍夯击完后，测量夯坑直径和沉降量等数据应及时填人表格中。用推土机推平场地，由现场技术人员测量土壤孔隙水压力，当其孔隙水压力消散之后，进行第二遍夯击，锤重和落距保持不变，夯击点的锤击数定为10，夯击后用水准仪测量场地地面标高，用推土机平至设计标高，用压道机进行最后碾压。
5、强夯地基检验
采用动力触探试验，由建设单位和设计院组织地基检验和验收。
6、现场施工记录
按照《地基与基础工程施工及验收规范》（GBJ 202—83）中附表5.9和5.10要求进行记录。
㈣、质量标准
1、保证项目
强夯地基技术参数必须符合设计要求。
两追夯击之间的间歇时间满足工程地质和设计要求指标。
2、允许偏差
表3-3
强夯允许偏差
项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法
1 夯击点放样 50 钢尺测量
2 夯击中心位移 150 钢尺测量
3 顶面标高 ±20 水准仪测量
4 表面平整 30～50 2m靠尺检查
㈤、注意事项
1、严防履带式起重机在强夯时突然释放重锤而发生倾覆，在壁杆顶端系两根φ15.5mm的钢丝绳，缚在一台推土机上，将其拉住，两根钢丝绳与地面夹角不大于30°。
2、为了防止吊构在夯锤落下时碰壁杆，在臂杆上绑扎橡胶轮胎保护。
3、钢丝绳定时进行检查，发现严重断丝时应及时更换。
4、夯击时，落锤应保持平稳，夯位准确，若错位或坑底倾斜过大，用砂石将坑底填平，方能进行下一锤夯击。
5、下雨坑内积水应及时排除，用砂石回填方可进行夯击。
6、起重机臂下严禁站人；自动脱钩装置定时进行检查。

钢筋混凝土钻孔灌注桩施工技术交底
㈠、工程概况
本工程为钢筋混凝土框架剪力墙高层建筑，建筑面积为19680m2，楼层结构层高，首层为4.25m，二层、十四层为3.80m，十五、十六层为3.6m，其余均为标准层3.2m，建筑物总高为63. 4m。该工程设计标高±0.00m，相当于绝对高程 98.8m，基础-6.60m，以下设计为钢筋混凝土钻孔灌注桩，共计68根，直径1200mm共38根，直径1000mm共16根，直径800mm共14根，桩长约 28.6m；持力层为地质构造第⑹层中等风化石炭岩，要求入岩深度为800mm以上。基础-6.50m以上为地下室，为钢筋混凝土箱形结构，底板混凝土厚为600mm，墙壁混凝土厚为300mm。±0.00m以上为钢筋混凝土框架剪力墙结构，在东西两面对称布置直角形四道剪力墙，中间两对电梯井的井壁做剪力墙来考虑结构受力。
该地区属大陆海洋性气候，一年四季分明，雨季为7、8、9三个月，年平均降雨量为880mm左右，冰冻季节为12、l、2月，历史最低气温为-18℃，主导风向冬季为西北风，夏季为东南风，最大风力为八级。该地区地震设防按6度考虑，本工程设计按7度设防。根据省建筑设计院提供的工程地质勘察报告介绍，该地区为第四系冲积、洪积层覆盖，厚度为3.28m左右，覆盖层下为石灰岩。石灰岩为中等风化，坚硬，裂隙发育，承载力[R]＝2.1MPa。地下室的底板座落在第⑵层的亚粘土、粗砂夹层上，其承载力为[R]＝0.20MPa。该地区的地下水位较高，一般在自然地表下0.8～1.0m左右。各层土层性质、埋深分布及钻进厚度等详见表6-1
表6-1
土层地质特性
层位 厚度（m） 土层 埋深（m） 平均厚度（m）
表土层 1.60 素填土、粘土夹砂 0～1.6 1.5
第2层 1.8～6.5 亚粘土、砂层，可塑 1.6～7.9 2.58
第3层 3.87～6.88 亚粘土，可塑～硬塑 3.8～14.0 1.84
第4层 2.89～6.9 粗砂、砾石，中密饱和 8.4～18.0 5.5
第5-1层 4.28～7.86 粘土，硬塑 14.5～22.1 4.88
第5-2层～8层 8.0～11.8 粘土、粗砂，密实 20.1～30.3 23.7
第6层 持力层 石灰岩，中等风化 38.0以上 12.5
该工程平面布置为东西走向，与道路中心线平行，施工图共布置68根桩，其中6根布置在门厅部位，其余分布在C、D、E、F轴线上，桩距最小为主35m，最大为7.60m，桩均为单桩独立承台式，分φ1200、φ1000、φ800mm三种直径，桩基要求入岩深0.8m，桩上部浇筑钢筋混凝土保护高度1m以上，施工时孔深暂按31.80m计算，桩长为28.60m，钢筋笼长为15.00m。桩位平面布置及配筋详见施工图90－014结3。
㈡、施工准备
1、施工现场准备
该工程由于座落在公司大院内，工地道路基本畅通，水、电源可就近接出。由于该工程是在原建筑物拆除基础上建设，施工场区内原有建筑物的基础及混凝土地面等尚未拆除，需全部挖出，以便换填新土推平压实后施工钢筋混凝土钻孔灌注桩。
由甲方给定的平面座标控制点及水准控制点由公司测量组引到工地。在本工程的①轴线及E轴上各做4个永久控制点，作为本工程的施工控制原点，以控制本工程的施工。按规范要求，该建筑物需做沉降观测，沉降观测点设在D轴线上①、⑥、⑧、○12轴上作为北面沉降观测点，E轴线上的①、⑥、⑧、○12轴上作为南面的沉降观测点。

2、材料
⑴、水泥：425号普通硅酸盐水泥。
⑵、砂：粗砂，含泥量不大于5％。
⑶、石子：碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于2％。
⑷、钢筋：品种和规格均符合设计规定，并有出厂合格证及试验报告。
3、机具
表6－2
为了保证施工工期，加快施工速度，拟安排4台钻机同时施工。具体机具配备详见表6-2。
施工机具表
序号 名称 型号 单位 数量 序号 名称 型号 单位 数量
1 钻机 台 2 20 钻头 φ1000 个 4
2 钻机 台 2 21 钻头 φ800 个 2
3 泥浆泵 台 2 22 钻头 φ1200 个 4
4 泥浆泵 台 4 23 钻头 φ1000 个 4
5 搅拌机 600L 台 2 24 钻头 φ800 个 2
6 搅拌机 350L 台 1 25 漏斗 2.5m3 个 2
7 水泵 台 2 26 漏斗 1.2 m3 个 2
8 电焊机 台 4 27 漏斗 0.6 m3 个 2
9 气焊机 台 2 28 漏斗 0.4 m3 个 1
10 切割机 台 1 29 测斜仪 台 1
11 电动机 350kW 台 3 30 含砂量测定器 台 1
12 配电盘 250kW 套 2 31 清渣器 φ89钻杆使用 个 3
13 钻塔 台 1 32 清渣器 φ168钻杆使用 个 3
14 吊车 汽车吊 辆 1 33 隔水塞 个 5
15 千斤顶 8T 台 3 34 工作台 个 2
16 钻杆 φ89 M 50 35 粘度计 个 1
17 钻杆 φ168 M 80 36 比度计 个 1
18 导管 φ219 M 120 37 水箱 3 m3 个 3
19 钻头 φ1200 个 4
4、混凝土配比（重量比）
按 C23混凝土强度等级配比，水泥加重 380～430kg/m3，材料加重误差不得超过。出料混凝土坍落度20±2cm，加重配比按建筑测试中心配方，见表6－3。
表6－3
加重配比
材 料 水 水泥 砂 石子
每1m 3加量（kg） 195 392 560 1058
350L搅拌机（kg） 68 137 196 370
600L搅拌机（kg） 117 235 336 635
重量比 0.5 1 1.43 2.70
㈢、施工工艺
施工工艺详见框图（图 6－l），为泵吸反循环成孔，下完导管后进行第二次清孔，然后搬移钻机。也可根据实际情况采用正循环成孔工艺。
1、设备安装
⑴、铺设移动钢轨，间距为3000mm，木枕规格为3100mm×200mm×200mm，间距为2000mm，铺设时应用水平尺校平，确保钻机平稳。

图6－l 施工工艺框图
⑵、竖立塔架可采用吊车，也可用钻机卷扬机，用卷扬机立塔时应先安装起落架，并设安全绳，以防止钻塔向后翻倒。立塔时必须准备充分，统一指挥，行动口令一致。
⑶、调平基枕机架，调准回转器垂直度，孔位中心、回转器（或转盘）、天车滑轮中心必须在同一垂线上。
⑷、设备投入使用前应先试运转检查，以防止成孔或灌注混凝土中途发生机械故障。
⑸、砂面泵应尽量靠近孔位，吸水胶管总长不超过15m。
⑹、3PN泵放入泥浆池沉没深度以液面至泵窗口一半为准，泵下端吸水口至泥浆池底面距离不少400mm。
注意事项：设备开始安装时，应先作好各项准备，清点设备及其机具数量，主要操作人员应先经过培训，持证上岗，安装时应统一指挥，按程序进行安装。
2、埋护筒
⑴、护筒埋入深度为lin，高出地面200mm，应先用粘土更换商底松散土400mm，然后下人，并将简顶用粘土夯实，确保严密牢实。
⑵、护筒埋设要保持垂直，倾斜率应小于1.5％，与桩孔位中心偏差小于20mm。
3、成孔
钻孔机就位时，必须保持平整、稳固，不发生倾斜、移动。为准确控制钻孔深度，应在桩架上作出控制的标尺，以便在施工中进行观测、记录。
正循环钻进：
⑴、钻头选择，正循环钻头通用。用于正循环钻进时，在反循环钻头上端4168钻，法兰盘下端科五钻杆。在第四系各土层中钻进用刮刀钻头，在基岩中钻进用筒式合金钻头。

⑵、开钻前往护简内加火粘土或注满泥浆。开钻时在护简底部用慢速钻进，以保护筒底端土层的支撑和密封作用。
⑶、钻进参数见表6－4。
表6－4
正循环钻进参数

钻压（kN） 转速（r/min） 冲洗液量（m3/min） 钻速（m/h）
第1～4层亚粘土、粗砂 10～20 30～60 2.0 3～5
第5层粘土夹粗砂石 15～25 30～40 1.8 3～4
第6层石灰岩 20～40 30 1.5 0.2～0.3
1）钻压：钻进第4系土层在保证冲洗液畅通前提下可灵活掌握，在亚粘土和第四层粗砂中钻压可用5～15kN，第五层粘土夹粗砂砾石中为12～20kN，石灰岩中25～30kN。
2）冲洗液输入时性能指标：比重为l.10～1.15，粘度22～26s，含砂量＜4％，胶体率＞95％，失水量<30mL/min。
⑷、注意事项。
1）泥浆池规格：长×宽×深＝4m×2m×1.6m＝12.8m3，沉池：长×宽×深＝3m ×1.5 ×1.2m＝5.8 m3，储浆池：长×宽×深＝6m×4m×1.6m＝38.4m3，循环槽长度不小于15m，坡度为1:200。
由于 φ1200mm桩孔注浆达38.6 m3，必须挖设储浆池。
2）及时清除循环槽和沉淀池，调节和保持泥浆性能指标。
3）在粘土层中钻进，为避免钻头包泥或糊钻，应及时往孔内泵入清水或稀泥浆，采用小压力、中钻速、慢钻速，钻速控制在0.10m/min左右。
4）加接钻杆前，应将钻具提离孔底，让冲洗液循环3～5min，再拧卸钻杆接口部分。
5）发现泵压上升或进尺缓慢，泵送清水或稀泥浆，加活动钻具，若上述措施无效时应及时提钻。
反循环钻进：
⑴、钻进参数见表6－5。
表6－5
反循环钻进参数

钻压（kN） 转速（r/min） 冲洗液量
（m3/min） 钻速（m/h）
第1～4层亚粘土、粗砂 10～20 30～60 180 7～10
第5层粘土夹粗砂石 15～25 30～40 150 5～8
第6层石灰岩 20～40 30 145 0.2～0.3
1）钻压：比正循环施工稍小。
2）转速：同正循环。
3）冲洗液：粘土、亚粘土层180 m3/h；粗砂层150 m3/h；基岩＜145m3/h。
输入冲洗液性能指标：相对密度＜1.10，粘度18～20s。
⑵、注意事项：
1）泥浆池、沉淀池、储浆池与正循环施工工艺相同，循环槽坡度为1:100。
2）控制泥浆团相含量，应及时添加清水释稀泥浆。
3）自流回灌量应大于或等于砂石泵抽吸量，如回灌不足，可用3PN泵辅助回灌。
4）冲洗液在孔内下降流速限制在0.15m/s以内，以免过度冲刷孔壁造成塌孔。
5）无论钻进、停待，护简内的水头高度不得低于地表以下-0.10m。
6）吸水胶管力争缩短，并防止盘曲，钻杆接头、管路必须密封良好。
7）控制钻进速度，保持排渣顺畅，防止因钻速过快、钻渣过多或泥浆相对密度太大而中断反循环施工。
8）加接钻杆时，将钻具提离孔底80～100mm，让冲洗液循环2～3min，清洗孔底和管道内的钻渣，然后再停泵加接钻杆。
9）提钻操作应轻稳，速度匀慢，防止抽吸和拖垮孔壁。
4、清孔
⑴、正循环清孔：终孔后将钻头提离孔底80～100mm，输入比重1.05～1.08的新泥浆，循环40～60min，至返回地面泥浆含渣量＜4％为止；下完导管后进行二次清孔，至沉渣厚度＜100mm为止，停泵后15min内灌注第一斗混凝土。
⑵、泵吸反循环请孔：终孔后将钻头提离孔底50～80mm，持续反循环至返回地表泥浆台湾量小于4％时为止，注意返回孔内冲洗液相对密度不大于l.05，送人孔内的冲洗液流量不得少于砂石泵的排量，可用3PN泵补浆和调整砂石泵出水阀的开口。
5、下钢筋笼
⑴、钢筋笼制作：规格详见设计施工图。
钢筋笼设计长度15m+主筋伸入承台长度0.8m=15.80m，实际制作长度应为15.80m+主筋焊接长度0.25×2＝16.30m，制作2节，每节长8.15m，故主筋每根长8.15m。缠筋与主筋点焊，每节钢满笼整块2组，每组至块，质量要求符合《工业与民用建筑灌注桩基础设计与施工规程》JGJ4-80规程要求。
⑵、下钢筋笼注意事项：
l）用吊车吊放，入孔时应轻放慢放，入孔后不得强行左右旋转，严禁高起猛落、碰撞和强压下放。
2）孔口钢筋对爆时上下主筋位置要对正，保持钢筋笼上下轴线一致。
3）为缩短下笼时间，由两名焊工同时作业。
⑶、钢筋笼孔内定位：钢筋笼在孔悬空，采用长螺丝杆连接悬挂定位，其具体做法是在主筋上端焊接M18螺帽一组，共4个，螺丝杆穿过孔口定位盘连接在螺帽上，混凝土灌注完毕时可将螺丝杆卸下。
笼须与笼底入孔标高误差不得大于±50mm。
6、灌注混凝土
⑴、导管，采用φ219mm连接导管，下管时准确丈量，计算长度，导管底场区孔底高度400～500mm。
⑵、混凝土材料：水泥质量必须经过试验室测定，砂、石质量符合《普通混凝土用砂质量标准及检验方法》（JGJ52－92）和《普通混凝土用碎石或卵石质量标准及检验方法》（JGJ53—92），由试验室进行测定后方可使用。
⑶、水下混凝土灌注：
1）隔水塞直径应比导管内径小20～25mm，灌浆前用 8号铁丝吊挂在导管内，开灌时剪断铁丝放塞。
2）先配制0.2m3水泥砂浆放入漏斗，然后再放入混凝土，以便于剪断铁丝后隔水塞在导管内易于下滑。
3）混凝土搅拌时间不小于90s，混凝土灌注必须连续进行，尽量减少上料、吊运、提管、拆管时间，严禁中途停工待料。
4）每次升管前探测一次管内外混凝土面高度，即每灌注4～5 m3混凝土测定一次，填写水下混凝土灌注记录表和绘制水下混凝土灌注曲线。
5）当混凝土面上升将要接近钢筋笼时，应放慢灌注速度，减少导管埋深以降低混凝土上升的冲击力。当钢筋笼埋入混凝土达5 m左右时，应提升导管，使导管下端高于钢筋笼底端，防止钢筋笼上浮。

6）当灌注混凝土接近设计桩标高时，应注意混凝土面，使桩标高符合设计要求。
7）每桩测混凝土坍落度3次，即首批出料、灌注中期和后期。
8）初灌量导管埋深不小于1.2m，连续灌注埋深不小于1.2m，不大于5.0m。
9）拆卸下的导管应立即冲洗干净，内外墨不准残留泥浆和水泥砂浆，灌注完毕后必须冲洗漏斗、储装斗、搅拌机和其他专用工具。
7、混凝土桩头处理
混凝土灌注完毕后，应施测桩顶实际标高，确认符合设计后方可卸下漏斗，移动吊车等设备。桩头的混凝土浮浆处理干净，并应满足设计要求。
㈣、桩基试验
设计要求混凝土灌注桩进行试验，由建设单位、设计院、本公司及市地质基础公司联合进行。建设单位要求不影响工期，试验与施工交叉进行，不另行提前单独作试验桩，在头一批桩混凝土达到设计强度后立刻进行试验。
1、基础岩芯钻孔取样
按设计要求的柱号，钻孔钻到岩石层后取样国岩芯，由市地质基础公司负责取样，我公司给予协助和提供方便，由设计院和建设单位共同检定其风化程度。
2、混凝土桩取芯检验
由设计院与建设单位随机取三根桩进行混凝土取芯，并进行抗压强度试验，检验混凝土的均匀性、密实性和混凝土的实际抗压强度。桩试验必须在桩混凝土达到设计规定时间进行取芯。
3、动力测试
三种直径的桩随机各取3～4根，检测桩身是否有断裂和缩径现象，并确定桩的承载能力。
4、现场技术人员在做试桩时应做好现场记录，并进行管理。
⑴、各岩、土层的钻进效率、参数、钻头工况。
⑵、冲洗液的性能指标、孔壁的稳定状况。
⑶、孔内排渣与沉渣情况。
⑷、绘制桩孔实际地质柱状图。
⑸、混凝土灌注量变化情况、埋管情况。
⑹、成孔设备运转情况、灌注机具工况。
⑺、混凝土试块。
⑻、各种工序时间统计，包括纯钻进、清孔、孔内施工各种故障、下钢筋笼。下导管、搅拌、灌注、测试和移动孔位等时间。
发现问题和出现各种故障立即通知设计院和建设单位驻工地代表，并及时提出解决办法。
㈤、质量标准
1、保证项目
⑴、灌注桩的原材料和混凝土强度必须符合设计和施工验收规范的要求。
⑵、成孔深度必须符合设计要求，桩孔底沉渣厚度不得大于100mm。
⑶、实际浇筑混凝土量严禁小于计算体积，混凝土桩灌注充盈系数为1.2～1.3。
检验方法：观察检查和检查施工记录。
⑷、浇筑后的桩顶标高及浮浆的处理必须符合设计要求和施工规范的规定。
检验方法：观察和尺量检查。
2、允许偏差项目（每一种直径桩随机抽查3根）
灌注桩的允许偏差和检验方法
表6－6
项次 项目 允许偏差（mm） 检验方法
1 钢筋笼 主筋间距 ±10 尺量检查
2 箍筋间距 ±20
3 直 径 ±10
4 长 度 ±100
5 桩的位置偏移 垂直于桩基中心线 D/6且不大于200 拉线和尺量检查
6 沿桩基中心线 D/4且不大于300
7 垂直度 H/100 吊线和尺量检查
注：D为桩的直径；H为桩长。
㈥、注意事项
1、护筒埋入土中深度不得小于1m，并在护筒顶部开设1～2个溢浆口。护筒的位置应正确、稳定，护筒与坑壁之间应用无杂 质的粘土填实。护筒中心与桩位中心的偏差不得大于50mm。
2、在粘土、亚粘土层中钻孔时，注射清水，以及原土造浆护壁。排渣，泥浆的稠度应满足本交底要求，在施工中应勤测泥浆相对密度，并应定期测定粘度、含砂量和胶体率。
3．钻机的钻进速度应根据本交底的要求和现场情况确定，钻进速度不得超过钻孔的额定负荷。在基岩中钻进的速度以钻机不出现跳动为准。若出现机架摇晃或钻不进尺等异常情况时，应立即停车检查，以免重大事故发生。
4、在钻进中出现异常现象，出现坍孔等预兆，可加大泥浆相对密度以稳孔护壁。坍孔段投入粘土，钻机空转不进尺进行固壁，以防止严重坍孔。当钻孔出现倾斜时，应往复扫孔纠正，如纠正无效，应在孔中局部回填粘土，重新钻进。
5、当钻机钻到设计孔深时，钻机应空转不进尺，同时射水，待孔底残余的泥块已磨成泥浆，当然出泥浆相对密度降到1.1左右时，用手触泥浆已无颗粒感觉，即可认为清孔已合格。孔底沉碴厚度应小于100mm，清孔完毕应立即灌注水下混凝土。
6、钢筋笼在制作、运输和安装过程中，应采取措施防止变形。放入钻孔时，应有保护垫块。
钢筋笼在吊放入孔时，不得碰撞孔壁。灌注混凝土时，应按本交底的措施固定其位置。
成孔放入钢筋笼后，应立即浇注混凝土。在浇筑过程中应不使钢筋笼上浮和防止泥浆污染。
安装钻孔机、运钢筋以及打混凝土时，应注意保护好现场的轴线桩和高程桩。
桩头外留的主筋扔钱要妥善保护，不得任意弯折或压断。
7、水下混凝土灌注的导管在提升时应避免拴住钢筋笼。在导管正式使用前应进行试拼、试压。
8、灌注水下混凝土
⑴、为了保证水下混凝土的质量，贮斗内混凝土的初存量必须满足首次抱住时必须达到和超过，桩φ200mm为1.6m3，桩φ1000mm为1.3m3，桩φ800为0.9m3。
⑵、隔水塞在开始灌注时应临近水面。
⑶、随着混凝土面的上升，要适当提升和拆卸导管，导管底端埋入管外混凝土面以下应在 2～3m，不得小于1m，严禁把导管底端提出混凝土面，因此在混凝土灌注过程中，应设专人经常测量导管的埋深。
⑷、水下混凝土的灌注应连续进行，不得中断，如发生诸省、导管进水等事故，应及时由现场技术负责人进行处理。
⑸、应注意控制最后一次混凝土的灌入量，当凿除桩顶浮浆后，应保证桩顶的设计标高及混凝土的质量，同时也应防止过多截桩。

箱形基础施工技术交底

㈠、工程概况
该工程为市最高建筑物，主楼21层，地下2层，裙楼7层，地下1层作汽车库．，主楼地面5层以下为办公、商业，5层以上为住宅，顶层设观光市容的旋转餐厅，大楼中央设两部电梯，临街面设观光电梯。结构采用内筒外框结构形式，中央电梯井采用钢筋混凝土简结构，作为抗剪受力构件，大楼周边设钢筋混凝土框架，外墙为240mm厚砖墙，内墙采用加气混凝土砌块作隔墙。主楼箱形基础见图7－1。

图7－1主楼箱形基础
本工程场地地质构造较好，钻探共4层地基土岩层，表层为杂填土，第二层为强民代泥质粉砂岩，棕红色，厚0.7～4.2m，地基土承载力为350kPa，第三层为强～中等风化凝灰质粉砂岩夹泥质粉砂岩，棕红色，厚0.4～3.55m，标准贯入试验锤击数N63.5＞200击，地基承载能力为600kPa，第四层为中等风化凝灰质粉砂岩夹泥质粉砂岩，棕红～棕灰色，本层岩层较厚，打钻时未揭穿，地基承载能力设计值为800kPa。由于该场地地质条件较好，高层选第四层中等风化基岩作天然地基持力层，设计采用箱形基础，裙房选用第三层强～中等风化基岩作天然地基持力层，设计采用独立基础加连系梁。
㈡、施工准备
1、材料
⑴、水泥：砂渣硅酸盐水泥。
⑵、砂：中砂，本地河砂，含泥量不大于消。
⑶、石子：碎石，粒径5～32mm，含泥量不大于川，严禁使用带有高岭土裂缝的碎石。
⑷、钢筋：进场钢筋必须有出厂合格证，并经过本公司试验室进行测试，附试验报告。
⑸、火烧丝：规格20号。
⑹、砂浆垫块：用1:3水泥砂浆带火烧丝制作，在现场现制。
何）模板：大部分采用组合钢模，少量边角采用木模板。
⑻、钢管：φ48×3.5。
⑼、外加剂及混凝土配合比：外加剂采用JP—l，混凝土配合比由本公司试验室提供，

混凝土强度等级C30，抗渗达到S10。
2、地基验槽
由于场地地基上较好，采用机械大开挖，不必采取降水和地基开挖围护技术措施。由于设计提供箱形基础图纸较晚，地基开挖过早，且已挖至设计标高，经过多次风雨侵蚀，在进行箱形基础施工时，应用人工先挖出300mm厚表土，立刻进行地基验收，由五方（建设单位、设计院、施工单位、地质勘探公司、市质监站）人员共同组成小组进行，从地质报告第三部分结论与建议中提及高层部分选择第四层中等风化基岩作为高层建筑天然地基的持力层，而探点平面图和剖面图中ZK11与ZK4钻孔可知，从自然地面以下7.5m才为地质构造第四层，目前开挖标高尚未达到第四层标高要求，大约还需挖至300mm左右，才能进行混凝土垫层施工。地基验收后应在验收单上五方人员签字。
㈢、底板
1、模板工程
在设计图中电梯井、集水井和高、低配电室底面标高均低于箱基底板标高，有的高差达1.5m至2.0m，由于本工程地基条件较好，地下水不多，底板与井壁四周采用天然基岩，不须另行设置模板，达到节省模板费用，采用人工开挖，尽量使岩石表面平整。
2、钢筋工程
本工程设有地基梁，在混凝土垫层上用墨线弹出底板钢筋的分档标志，并摆好下层钢筋。绑扎钢筋时除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，且应注意钢筋不发生位移。摆好钢筋马凳后绑扎底板上层钢筋中纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画出分档标志，再放置纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。底板上下层钢筋接头一律采用电焊，主要采用闪光对焊，电弧焊为副。当闪光对焊设备出故障与不足时可采用电弧焊，焊接应在冷拉前进行，以便于检验焊接质量情况。钢筋焊接接头应互相错开，一根钢筋不允许有二个接头，板每米宽钢筋接头不得超过25％。钢筋绑扎允许误差不得超过上10mm。箱形基础墙体钢筋和柱子插筋均应按设计图纸要求进行放置，距混凝土垫层为70mm。为了保证钢筋有足够保护层，下层钢筋一律放置砂浆垫块。钢筋绑扎后隐蔽工程验收，应提前两天通知建设单位与监理工程师，并按期进行钢筋隐蔽验收。在正式验收前，先进行内部检查，特别是钢筋焊接及其相应资料。
3、混凝土工程
在混凝土浇筑前，各种专业管线均应安装完毕，不得遗漏，由各专业工程师进行检查和验收。由于本工程混凝土底板厚达到1200mm，属于大体积混凝土施工范畴，应采取下列技术措施。
⑴、混凝土拌制：后台上料应严格按公司试验室提供的混凝土配合比，石子采用较大粒径的粗骨料，严格控制砂石含泥量，外加剂采用高效减水剂。每盘投料顺序为石子～水泥专砂子哈尔，严格控制用水量，混凝土坍落度不得超过配合比的规定，搅拌要均匀，最短时间不得少于90s。
⑵、混凝土运输；混凝土搅拌机出料后，用塔吊料斗直接吊至指定地点。
⑶、混凝土浇筑：在地基混凝土少居上。猪席仍主和积水，混凝土浇筑高度不得超2m，防止混凝土发生离析现象。采用扬人式振捣棒振捣，其移动间距不大于作用半径的1.5倍。由于振揭律易坏，另有5个振捣棒作为备用。施工时采取连续快速浇筑混凝土，间隔时间不超过2h，三班连续作业，不留垂直施工缝。
⑷、混凝土养护：修整作业后，立刻进行养护，12h后用草袋覆盖并浇水养护。在混凝土浇注后前两天，应保证混凝土处于充分湿润状态，在规范规定则养护期内养护，以免混慢上次画出现裂缝。
主楼与裙楼相接处设计留有混凝土后浇带，待主楼主体完成后，沉降量达到总沉降量