一、砼常见质量通病原因分析
（一）混凝土强度偏低，匀质性差，低于同等级的混凝土梁板，主要原因同等级的混凝土梁板，主要原因是随意改变配合比，水灰比大，坍落度大；搅拌不充分均匀；振捣不均匀；过早拆模，养护不到位，早期脱水表面疏松。
（二）混凝土柱“软顶”现象，柱顶部砂浆多，石子少，表面疏松、裂缝。其主要原因是：混凝土水灰比大，坍落度大，浇捣速度过快，未分层排除水分，到顶层未排除水分并二次浇捣。
（三）混凝土的蜂窝、孔洞。主要原因是配合比不正确；混凝土搅拌时间短，未搅拌均匀，一次下料过多，振捣不密实；未分层浇筑，混凝土离析，模板孔隙未堵好，或模板支撑不牢固，振捣时，模板移位漏浆。
（四）混凝土露筋，主要原因是混凝土浇筑振捣时，钢筋的垫块移位，或垫导块太少，甚至漏放，钢筋紧贴模板致使拆模后露筋；钢筋混凝土结构截面较小，钢筋偏位过密，大石子卡在钢筋上，水泥浆不能充满钢筋周围，产生露筋；因混凝土配合比不准确，浇筋方法不当，混凝土产生离析；浇捣部位缺浆或模板严重漏浆，造成露筋；本模板湿润不够，混凝土表面失水过多，或拆模时混凝土缺棱掉角，造成露筋。
（五）混凝土麻面，缺棱掉角。主要原因模板表面粗糙或清理不干净；浇筋混凝土前木模板未湿或湿润不够；养护不好；混凝土振捣不密实；过早拆模，受外力撞击或保护不好，棱角被碰掉。
二、控制措施
（一）混凝土强度偏低，匀质性差的主要控制措施
1.确保混凝土原材料质量，对进场材料必须按质量标准进行检查验收，并按规定进行抽样复试。
2.严格控制混凝土配合比，保证计量准确，按试验室确定的配合比及调整施工配合比，正确控制加水量及外加剂掺量。加大对施工人员宣传教育力度，强调混凝土桩结构规范操作的重要性，改变其认为柱子混凝土水灰比大，易操作易密实的错误观念。
3.混凝土应拌合充分均匀，混凝土坍落度值可以较梁板混凝土小一些，宜掺减水剂，增加混凝土的和易性，减少用水量。
4.振捣要均匀密实，截面积较小、高度较高的柱就大柱模侧开设洞口，分段浇筑。
5.需改变柱模过早拆除，不养护的传统坏习惯；改变混凝土柱失水过快，表现疏松，强度降低的状况。
（二）混凝土柱“软顶”的主要控制措施
1.严格控制混凝土配合比，要求水灰比、坍落度不要过大，以减少泌水现象。
2.掺减水剂，减少用水量，增加混凝土的和易性。
3.合理安排好浇筑混凝土柱的次序，适当放慢混凝土的浇筑速度，混凝土浇筑至柱顶时应二次浇捣并排除其水份和抹面。
4.连续浇筑高度较大的柱时，应分段浇筑，分层减水，尤其是商品混凝土。
（三）混凝土柱蜂窝孔间的主要控制措施
1.混凝土搅拌时，应严格控制材料的配合比，经常检查，保证材料计量准确。
2.混凝土应拌合充分均匀，宜采用减水剂。
3.模板缝隙拼接严密，柱底模四周缝隙应用双面胶带密封，防止漏浆。
4.浇筑时柱底部应先填100厚左右的同柱混凝土级配一样的水泥砂浆。
5.控制好下料，保证混凝土浇筋时不产生离析，混凝土自由倾落高度不应超过2m。
6.混凝土应分层振捣，在钢筋密集处，可采用人工振捣与机械振捣相结合的办法，严防漏振。
7.防止砂石中混有粘土块等杂物。
8.浇筋时应经常观察模板、支架墙缝等情况，若有异常，应停止浇筑，并应在混凝土凝结前修整完毕。
（四）混凝土露筋的主要控制措施
1.混凝土浇筑前，应检查钢筋和保护层厚度是否准确，发现问题及时修整。
2.混凝土截面较小，钢筋较密集时，应选取配适当的石子。
3.为了保证混凝土保护层厚度，必须注意固定好填块，垫块间距不宜过稀。
4.为了防止钢筋移位，严禁振捣棒撞击钢筋，保护层混凝土要振捣密实。
5.混凝土浇筑前，应用清水将模板充分湿润，并认真填好缝隙。
6.混凝土柱也要充分养护，不宜过早拆模。
（五）混凝土麻面缺棱掉角的主要控制措施
1.模板面清理干净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
2.板模在混凝土浇筑前应充分湿润，混凝土浇筑后应认真浇水养护。
3.混凝土必须按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏浆。
4.拆除柱模板时，混凝土也具有足够的强度；拆模时不能用力过猛、过急，注意保护棱角。
5.加强成品保护，对于处在人多运料等通道时，混凝土阳角要采取相应的保护措施

混凝土蜂窝、麻面、孔洞
　　1、产生原因：(1) 模板接缝不严，板缝处漏浆。（2）模板表面未清理干净或模板未满涂隔离剂。（3）混凝土振捣不密实、漏振造成蜂窝麻面、不严实。（4）混凝土搅拌不均，和易性不好；混凝土入模时自由倾落高度过大，产生离析。 (5)混凝土搅拌时间短，加水量不准，混凝土和易性差，混凝土浇筑后有的地方砂浆少石子多，形成蜂窝。(6)混凝土浇灌没有分层浇灌，下料不当，造成混凝土离析，出现蜂窝麻面等。
　　2、预防措施（事前控制）：(1)混凝土浇捣前应检查模板缝隙严密性，模板应清洗干净并用清水湿润，不留积水，并使模板缝隙膨胀严密。(2)混凝土浇筑高度一般不超过2米，超过2米时要采取措施，如用串筒等进行下料。(3)混凝土入模后，必须掌握振捣时间，一般每点振捣时间约20-30秒，使混凝土不再显著下沉，不再出现气泡，混凝土表面出浆且呈水平状态，混凝土将模板边角部分填满充实。
　　3、处理方法（事后处理）：（1）麻面主要影响使用功能和美观，应加以修补，将麻面部分湿润后用水泥砂浆抹平。（2）如果蜂窝较小，可先用水洗刷干净后，用1:2或2:5水泥砂浆修补（3）如果蜂窝较大则先将松动石子剔掉，用水冲刷干净湿透，再用提高一级标号的细石混凝土捣实并加强养护。（5）如果是孔洞，则要经过有关人员研究，制定补强方案进行处理。
混凝土露筋
　　1、产生原因：(1)混凝土振捣时垫块移位或垫块太少，钢筋紧贴模板，致使拆模后露筋。(2)构件截面尺寸较小，钢筋过密，遇大石子卡在钢筋上水泥浆不能充满钢筋周围，使钢筋密集处产生露筋。（3）混凝土振捣时，振捣棒撞击钢筋，将钢筋振散发生移位，造成露筋等。
　　2、预防措施（事前控制）：(1)钢筋混凝土施工时垫足垫块，固定好。同时保证保护层厚度。(2)钢筋较密集时，要选配适当石子，以免石子过大卡在钢筋处，如遇普通混凝土难以浇灌时，可采用细石混凝土。(3)混凝土振捣时严禁振动钢筋，防止钢筋变形位移。
　　3、处理方法（事后处理）：将外露钢筋上的混凝土和铁锈清理干净，然后用水冲洗湿润，用1:2或1:2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，应将薄弱混凝土全部凿掉，冲刷干净润湿，再用提高一级标号的细石混凝土捣实，并加强养护