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桩基础的设计方法与施工技术-高大钊
桩基础设计与计算-刘金砺
实用桩基**手册·史佩栋
等其他书籍
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施工工艺可以到网上搜一下，有这放卖弄的Flash 比较直观

钻孔前准备工作
根据地质勘探资料，熟悉各孔位处地质情况。
清除杂物，平整墩位处场地，用全站仪放出桩位，再从桩位引出四个护桩。
埋设钢护筒。钢护筒板厚10mm，钢护筒直径φ2.7m，埋深3.0—3.5m。挖埋的钢护筒周边用粘土回填并分层夯实。钢护筒埋设，倾斜度小于1%，中心平面位置偏差不大于5cm。
修筑泥浆池：泥浆池分为沉淀池和储浆池 ，沉淀池应尽量大而深。由于场地限制，特别是3号墩采用钢板桩围堰施工，场地小，采用在两承台围堰间打折钢板桩围堰作为泥浆循环池。
对于冲击钻成孔施工的桩基，采用正循环泥浆循环系统，对于回旋钻成孔的桩基，采用反循环泥浆循环系统。
泥浆准备：根据地质情况，分别为淤泥层、粉砂层和花岗岩层，地层自身的造浆能力很差，必须人工造浆。在储浆池中装满清水，向里面投放一定数量的优质粘土，并加入一定量的纯碱。进行人工或机械搅拌，使泥浆指标符合要求。钻孔用的泥浆是由粘土和水拌和而成的混合物，在钻孔中，由于泥浆的相对密度大于水的相对密度，可增大静水压力并在孔壁形成一层泥皮，因此能保护孔壁，隔断孔内外水流，防止坍孔。泥浆除护壁外，还具有悬浮钻碴、润滑钻头和减少钻进阻力等作用。其选取原则：粘土以水化快，造浆能力强，粘度大的鹏润土或接近地表经过冻融的粘土为好，但应尽量就地取材。 野外鉴定时的特征是:自然风干后用手不易拌开捏碎，风干土破碎时，断面有坚硬的尖锐棱角；用刀切开时，切面尖滑，颜色较深，水浸后有粘滑感，加水和泥膏后容易搓成直径小于1mm的细长泥条，用手指揉捻，感觉砂粒不多。良好制浆粘土的技术指标：胶体率不低于95％，含砂率不大于4％，造浆能力不低于2.5 L/k，g一般选塑性指数大于25，小于0.005mm的粘粒含量大于50％的粘土即可。
3.3.3开钻成孔
开钻前，应充分检查钻机安装就位是否准确无误，钻架安放是否稳固，避免钻进中出现倾斜、沉陷和位移现象，以保证孔井的垂直度。钻进过程中要根据不同的地质情况掌握不同的钻进速度，根据地质情况的变化控制泥浆的指标，以利护壁、防坍和浮渣。开钻时，护筒内灌入制好的泥浆，在淤泥层和粉砂层中宜小冲程钻进。进入粉砂层时，由于粉砂层较易塌孔，视情况投入一定量片石挤密孔壁，起到护壁作用。进入到全风化花岗岩层2.0m以后，采用大冲程钻进。采用分班连续作业，各作业班组应作详实的钻孔施工记录，并与地质勘探资料作对比是否一致。钻孔过程中，地质由强风化进弱风化，弱风化进微风时都必须通知监理确认，作为终孔的依据之一。钻孔达到设计要求后，报请监理工程师检查其孔径、深度、垂直度和嵌岩深度，经认可后方能终孔。孔径及垂直度的检查采用探孔钢筋笼进行检查。探孔钢筋笼长为桩径的4－6倍，其直径与桩径相同。在制作时适当加密加劲圈和十字撑，以防止变形，利于重复使用。
在钻孔过孔中必须配备滤砂器，在泥浆循环过程中清除掉大部分的砂，可大大提高泥浆质量和钻孔效率，也减少成孔后的清孔时间。
3.3.4清孔出渣
采用循环换浆法或泵吸反循环清孔，保证孔内泥浆的物理性能指标符合规范要求，并且孔底沉渣厚度小于设计要求的3cm。
3.3.5钢筋笼的制作安装
钢筋笼在钢筋加工场制作，设置专门的钢筋笼加工台座。钢筋制作必须满足设计及施工技术规范的要求，加劲箍及十字撑要有足够的刚度，以保证吊装过程笼体保持直顺与不变形。钢筋笼制作前主筋应除锈整直，主筋中心线与直线的偏差应不大于长度的1%，钢筋型号、焊条的规格、品种、焊缝的厚度和长度、焊缝外观和质量必须符合设计要求和施工规范规定。
主墩桩基钢筋笼主筋为Ⅱ级钢筋φ32mm，为了加快施工进度桩基钢筋笼节段间主筋接头采用镦粗直螺纹连接工艺。由有信誉有资质的单位提供连接器，对其产品作力学试验后报监理批准。在直螺纹加工过程中，由连接器厂家派有经验的技术员指导直螺纹的加工，保证直螺纹的加工质量。并按规范对加工好的直螺纹接头进行抽检。
由于钢筋笼的接头较多，在制作时就必须充分注意钢筋笼之间对位精确度，钢筋笼加工在加工场先用套筒连接器连接，做好标记，拆卸后运输到现场吊装连接，丝头加工和连接好后按要求抽检。制作好底节钢筋笼后，第二节钢筋笼的主筋必须以第一节钢筋笼的主筋来定位，并在同一接长钢筋上用红油漆做好标记，方便现场对接。由于在起吊时容易使主筋弯曲变形，导致对接偏位。一方面需在钢筋笼端处加密加强圈，另一方面在起吊时采取措施防止钢筋端头触地变形。
钢筋笼吊装用汽车吊或龙门吊逐节接长下放，同时采用耳筋保证钢筋有规定的保护层。每节钢筋笼及接头必须经监理或业主验收合格后才能进行下一节接长工作。接长吊装完毕后还应检查钢筋笼的安装位置是否符合设计及规范要求。
钢筋笼内侧按要求放置好4条声测管，声测管接处皆采用螺旋接头。每下放一节钢筋笼后，声测管内灌满水与桩孔内水头一致，做到万无一失。
3.3.6灌注水下混凝土
主要机具设备：
导管:根据查阅有关资料并经计算，选用壁厚8mm，内径为30cm的无缝钢管，导管底节长度定为4m，标准长度为3m，另配有0.5m、1.0m、2.0m长的辅助导管，导管接头采用快插驳接接口。接头座具有互换性，导管制成后按1.5倍孔底水位进行水密承压试验，另外还做接头抗拉试验，以保证导管在混凝土灌注过程中不漏水和爆裂。
漏斗与储料斗:用8mm厚钢板和型钢加工漏斗和储料斗，根据桩径及规范要求计算出首盘混凝土数量，确定漏斗容积，以达到首批混凝土数量能使导管埋入1.0m以上。按桩基扩孔20cm计，直径为φ2.7m，导管离底40cm，首批混凝土需9.4立方。
混凝土拌和及输送机具:在两承台处各配备2台HBT60型混凝土输送泵，每岸混凝土最大输送能力都在 80 m3/h以上。
水下混凝土配合比与拌制及运输
本桥钻孔灌注桩水下混凝土配合比，须满足设计及规范要求的水下混凝土的各项技术指标，并报监理工程师批准。考虑每根桩基础灌注时间在4～6小时左右，在配合比试验时选用高效缓凝剂，延长混凝土的初凝时间，要求达到8小时左右。
混凝土的运输采用混凝土罐车从搅拌楼运输至施工现场，经输送泵将混凝土泵送储料斗，通进控制储料斗阀门，混凝土通过溜槽进入漏斗内进行浇筑。
水下混凝土浇筑方法
灌注水下混凝土时，采用剪球法，避免造成混凝土混合料渗入泥浆。将导管提离孔底4Ocm，将储料斗和漏斗装满混凝土，剪球灌注首批混凝土。并保证首期混凝土的数量应满足足够的埋管深度，孔内翻起的泥浆则用泥浆泵抽往后备泥浆沉淀池，此后由两台输送泵同时不断地将拌制好的混凝土送入漏斗(或储料斗)，至导管埋深 4～5m后，视其情况拆去1-2节导管，如此循环直至混凝土顶面高出设计标高1.0m左右。最后拆除灌注混凝土的导管、漏斗等设备。灌注水下混凝土注意事项:
⑴混凝土所用水泥、集料、水和外掺剂，以及混凝土的配合比设计、拌和、运输等都要符合设计、规范和施工的要求，并预先取得规范要求的证明材料；混凝土配比设计需经监理工程师批准后方可施工。
⑵试验人员值班，确保混凝土按经监理认可的配合比拌制，并按施工技术规范规定的频率全面检查混凝土的温度、坍落度等指标，严禁将不符合要求的混凝土送入漏斗中灌注。
⑶每次下导管前必须仔细检查导管的完好性和密封性，确保不漏水和防止中途断裂脱落，保证水下混凝土的顺利进行；下导管完成后需严格检查导管与孔底之间的高度，确保混凝土灌注质量。
⑷掌握好混凝土的坍落度、凝结时间，保证首灌混凝土的数量及初灌高度。
⑸在开启阀门以前，导管底离孔底的距离一般不超过4Ocm，首批混凝土一定要足够数量以满足灌注后导管埋深1.0m以上的要求。灌注后及时测量混凝土面的高度，以确定首批混凝土埋管深度，如不符合要求，应立即用空压机通过导管吸去已灌注混凝土，清理干净，符合要求后重新灌注。
⑹在混凝土的灌注过程中，专人测量孔深，准确掌握混凝土面上升高度，作好混凝土灌注记录，以便严格控制导管埋深在2～6m之间，防止混凝土埋入过深，部分混凝土初凝，导管提不起来，或导管埋入太浅而脱空的事件发生。
⑺事先做好各种预防措施，包括增加备用输送泵、增加一套备用导管和混凝土输送管以应急，保证混凝土灌注的连续性。
⑻在施工过程中要派专人进行施工记录，做到资料详实可靠。
3.3.7钻孔泥浆处理方案
4号墩在河滩和筑岛上开挖泥浆池，3号墩采用桩头基坑或采用钢板桩插打围堰成泥浆池。废弃泥浆抽取到两岸临时租用的荒废水塘存放，或由泥浆船外运到指定地方存放。禁止排放到河道和周边水体，以免污染环境。
3.4钢筋镦粗直螺纹连接工艺及质量控制指标、检验频率和方法
主墩桩基钢筋笼主筋为Ⅱ级钢筋φ32mm，为了加快施工进度桩基钢筋笼节段间主筋接头采用镦粗直螺纹连接工艺。
钢筋下料：钢筋下料使用气割下料。对于来料，钢筋两端分别切除1cm，以消除冷轧导致的马蹄形，钢筋切割后端面应垂直于钢筋轴线。
端头镦粗：镦粗前镦镦头杆自动退回零位，再把钢筋从前端插入、顶紧，再开始给油泵上压，我标段采用的直径32mmHRB335的钢筋，其镦粗压力应为29～32Mpa，镦粗基圆直径应为36.5～38mm，镦粗缩短尺寸20±2mm，镦粗长度应大于35mm。镦粗头不合格时应切掉重镦（钢筋夹持段及镦粗段均应切除约70mm），严禁二次镦粗。镦粗后允许镦粗段有纵向裂纹，如有横向裂纹一律禁止使用。
钢筋套丝（套筒）：直径32mm的钢筋标准丝头应为32mm+3.0，加长型丝头应大于80mm。套筒长度取80mm。
钢筋连接：连接前的准备: 钢筋连接之前，先回收丝头上的塑料保护帽和套筒端头的塑料密封盖，并检查钢筋规格是否和钢筋连接套筒上的钢印记一致，检查螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发现杂物或锈蚀要用铁刷清理干净。
标准型接头的连接：把装好钢筋连接套筒一端拧到被连接钢筋丝头上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋对顶紧，使套筒两端外露的丝扣不超过1个完整扣，连接即告完成，随后立即画上标记，以便质检人员抽查，并做抽查记录。
加长丝头型接头的连接：先将扩口形钢筋连接套筒全部拧在加长丝头钢筋一侧、将待接钢筋的标准丝头靠紧后，再用管钳套筒拧紧到标准丝头一侧，端面的外露丝扣不得超过一个完整丝扣，连接完成。
接头检验：接头连接完成后，由质检人员表分批检验。检验方式为：目测。接头两端外露螺纹长度相等，且不超过一个完整丝扣（加长螺纹除外）。
确保钢筋连接质量所采取的措施：对已加工好的镦粗接头逐个检查，对不合格产品重新割样镦粗、套丝至合格；质检室会同试验室加强在加工场的抽样检验，对有怀疑产品取样试验；加强在钢筋笼运输和起吊中变形的处理，采用加箍或加槽钢的方法尽量减小钢筋笼的变形；我部试验室会同总监办、驻地监理组等部门对现场套接好的钢筋笼取样进行试验，加大检验频率；加强钢筋班组人员现场管理，固定加工镦粗机和套丝机操作手，更换镦粗施工机械。
4缺陷产生的原因及处理方法
灌注桩的施工过程中，灌注水下混凝土是成桩的关键性工序，灌注过程中应分工明确，密切配合，统一指挥，做到快速，连续施工，灌注成高质量的水下混凝土防止发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理的技术措施，及时设法补救。对于确实存在缺陷的钻孔灌注桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多的损失。
经过补救，补强的桩须经认真的检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用的桩，应与设计单位研究采用补桩或其他措施。
4.1掉钻
因钻杆连接不牢靠，或钻进过程中因孔斜，地层软硬不均造成剧烈跳钻，致使接头螺栓、刀齿脱落或钻杆扭断，使钻具掉入孔内。处理方法：不良地层低速减压钻进，防止孔斜和跳钻钻进；取出上节钻杆，用电磁铁、钢丝绳套取或用一种特制的偏心钩打捞钻头。
4.2缩径
缩径通常发生在黏性土层，主要的原因是因为钻进速度过快，泥浆护壁效果不佳。处理方法是：保证泥浆性能和孔内水头满足要求，加大泥浆的比重，将钻头加钢丝刷，放置于缩孔处，原位缓慢旋转进行扫孔，直到孔径满足要求。
4.3导管进水
主要原因：首批混凝土的储量不足，或虽然混凝土储量已够，但导管底口距孔底的间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。导管接头不严，接头间橡皮垫-被导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。导管提升够猛，或测深出错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
预防和处理方法：
为避免发生导管进水，事前要采取相应措施加以预防。万一发生导管进水，要当即查明事故原因，采取以下处理方法：若是上述第一种原因引起的，应立即将导管提出，将散落在孔底的混凝土拌和物用反循环钻机的钻杆通过泥石泵吸出，或者用空气吸泥机，水力吸泥机以及抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架，导管并投入足够储量的首批混凝土，重新浇筑。若是第二，三种原因引起的，应视具体情况，拔换原管重新下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将导管内的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下导管，必须用潜水泵将管内的水抽干，才能继续灌注混凝土。为防止抽水后导管外的泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，一般要大于200cm。由于潜水泵不可能将导管内的水全部抽干，续灌的混凝土的混凝土配合比应增加水泥用量，提高稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅抖动或挂振捣器予以震动片刻，使原混凝土损失的流动性得以弥补。以后灌注的混凝土可恢复正常的配合比。
若混凝土面在水面以下不很深，且未初凝时，可于导管底部设置防水塞，将导管重新插入混凝土内。导管内装灌混凝土后稍提导管，利用新混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面加设直径稍小的钢护筒，用重压或者撞击方法压入原混凝土面以下适当深度，然后将护筒内的水抽出，并将原混凝土顶面的泥渣和软弱层清除干净，再在护筒内灌注普通混凝土至设计桩顶。
4.4卡管
在灌注过程中，混凝土在导管中下部去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
初灌时隔水栓卡管；或者由于混凝土本身的原因，如塌落度过小,流动性差，夹有大卵石，拌合不均匀，以及运输途中产生离析、导管接缝处漏水、雨天运送混凝土未加遮盖等，使混凝土中的水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理办法可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使隔水栓下落。如仍不能下落时，须将导管连同其内的混凝土提出钻孔，进行清理装修，然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌合物落入井孔，需按前述第二项处理方法将散落在孔底的拌合物粒料等予以清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠措施防止回倒伤人。
机械发生故障或其他原因使混凝土在导管内停留的时间过久，或灌注时间持续过长，最初灌注的混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落的阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取措施，加速混凝土灌注速度，必要时，可在首批混凝土中掺入缓凝剂，以延缓混凝土的初凝时间。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内的混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。
然后以黏土添沙砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
4.5塌孔
在灌注过程中如发现井孔护筒内水位忽然上升溢出护筒，随即骤降并冒出气泡，应怀疑是塌孔征象，可用测探仪探头或探深锤探测。如测深锤原系停挂在混凝土表面上未取出的现被埋不能上提，或探测深仪探头测得的表面深度达不到原来的深度，相差很多，均可证实发生塌孔。
坍孔原因可能是护筒底脚周围漏水，孔内水位降低，或在潮汐河流中涨潮时，孔内水位差减小，不能保持原有落水压力，以及由于护筒周围堆放重物或机械振动等，均有可能引起坍孔。
发生坍孔后，应查明原因，采取相应的措施，如保持或加大水头、移开重物、排除振动等，防止继续坍孔。然后用吸泥机吸出坍入孔中的泥土，如不继续坍孔，可恢复正常灌注。
如坍孔仍不停止，坍塌部位较深，宜将导管拔出，将混凝土钻开抓出，同时将钢筋抓出，只求保存孔位，再以黏土掺沙砾回填，待回填土沉实时机成熟后，重新钻孔成桩。
4.6埋管
导管无法拔出称为埋管。其原因是：导管埋入混凝土过深，或导管内外混凝土已初凝使导管与混凝土间摩阻力过大，或因提管过猛将导管拉断。
预防办法：应按前述要求严格控制埋管深度一般不得超过6-8m;在导管上端安装附着式振捣器，拔管前或停灌时间较长时，均应适当振捣，使导管周围的混凝土不致过早的初凝；首批混凝土掺入缓凝剂，加速灌注速度；导管接头螺栓事先应检查是否稳妥；提升导管时不可猛拔。
若埋管事故已发生，初时可用链滑车、千斤顶试拔。如仍拔不出，凡属并非因混凝土初凝流动性损失过大的情况，可插入一直径稍小的护筒至已灌注混凝土中，用吸泥机吸出混凝土表面泥渣；派潜水工下至混凝土表面，在水下将导管齐混凝土面切断；拔出小护筒，重新下导管灌注。此桩灌注完后，上下断层间应照后述的灌注桩补强处理方法予以补强。
4.7钢筋笼上升
钢筋笼上升，除了是由于全套管上拔、导管提升钩挂一些显而易见的原因所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近钢筋笼底口，导管底口在钢筋笼底口以下3m至以上1m时，混凝土浇注的速度过快，使混凝土下落冲出导管底口向上反冲，其顶托力大于钢筋笼的重力时所致。
为了防止钢筋笼上升，当导管底口低于钢筋笼底部3m至高于钢筋笼底1m之间，且混凝土表面在钢筋笼底部上下1m之间时，应放慢混凝土灌注速度，允许的最大灌注速度与桩径有关。
克服钢筋笼上升，除了主要从上述改善混凝土流动性能、初凝时间及灌注工艺等方面着眼外，还应从钢筋笼自身的结构及定位方式加以考虑。具体措施为：适当减少钢筋笼下端的钢筋数量，可以减少混凝土向上的托力；钢筋笼上端焊固在护筒上，可以承受部分顶托力，具有防止其上升的作用；在孔底设置直径不小于主筋的1-2道加强环形筋，并以适当数量的牵引筋牢固地焊接于钢筋笼的地步。
4.8灌短桩头
灌短桩头亦称短桩。产生原因：灌注将近结束时，浆渣过稠，用测深锤探测难于判断浆渣或混凝土面，或由于测深锤太轻，沉不到混凝土表面，发生误测，以致过早拔出导管终止灌注而造成短桩头事故。还有些是灌注混凝土时发生孔壁坍方未被发觉，测深锤或测深仪探头也
达不到混凝土表面，这样情况最危险，有时会缩短数米。预防办法是：在灌注过程中必须注意是否发生坍孔的征象，如有坍孔，应按前述办法处理后再续灌。测深锤不得低于规范的重力及形状，如系泥浆相对密度较大的灌注桩必须取测深锤重力的规定值。重锤即使在混凝土坍落度尚大时也可能沉入混凝土数厘米。测深错误造成的后果致使导管埋入混凝土面的深度较实际的多数十厘米，而首批混凝土的坍落度到灌注后期会越来越小，重锤沉入混凝土深度也会越来越小，测深还是能够准确的。灌注将近结束时加清水稀释泥浆并掏出部分沉淀土。采用热敏电阻仪或感应探头测探仪。采用铁盒取样器插入可疑层位取样判别。
处理的办法可按具体情况参照前述接长护筒，或在原护筒里面或外面加设护筒，压入已灌注的混凝土内，然后抽水、除渣，接浇普通混凝土；或用高压水将泥渣和松软层冲松，再用吸泥机将混凝土表面上的泥浆沉渣吸除干净，重新下导管灌注水下混凝土。
4.9桩身夹泥短桩
桩身夹泥断桩大都是以上各种事故引起的次生结果。此外，由于清孔不彻底，或灌注时间过长，首批混凝土已初凝，流动性降低，而续灌的混凝土冲破顶层而上升，因而也会在两层混凝土间夹有泥浆渣土，甚至全桩夹有泥浆渣土形成断桩。
对已发生或估计可能发生夹泥断桩的桩，应采用地质钻机，钻芯取样，作深入的探查，判明情况。当出现对于柱桩，桩底与基岩之间的泥大于设计规定值。桩身混凝土有夹泥断桩或局部混凝土松散。取芯率小于95%，并有蜂窝、松散、裹浆等情况。



 
5结论
钻孔灌注桩的施工大部分是在水下进行的，其施工过程无法观察，成桩后也不能进行开挖验收。施工中任何一个环节出现问题，都将直接影响到整个工程的质量和进度，甚至给投资者造成巨大的经济损失和不良的社会影响。因此，要求基础施工队伍在施工技术措施上要落实，并加强施工质量管理，密切注意抓好施工过程中每一个环节的质量，力争将隐患消除在成桩之前。因此在施工前要认真熟悉设计图纸及有关施工、验收规范，核查地质和有关灌注桩方面的资料，对灌注桩在施工过程中可能会发生的一些问题进行分析后制订出施工质量标准、验收实施方案和每根桩的施工记录，以便有效地对桩基施工质量加以控制,只要具体问题具体分析，做到早预防早处理，是能够顺利地保质保量完成施工任务的。通过严格控制泥浆指标、钻进速度，合理控制水头高度，是可以防止和避免塌孔事故的；通过对桩基础钻孔桩的施工，探索和积累经验，培养和锻炼了队伍，提高了队伍整体素质。钻孔灌注桩的整个施工过程属隐蔽工程项目，质量检查比较困难，如桩的各种动测方法基本上都是在一定的假设计算模型的基础上进行参数测定和检验，并要依靠专业人员的经验来分析和判读实测结果，同一个桩基工程，各检测单位用同一种方法进行检测，由于技术人员的实践经验的差异，其结论偏差很大的情况也时有发生。通过我国十几年来钻孔灌注桩工程的施工实践，得出这样一个结论，即加强桩基工程检测是一个手段，要保证钻孔灌注桩的施工质量，其关键还在于人。强调现场管理人员要有高度责任心，以防为主，对桩基各个施工环节要充分重视并精心施工，只有这样桩基的质量控制才能得到保证。



 

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