1要点：混凝土砂石分离机易引起的质量问题 案例1： 某住宅楼工程十一层的梁、板拆除模板，在做内部装修时发现一段梁和部分楼板强度极低并且有干砂浆块。 处理：
案例1：
某住宅楼工程十一层的梁、板拆除模板，在做内部装修时发现一段梁和部分楼板强度极低并且有干砂浆块。
原因分析：
搅拌站内经混凝土分离机清洗的砂并未冲洗干净，上面粘有大量的灰浆（主要为粉煤灰和变质的水泥及石粉），经干燥一段时间后结块。生产时后台上料人员将该批砂集中铲入料斗使用。
防止措施：
1.经混凝土分离机清洗的砂石应确认洗干净后再放入砂石料场。2.对后台上料人员加强教育，对状态异常的砂石料不得使用。3.泵车卸料人员监视混凝土状态，剔除结块。
案例2：
某地面混凝土施工过程中，发现混凝土面层有鼓包现象，抹子压下后仍然上浮，经确认为粘土陶粒。
原因分析：
砂石料场中各种材料均分开堆放，并且有一定距离的分隔带，而且装载机司机在装铲不同的料时都把铲斗清理干净。原因也出在混凝土分离机处，陶粒混凝土与普通混凝土同时生产，所有的混凝土搅拌运输车均在同一个洗车台洗车，分离机按粒径分级，经水洗的陶粒和碎石混在一起，被当作碎石使用。
防止措施：
生产陶粒混凝土时，分离机处安排专人清理洗出的砂石料，分类堆放，避免混淆。
2要点：地面混凝土掺加的外加剂中缓凝组分应尽量减少
案例：某堆场C30R4.5混凝土浇筑时正值夏季，气温在25~33℃，混凝土经摊铺、振捣、振动滚压之后，表面浆体匮乏，强行抹面，上表面约5~10mm形成硬壳，搓抹时出现裂缝，无法抹光，下部混凝土则松软。
原因分析：
1.使用与泵送混凝土相同的外加剂，而且未调整掺量。其中的缓凝组分对于地面混凝土来说过高，表面经高温、暴晒迅速失水干裂，与内部混凝土保水情况差异过大。2.现场施工人员抹面、苫盖滞后。
防止措施：
1.单独配制地面混凝土使用的外加剂，若使用与泵送混凝土相同的外加剂则应减小缓凝组分掺量，经试验后确定。2.督促施工人员及时抹面，及时苫盖薄膜或无纺布保湿。
案例：某工程浇筑梁、板、柱C35混凝土，在将柱、梁浇筑完毕后，发现浇筑到板上的混凝土经振捣后骨料下沉，浆体上浮，不断泌出清水。
处理：
A：自发现时开始对后续供应混凝土的处理：1.调整配合比，提高粉煤灰和水泥用量，取消矿粉。2.减少外加剂用量。3.降低用水量，延长搅拌时间。
B：对浇筑完毕后混凝土的处理：1.延长拆模时间2.进行实体强度检测，局部补强。
原因分析：
水泥质量发生较大波动，需水降低，再掺加磨细矿粉、粉煤灰后与该批外加剂适应性不良，产生后期泌水。
防止措施：
1.以散装运输车为单位，按照实际生产时各种胶凝材料的掺加比例做“混凝土外加剂对水泥的适应性检测方法”（详见GB50119—2013《混凝土外加剂应用技术规范》）试验，确认出机时、0.5h、1h后，净浆均无泌水情况发生后方可使用该批材料。2.搅拌站在施工现场派驻技术人员，为及时采取纠正措施赢得时间，减少损失。
4要点：混凝土搅拌运输车现场质量控制应由技术人员来掌控
案例：某工程基础底板共计浇筑C35混凝土1500m 3 ，24h后发现有一车混凝土未凝固，表面浮有一层黄褐色的液体。施工方提出混凝土存在质量问题，要求搅拌站提供处理方案。
处理：
经搅拌站技术人员实地查看，判定为外加剂掺加过量所致，建议施工方薄膜覆盖。数日后恢复正常。
原因分析：
经调查发现，当日施工时，因其中一台泵车出现故障，导致现场滞留搅拌运输车超过10辆，由于等待时间过长，某司机将自己车上的一桶（10kg）外加剂加入该车（6m 3 ）混凝土中，经搅拌，觉得坍落度还小，就将另外一辆车上的整桶外加剂全部加入（超掺0.5倍配比用量），致使混凝土离析，险些将汽车泵堵管。
防止措施：
1.搅拌运输车到现场后的质量控制由技术人员进行调整，司机不可随意操作；2.现场调度员协调车辆卸料的先后顺序，等待时间较长的先卸料。
