管道油漆想必也是见的很多的，使用在管道上也是很多的，那么，对于管道漆要怎么进行施工呢？下面就为大家讲述下管道漆的施工方法，希望可以帮助到大家。

管道油漆施工步骤：

1、表面处理

表面处理依据甲方的要求，采取喷砂方法进行除锈。除锈等级达到Sa2.5级……完全除去金属表面的油脂、氧化皮、锈蚀产物等一切杂物，可见的阴影条纹、斑痕等残留物不得超过单位面积的5%。钢材表面无可见的油脂和污垢，且氧化皮、铁锈和油漆涂层等附着物任何残留的痕迹应是点状或条状的轻微色斑。基层经除锈后的表面粗糙度设计要求达到40-65μm，与防腐涂料底漆的厚度相适应。喷砂处理：于表面处理的压缩空气必须有足够的压力和气量，并且不能含油和水。磨料应干燥、无油、无灰尘和其它污染物。再回收利用的磨料应干净，并具有适当的尖角，无锈、无可见的磨损磨料，磨料硬度为4莫氏，其它的形状、相对密度、容积密度、重复使用问题上应符合规范的要求。喷砂作业区不允许靠近涂漆作业区，以防止湿漆膜被灰尘和磨料污染。如场地条件限制喷砂作业区和涂漆作业区不能分开，必须在喷砂作业结束并且等灰尘降落后才能进行涂漆作业。喷砂处理前，所有的焊接凸部，毛刺和表面凸部需打磨得光滑平整，所有的焊渣都必须清理干净。表面预处理完毕，并经检验合格后应立即进行涂敷作业，以免发生再生锈。如果表面已出现返锈，应进行喷砂处理，无法喷砂的位置可以用手工机械除锈要达到St3。（具体喷砂方法是怎么样的没有说明，光说是喷砂没有说具体是怎样的施工。）

2、油漆喷涂

本工程采取移动式管道内壁液体涂料离心喷涂机施工。一底二面施工，每喷下一层油漆前均须用空气吹尽管内杂物灰尘。由电柜控制喷涂机在管内自动前进，行至管端停止，喷头在管外开始喷射，雾化正常后开动小车匀速向后运动，使油漆均匀喷涂于管壁。严格控制出漆量及移动速度等各参数，使漆膜均匀，厚度达到设计要求，单层干膜厚度30-40um。根据涂料固体含量确定相应湿膜厚度，用湿膜仪控制湿膜厚度以达到控制干膜的目的，发现问题及时调整各项参数。底漆须实干后方可涂面漆，一般为24小时，根据气温可进行调整，二面之间间隔可为8-12小时。每道漆喷完后须作检测，合格后方可进行下道工序。管道两端空出8公分，以便焊接补口，此区域不得涂漆。每道油漆涂覆完毕都必须经甲方及监理检验合格后方可进行下道工序施工。三道油漆完毕，进行总体外观及厚度检验，总厚80-120um，外观须均匀，发现问题及时修整直至符合实际要求，然后两端封盖待运。管道外壁涂刷施工。用压缩空气、吸尘器等打扫干净金属构件上的灰尘等。然后用高压无气喷涂机喷涂第一道底漆，干燥后喷涂第一道面漆、第二道面漆。

材料配制：

1）根据当天施工计划，将足够的防腐涂料及辅助材料领出库存入配制室。

2）按油漆材料说明书的配比，以及温度、湿度、层次要求，进行配制分析试验，试验配方不少于5个，分别在编号的试片上试涂，经过24个小时自然干燥后，对试片涂层进行测试，确各项性能指标达到要求后，确定配比及粘度。

3）按分析确定的配比，将各种材料分别加入容器内插入搅拌机搅拌均匀，即可使用。

4）经调制好的材料，需在规定的时间内用完，施工中如发现粘度增大，可用专用稀释剂调整同时为了保证涂装厚度，稀释剂用量不可过大，一般用量保持在2－5%之间为宜，若工序中干膜厚度小于技术要求，应再补涂一道，厚度允许正误差。

5）油漆配制严格按照油漆配比组份进行配比，配制量根据现场施工需要量进行配比，配制好的油漆宜在4小时内使用完毕，配制粘度应控制-4粘度计在25℃时为55-90S。不宜过稀过稠，过稀容易流淌，过稠会造成涂喷漆膜不均匀易留痕。

3、整体喷涂作业

为避免配比控制不当或机械故障造成更大的事故后难于处理，开机时必须先试喷，待正常后转入正式喷涂。喷涂时应自上而下环状喷涂，喷涂要均匀，衔接处不应有明显差别，要均一过渡。罐内即使在喷涂正常的情况下，也应备有废料桶，以备排除故障或转移方位时向里喷料，在开机喷涂后不应立即关闭喷枪，以免喷涂机固化报废。