15 预应力管桩—桩顶位移  

15.1  表现形式  
在沉桩过程中，相邻的桩产生横向位移或桩身上下升降。

15.2　产生原因  
(1)同 “桩身断裂”的原因分析（1）中3）、5)。
(2)桩数较多，土层饱和密实，桩间距较小，在沉桩时土被挤到极限密实度而向上隆起，相邻的桩一起被涌起。
(3)在软土地基施工较密集的群桩时，由于沉桩引起的空隙压力把相邻的桩推向一侧或涌起。
(4)桩位放得不淮，偏差过大；施工中桩位标志丢失或挤压偏离，施工人员随意定位；桩位标志与墙、柱轴线标志混淆搞错等，造成桩位错位较大。
(5)选择的行车路线不合理。
(6)特别是摩擦桩，桩尖落在软弱土层中，布桩过密，或遇到不密实的回填土(枯井、洞穴等)，在锤击震动的影响下使桩顶有所下沉。

15.3　防治措施  
(1)同 “1.桩身断裂”的防治措施。
(2)采用井点降水、砂井或盲沟等降水或排水措施。
(3)沉桩期间不得同时开挖基坑，需待沉桩完毕后相隔适当时间方可开挖，相隔时间应视具体地质条件、基坑开挖深度、面积、桩的密集程度及孔隙压力消散情况来确定，一般宜二周左右。
(4)采用“植桩法”可减少土的挤密及孔隙水压力的上升。
(5)认真按设计图纸放好桩位，做好明显标志，并做好复查工作。施工时要按图核对桩位，发现丢失桩位或桩位标志，以及轴线桩标志不清时，应由有关人员查清补上。轴线桩标志应按规范要求设置，并选择合理的行车路线。

16 预应力管桩—桩身倾斜  

16.1  表现形式  
桩身垂直偏差过大。

16.2　产生原因  
(1)打桩机架挺杆导向固定垂直于底盘，不能作前后左右微调，或虽能微调，但使用不便。在沉桩过程中，如果场地不平，有较大坡度，挺杆导向也随着倾斜，则桩在沉入过程中随着挺杆导向也会产生倾斜。
(2)稳桩时桩不垂直，桩帽、桩锤及桩不在同一直线上。
(3)同 “桩身断裂”的原因分析（1）中2)、3)、4)、5)、6)及 “桩顶碎裂”的原因分析中(4)。

16.3　防治措施  
(1)场地要平整。如场地不平，施工时，应在打桩机行走轮下加垫板等物，使打桩机底盘保持水平。
(2)同 “桩身断裂”的防治措施中(1)、(2)、(3)。
(3)同 “桩身断裂”的防治措施中(2)。
(4)同 “桩顶碎裂”的防治措施中(4)、(5)。

17 预应力管桩—接桩处松脱开裂  

17.1  表现形式  
接桩处经过锤击后，出现松脱开裂等现象。

17.2　产生原因  
(1)连接处的表面没有清理干净，留有杂质、雨水和油污等。
(2)采用焊接或法兰连接时，连接铁件不平及法兰平面不平，有较大间隙，造成焊接不牢或螺栓拧不紧。
(3)焊接质量不好，焊缝不连续、不饱满，焊肉中央有焊渣等杂物。接桩方法有误，时间效应与冷却时间等因素影响。
(4)采用硫磺胶泥接桩时，硫磺胶泥配合比不合适，没有严格按操作规程熬制，以及温度控制不当等，造成硫磺胶泥达不到设计强度，在锤击作用下产生开裂。
(5)两节桩不在同一直线上，在接桩处产生曲折，锤击时接桩处局部产生集中应力而破坏连接。上下桩对接时，未作严格的双向校正，两桩顶间存在缝隙。

17.3　防治措施  
(1)接桩前，对连接部位上的杂质、油污等必须清理干净，保证连接部件清洁。检查校正垂直度后，两桩间的缝隙应用薄铁片垫实，必要时要焊牢，焊接应双机对称焊，一气呵成，经焊接检查，稍停片刻冷却后再行施打，以免焊接处变形过多。
(2)检查连接部件是否牢固平整和符合设计要求，如有问题，必须进行修正后才能使用。
(3)接桩时，两节桩应在同一轴线上，法兰或焊接预埋件应平整服贴，焊接或螺栓拧紧后，锤击几下再检查一遍，看有无开焊、螺栓松脱、硫磺胶泥开裂等现象，如有应立即采取补救措施，如补焊、重新拧紧螺栓并把丝扣凿毛或用电焊焊死。
(4)采用硫磺胶泥接桩法时，应严格按照操作规程操作，特别是配合比应经过试验，熬制时及施工时的温度应控制好，保证硫磺胶泥达到设计强度。