深江九标项目是新建深圳至江门铁路站前施工的第九标段，主要以桥梁工程为主。项目总钢筋用量达10.6万吨，在项目进场后，施工小组针对钢筋管理进行了全面讨论，发现六大管控难点。

钢筋体量大 ，成本占比高，传统管理模式易亏损； 现场安装队伍多 ，计划衔接不统一，协调难度大，易造成施工进度停滞； 结构复杂 ，钢筋种类繁多，配料过程中易发生错误和废料多； 劳务出库手写数据易错漏 ，难以追溯，导致钢筋浪费； 加工生产状态不清晰 ，无法及时掌握进度，余料二次利用率低； 盘点复杂 ，数据易出错，解钞分析难度大。

针对这些问题，项目团队决定 采用钢筋精细化管理系统进行全过程管理，重新梳理钢筋管理流程。结合业务现场与信息化管理模块，制定了详细的管理细则并固化流程，以确保各个环节不出问题，平台使用流畅，数据准确。 下面跟小编一起看看 中铁十局深江铁路项目物资部长李明 李总的分享。

在项目推进过程中，针对上述六大问题，我们决定采用钢筋精细化管理系统进行全过程管理。

我们重新梳理了钢筋管理，结合业务现场与信息化管理模块，制定了详细的管理细则并固化流程。

制定管理制度后，我们立即进行了下发。制度建设完成后，我们根据钢筋管理对人员进行了分工，责任到人，确保各个环节不出问题，平台使用流畅，数据准确。

为了确保数据准确性，我们进行了为期两个月的线上线下同步验证。验证过程中，线下数据错误较多，而线上数据基本一致，进一步证明了系统数据的准确性。

在使用系统之前，钢筋进场入库需手工登记，原材数据需人工盘点，费时费力，增加了工作量。使用系统后，只需扫码即可自动生成台账，原材消耗和库存动态显示，实时掌握钢筋使用情况和库存状态。

生产计划以前通过微信、电话或计划单提交，关键节点把握不定，易导致现场停工待料，时效性差。使用平台后，计划可直接在平台上发布，后台实时掌握信息，缩短提报时间，现场加工更及时，数据清晰明了，包括长度和重量，方便物资管理。

由于现场需要花瓶墩等复杂钢筋构造，人工绘制CAD图和技术交底耗时耗力，效率低，增加了技术人员的工作量。交底仅有部分尺寸，钢筋使用数量需二次计算，难以指导现场物资管理。使用钢筋加工平台后，翻样软件提供各种构造物，技术人员只需勾选并输入长度，五分钟即可出结果，大大提升计算效率，加工数量、重量和搭接长度等信息齐全，加工交底清晰明了。

在生产加工方面，之前的手工填写料牌常出现信息不准确或缺失，导致钢筋使用错误和质量隐患。手工标识的布条易损坏，使钢筋难以寻找和使用，且只有长度和数量信息，重量需自行计算，增加了配送盘点的难度和耗时。使用平台后，料牌自动生成并打印，防水防湿防掉色，信息清晰且不易损坏，二维码涵盖全面，重量自动换算，施工部位明确，便于配送。

在第五个方面，我们的配送出厂过程存在一些问题。首先，加工班组手写配送单时容易出现多写或错写的情况。此外，有些人会改写配送单，导致规格型号记录不详细。这些问题在现场进行材料核算时，容易引发争执，劳务队伍和安装班组可能拒绝认可，导致项目承担钢材消耗亏损的成本。物资部每天都要进行台帐登记，每月还需花三到五天验算台帐。

使用平台后，配送单自动生成，包含钢筋汇总明细和辅材，数据无法更改，系统流程记录详尽，数据准确且有据可依。这样，队伍不会因争议而扯皮，统计工作更加便捷，后台可直接导出报表，实时了解钢筋管理情况，及时查缺补漏。在以前的管理过程中，数据失真导致无法及时查缺补漏，最终导致大量成本浪费和效益流失。

施工一线经常会出现零星零用的情况，以往都是随便填单子让加工厂加工，签字不齐全或保管不及时，容易丢失，责任归属不清，核算时容易出现巨大漏洞，导致钢筋亏损。现在使用系统后，可以及时在手机上发申请，一审通过即可发货，申请流程和记录详细，队伍不再二次争执。

以前月末盘点是手工进行，计算复杂，需要逐根清点，数据也不一定准确。使用系统后，系统自动提供参照数据，我们根据参照数据进行扫码盘点，及时发现数据异常，减少数据不准确和二次盘点的业务量。

材料优化及余料再利用方面，系统在翻样过程中对原材下料进行规划，并管理产生的余料库。在下次翻样时，优先选择余料库的原材进行加工，提高余料二次利用率，减少废料。同时，现场安全文明施工大大提高，场地不再因余料多而杂乱。

节超核算方面，我们平时分两级核算，钢筋加工厂和安装班组，每月核算工作量大，需三到五天，有问题时可能需要半个月。使用系统后，系统自动生成钢筋加工厂、加工班组、安装班组及项目整体的核算，数据真实有效。经过几次验算，发现系统数据比线下数据更准确。

项目应用取得多方面应用成果。 经济方面，通过翻样后直接给出原材尺寸，确定9米或12米的合适长度，从源头上减少了余料。加工后，余料的二次利用率提高。 经过公司对比，本项目的废料比平均所有铁路项目减少了0.34%。按每年50万吨钢材消耗计算，相当于节约1700吨钢材，节约成本约800万元。

管理方面，提升了钢筋管理标准化，优化资源配置，提高核算数据的真实性，增强部门间沟通协作，避免扯皮。 特别是在核算数据的真实性上，可以及时、真实地了解现场钢筋使用情况，杜绝跑冒滴漏现象，及时发现和解决问题。

创新方面，我们对设备进行了智能化升级，使其能直接通过系统获取加工任务，并实时反馈钢筋加工生产过程。 现场半成品加工情况一目了然，实现加工进度的实时动态掌握，及时服务现场。同时，降低了对操作人员技能的要求，避免了操作失误导致的钢筋浪费，达到了项目部加工少人化的目的。

通过深江九标项目的实施，钢筋精细化管理系统展示了其卓越的应用效果。项目团队成功解决了传统管理中的多项难题，显著提升了管理效率和数据准确性，优化了资源配置，降低了成本。设备的智能化升级进一步提高了生产的精准度和效率，减少了人为失误，实现了生产“少人化”。

项目在经济方面取得了显著成果，每年节约1700吨钢材，节省约800万元成本。在管理和创新方面，也取得了重大突破，提升了钢筋管理标准化水平，确保了施工现场的安全文明，杜绝了“跑冒滴漏”现象。深江九标项目为未来的项目提供了宝贵的经验和借鉴，也为整个公司在铁路施工领域的精细化管理树立了标杆。