细节决定成败，做好充足的施工准备,采用有效的施工措施才能防患于未然,最大限度的减少质量事故。

钻孔桩施工中发生问题时,现场值班技术人员必须立即采用正确的处理方式，同时立即上报作业队总工及经理,作业队总工及经理视问题严重程度上报工区总工及值班领导,争取在最短时间内解决问题,防止Ⅱ类桩及断桩发生。

在流砂及淤泥地层容易塌孔,钻孔过程中发生坍孔后，增大泥浆比重（控制在1.2～1.4之间），改善其孔壁结构。坍孔严重时，坍孔位置回填大块粘土重新钻孔。

在软塑、硬塑粘土层易发生缩孔,钻孔时发生弯孔、缩孔时，可将钻头提到偏孔处进行反复扫孔，直到钻孔正直，如发生严重弯孔时，采用小片石与黏土块混合，回填到偏孔处，填料沉实后再钻孔纠偏。

埋钻通常伴随塌孔同时发生，先处理埋钻后再处理塌孔，事故发生后，应保证孔内有足够的泥浆，保持孔内压力，稳定孔壁防止坍塌扩大，采用大功率泥浆泵抽排钻头处沉碴沉消除阻力，然后缓慢提钻，严禁强行处理，否则有可能造成钻杆扭断等更严重的事故。

通常发生在循环钻机及冲击钻机，掉钻头后，保持孔内水头高度，增加泥浆比重（1.15～1.3），制作L形打捞勾，固定在钻杆下端，将钻杆伸入孔底，旋转勾住钻头后上提。

当护筒底端未完全穿透淤泥层或位于流砂层内时，易发生护筒下沉，发生护筒下沉时，若开钻不久则回填孔位，加长护筒重新埋设，若接近成孔则加大泥浆比重（1.15～1.3）保持孔内泥浆水头高度,用枕木对称铺在护筒外侧,利用槽钢等承重扁担将护筒架在枕木垛上,成孔后尽量不清孔,钢筋笼吊环以枕木垛承重,缩短灌孔时间。

吊筋焊接不牢或孔口承重扁担失稳时容易掉笼,掉笼发生后,保持孔内水头,加大泥浆比重（1.15～1.4）,若未灌注砼,则采用双L形捞勾绑在钻杆底部进行打捞,若已灌注一部分砼,则尽量减少导管埋深,原钢筋笼可弃在孔内，在2小时内重新下一根钢筋笼,连续灌注。

灌注混凝土的导管位于钢筋笼底部以下且混凝土埋管深度较大，此时混凝土上顶力对钢筋笼冲击最大,容易发生上浮。

发现钢筋笼上浮之后，立即停止灌注混凝土，测绳检查钢筋笼底及导管底的准确位置，拆除导管，减小砼埋深，导管底升至钢筋笼底上方后,减小罐车砼出料速度,恢复灌注。

封底失败常见原因是记错导管入孔长度,导致导管底与孔底距离计算错误,封底失败后,立即采用大功率泥浆泵接在导管上，在孔底砼终凝前将砼吸出，测量孔深合格后重新封底。

堵管在灌孔中比较常见，堵管原因很多,砼坍落度太小,导管埋深过大,导管内堵塞大块异物、砼等待时间超过1小时,未形成连续灌注等。同时可采用直径12～14的螺纹钢接长成一根长钢筋,用人工插入导管来回捅。一般会解决堵管问题。

当导管、钢筋笼不直顺居中,孔位倾斜度过大时,砼灌注拔导管时容易发生挂笼,挂笼时可见钢筋笼同时上提现象,此时不可硬拔导管,稍下放导管,采用人工旋转导管，改变导管方向、位置后再试验性上提导管,一般可解决挂笼问题。

当砼灌注至接近桩顶时,若桩顶位置离地表较近，高差不够或砼罐车间隔时间过长,容易发生砼灌不下去现象,此时应放弃罐车溜槽对着小料斗放料方式,采用封底用大料斗,装入计算好的砼量后,用吊车缓慢提高料斗,增加灌注高差同时适当减少导管埋深，可完成灌注。

当发生断桩后,摸清断桩位置,若距地表在10米以内,周边地形具备开挖条件,可降水开挖到断桩位置,凿除浮浆，以直径大于桩径10㎝左右粗糙木模做模板,接桩至设计桩顶。若发生深层断桩，只能原桩位回填粘土,孔位稳定后调冲击钻进场,原位将断桩击碎,用大块磁石吸出击碎钢筋,重新灌注。