保鲜冷库在使用的过程中看起来很好，可是耗电量一直居高不下？相信很多用户在这方面都很头疼，因为制冷设备在日常运营成本中，电费所占比重在50%以上，直接决定了冷链项目的盈利。因此，提高系统能耗效率是必经之路。

国内保鲜冷库目前存在的主要问题有：

（1）设备技术落后，管理粗放。国内冷库的兴起的时间在20世纪80年代，但在此期间修建的冷库普遍存在自动化程度低、设备技术陈旧、效率低。管理上更由于受多年的国有体制影响，加上长期低廉的能源价格，使得企业管理粗放，多数冷库都没有能源消耗检测仪表，没有建立能源台账，以至许多企业能耗占成本费的30%以上。

（2）部分冷库设计不尽规范，存在诸多安全隐患。国内很多冷库属于无证设计安装，缺乏统一行业标准和特种设备安全技术档案的现象比较普遍。操作人员未经专业培训无证上岗且管理人员安全意识淡薄。

（3）在我国，并没有把整个冷库作为自控对象，不仅是针对某一个制冷部件，并未真的深入到系统本身，没有一套适用于网络自动控制的新型制冷控制元件。

针对以上冷库问题，提出几条冷库节能途径。冷库的节能途径基本可以分为设计节能和管理节能两个方面。

设计节能方面：

（1）合理确定设计参数。缩小制冷剂蒸发温度与冷库内温度的温差值，根据估算，当蒸发温度每降低1℃，则要多耗电3%-4%。另外，缩小温差值对降低库房内储藏食品的干耗也是极其有利的。

（2）合理设置制冷量，压缩机制冷量与冷库实际耗冷量的合理设置。在冷库耗冷计算汇总后，不能盲目地增大保险系数而多配备制冷量。

管理节能方面：

（1）合理开机，降低压缩机电耗。目前多数冷库仍然采用人工操作调整开机，盲目开机现象普遍存在。为了提高压缩机合理性与经济性，研究结果表明可遵循三个原则。一，正确估计冷库实际耗冷量的变化。二，保证满足制冷负荷的前提下，尽可能减少开机台数，提高压缩机运行效率。三，调整开机时间。在不影响被冷物冷藏品质的前提下，利用夜间“谷价”运行，减少白天“峰价”运行时间，避开用电高峰期，降低运营成本。

（2）快速定位导致高耗能设备，及时准确发现问题解决问题。每月的整体耗电量和每一个冷库项目，每一套制冷系统在每一个时间段的详细用电情况，像当前实时功率、当日用电量、历史能耗变化趋势等。对耗电量高设备的其他参数进行细致调研，再有针对性地进行设备维护管理，达到节能目的。

（3）利用智能管理系统便可以解决系统表面运行良好实际带病运行的问题。智能监控系统运行状况，及时发现系统运行偏差和故障，及时调整使系统在正常状态下运行