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灌注桩排桩、地下连续墙作业指导书

一 、编制目的

为进一步提高基础设施项目工程施工管理水平，明确灌注桩与排桩施工工序要求，促进对重要、重点工序的掌握，推进标准化管理，特编制本作业 指导书。

二、编制依据

1.  《建筑地基工程施工质量验收标准》

2.  《混凝土结构工程施工质量验收规范》

3.  《混凝土结构工程施工规范》

4.  《建筑地基处理技术规范》

5.  《建筑基坑支护技术规程》

6.  《建筑边坡工程技术规范》

7.  《建筑地基基础设计规范》

8.  《建筑桩基技术规范》

9.  《城市综合管廊工程技术规范》

10.  《建筑工程施工质量验收统一标准》

11.  《建筑深基坑工程施工安全技术规范》

12.  《建设工程质量管理条例》（ 国务院第 279 号令 ）

13.  《建筑安全生产监督管理规定》（建设部令第 13 号 ）

14.  《建设工程施工现场管理规定》（建设部令第 15 号 ）

15.  《建设工程安全生产管理条例》（ 国务院第 393 号令 ）

16.  《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（ 建设部令第 37 号 ）

三、适用范围

适用于地下空间、综合管廊、轨道交通等市政基础设施工程地基基础围护结构的施工与质量验收。

四、施工工艺及方法要求

1.1  施工准备

1.1.1  劳动力组织

图 4.1-1 劳动力配备表

以上作业人员均需经过安全教育、专业培训、持证上岗，施工人员应熟悉图纸及施工方法，施工前经全面技术交底，施工中全体人员应服从统一指挥，协调一致。

1.1.2  材料要求

本分部分项工程根据所需的主要材料（含周转材料），说明材料的主要性能；根据主要材料的使用部位确定进场时间。

表 4.1-2 材料要求表

1.1.3  机械设备配置

本分部分项工程根据所需的机械设备，说明其主要规格型号及数量；根据施工筹划确定进场时间。

表 4.1-3 机械配置表

1.2  工艺流程

图 4.2-1 工艺流程图

1.3  控制要点

说明：分别详述分部分项工程总体施工工艺及成孔、钢筋笼制安、混凝土浇筑的工艺流程、施工要点、技术要求等，必要时附图。

详述灌注桩施作顺序、钢筋笼加工、声测管布置方式、支护桩监测、施工过程中出现的问题的防治措施等内容。

1.3.1  钻孔灌注桩施工要点

1.3.1.1  施工准备

1.  围护桩施工前，进行地下管线勘探，沿桩排外侧人工人工挖勘探沟（ 1m 宽、 1m深） ，在勘探沟内用洛阳铲勘探，每根桩外侧勘探两个孔或每米勘探 1 个孔，探空净 深 8m。现场标识管线，警示施工。并积极联系产权单位，将管线改移出施工范围之外。

2.  平整场地，清除杂物，换除软土，夯打密实，统一规划泥浆池。准备制泥浆材料和泥浆池：护壁泥浆用土选用膨润土，采用砖砌泥浆池。

1.3.1.2  测量放线

按照设计中线放出钻孔灌注桩的中线，并打十字交叉线作为护桩，用以随时检查桩位，在桩护筒旁放钻孔灌注桩的标高控制点用以保证设计桩底标高及桩长。

1.3.1.3  埋设护筒

开挖前埋设钢护筒：钢护筒每节长 3m ，内径大于钻头直径 100mm 。上部宜开设 1～ 2 个溢浆孔。钢护筒的厚度为 5mm 。护筒口高出地面 30cm，护筒埋好后校正孔位，周 边用土回填密实。护筒平面位置偏差不得大于 5mm， 倾斜度不得大于 0.3%。

1.3.1.4  钻机就位

安装钻机时，转盘中心应与钻架上吊滑轮在同一垂直线上，钻杆。使用带有变速 器的钻机，应把变速器板上的电动机和变速器被动轴的轴心设置在同一水平标高上。

钻机就位前，须将路基垫平填实，钻机按指定位置就位，并须在技术人员指导下， 调整桅杆及钻杆的角度，位置偏差不应大于 20mm。钻机安装就位之后，应精心调平， 确保施工中不发生倾斜、移位 ,调整垂直度。施工之前，钻机应先试运转检查，以防止成孔或灌注中途发生故障。

1.3.1.5  钻进

采用人工搅浆护壁，泥浆池可根据现场实际条件砌筑，泥浆性能参数如下表：

表 4.3-1 泥浆性能参数

泥浆池系统由泥浆池、沉淀池和储浆池组成。钻孔灌注施工过程中通过泥浆泵将泥浆池中制备好的新鲜泥浆注入桩内，排出的泥浆直接排放至沉淀池中，经泥浆沉淀后，进入泥浆池内重复使用。储浆池主要用于储存泥浆，防止施工过程中泥浆不够。泥浆池施工先采用挖机开挖，开挖完成后砌砖抹灰。

注：施工时根据具体地层条件而定，砂层适当提高泥浆比重。

当钻机就位准确，泥浆制备合格后即开始钻进，钻进时每回次进尺控制在 60cm 左右，刚开始要放慢旋挖速度，并注意放斗要稳，提斗要慢，特别是在孔口 5～8m 段 旋挖过程中要注意通过控制盘来监控垂直度，如有偏差及时进行纠正，而且必须保证每挖一斗的同时及时向孔内注浆，使孔内水头保持一定高度，以增加压力，保证护壁的质量。钻进过程中如发生斜孔、塌孔和护筒冒浆时，应停钻，待采取相应措施后再行钻进。当围护桩较短，主要处于粘土层时，可以不用泥浆护壁，直接钻进成孔。

钻孔注意事项

1.  在施工第一根桩时，要慢速运转，掌握地层对钻机的影响情况，以确定在该地层条件下的钻进参数。

2.  在钻进过程中，不可进尺太快，采取泥浆护壁，要给一定的护壁时间。

3.  在钻进过程中，一定要保持泥浆面不低于护筒顶 40cm。在提钻时，须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。

4.  施工过程中如发现地质情况与地质资料不符应立即通知设计监理等部门及时处 理。

5.  质量要求

（1）  孔深：钻孔前先用水准仪确定护筒标高，并以此作为基点，按设计要求的孔 底标高确定孔深，以测锥确定孔深。

（2）  桩位偏差不应大于 50mm 。

（3）  桩身垂直度偏差不应大于 0.3%； 采用双向垂球或孔锥测定。

（4）  桩底沉渣不宜大于 200 或 50mm 。

（5）  孔径用探孔器测量，若出现缩径现象应进行扫孔，符合要求后进行下道工序。

（6）  钻孔灌注桩应采取隔桩施工，并应在灌注混凝土 24h 后进行邻桩成孔施工。

1.3.1.6  清孔

在钻进到设计深度时，应立即清孔。将钻斗留在原处机械旋转数圈，将孔底虚土尽量装入斗内，起钻后仍需对孔底虚土进行清理。一般用沉渣处理钻斗（带挡板的钻斗）来排出沉渣，若沉淀时间较长，则应采用水泵进行浊水循环。在清孔后，孔底沉 渣要求，不得大于 15cm 并将孔口处杂物清理干净，方可进行下步工序。

1.3.1.7  钢筋笼制安

1.  钢筋原材料进场与检验

（1）  主控项目

检验数量：按进场批次和产品的抽样检验方案确定，每批次不超过 60 吨。

检验方法：检查产品合格证、出厂检验报告和进场复验报告（冷拉、冷弯的机械性能必须符合设计要求）。

试验过程中发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成分检验或其他专项检验。

（2）  一般项目

钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。进行场时和使用前全数检查。验收合格后按规格进行堆放，做好防锈工作。

2.  钢筋笼加工及安装

（1）  钢筋笼采用现场加工制作，加工尺寸严格按设计图纸及规范要求进行控制。 钢筋笼主筋采用直螺纹套筒连接， 直螺纹连接套筒与钢筋规格配套一致；接头两端钢 筋头拧入的丝长满足要求；采用管钳拧紧，使两钢筋头顶紧。钢筋笼加工要求钢筋接 头应错开 35d 。为确保上述技术要求，钢筋笼必须做到，同一截面接头数量为 50%，相 邻连接接头错位 35d；上下节钢筋笼对接后，每一根钢筋竖向位置上下对齐，以确保 直螺纹套筒能顺利拧入；另外还要求每一根主筋都要上下钢筋头能顶紧，确保上下钢筋头拧入套筒的长度满足规范要求，使接头的力学性能达到规范要求。

主筋与箍筋采用点焊。钢筋笼分段制作，钢筋接头按规定错开。

表 4.3-2 钢筋连接接头错开要求

（2）  为保证灌注桩的保护层厚度，采用钢筋 “耳朵”。钢筋“耳朵”焊在骨架主 筋外侧，间距 5m。

图 4.3-1 钢筋笼定位筋大样图

（3）  制好的钢筋骨架必须放在平整、干燥的场地上。存放时，每个加劲筋与地面 接触处都垫上等高的木方，以免粘上泥土。骨架都要挂牌标明桩号，避免吊装时出错。

（4）  钢筋笼加工完毕，报请监理验收，合格后方可使用。 3.钢筋笼吊放

（1）  指挥转移到起吊位置，起重工分别安装吊点的卸扣；

（2）  检查各吊点钢丝绳安装情况及受力重心后，开始同时平吊。

（3）  钢筋笼吊至离地面 0.3m～0.5m 后，应检查钢筋笼是否平稳后主钩起钩，根 据钢筋笼距地面距离，随时指挥辅助吊车配合起钩。

（4）  钢筋笼吊起后，主钩吊车匀速起钩，辅助吊车配合使钢筋笼空中翻转垂直于地面。

（5）  指挥起重工卸除钢筋笼上辅助钩吊点的卸扣。然后远离起吊作业范围。

（6）  指挥吊机吊笼入孔、定位，吊机走行应平稳，钢筋笼上应拉牵引绳。下放时 不得强行入孔。

1.3.1.8  水下灌注混凝土

1.  钻孔灌注桩成孔和清孔质量检验合格后 ,开始灌注混凝土。浇筑前需做导管密闭 性实验，验收合格后方可下导管。

2.  水下混凝土在浇注之前检测其塌落度。检测结果合格后方允许进行浇注作业。水下混凝土的总体浇注时间不得大于混凝土的初凝时间。

3.  本灌注工艺，采用自由塞隔水（即充气球胆），充气球胆直径大小能自由通过导管即可。导管下入长度和实际孔深必须做严格丈量，使导管底口与孔底的距离能保 持在 0.3～0.5m 左右，导管下入必须居中，底管长度应不小于 4m。

4.  灌注混凝土，首浇混凝土必须保证埋管深度不小于 1.5   米 ,操作中，投入球胆， 放入锥塞，当砼灌满漏斗，立即拔起塞子，同时继续向漏斗补加砼，使砼连续浇注。

5.  在完成首浇后，灌注砼要连续从漏斗口边侧溜滑入导管内，不可一次放满，以避免产生气囊。

6.  拔管时，要准确测量砼灌注深度和计算导管埋深后，方可拔管。导管埋深不得 大于 6m， 也不得小于 2m。

7.  为确保桩顶质量 ,在桩顶设计标高以上加灌一定高度,不宜小于 0.5～1m 。

8.  在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减少，超压力降低。如出现砼顶升困难时，可适当减小导管埋深使灌注工作顺利进行，在拔出最后一节长导管时，拔管速度要慢，避免孔内上部泥浆压入桩中。

9.  钢护筒在灌注结束，砼初凝前拔出，起吊护筒时要保持其垂直性。

10.  当桩顶标高很低时，砼灌不到地面，砼终凝后，回填钻孔。

11.  混凝土浇注过程中及时按照规范要求制作混凝土试块，经标养室养护至规定龄 期后送实验室检验。

1.3.1.9  桩头剔凿

1.  桩头剔除前，应测好剔除桩头标高，严格按测定的标高进行剔除，确保桩顶标高，避免超剔或欠剔。

2.  凿桩头采用风镐或人工剔凿，禁止用风镐垂直下冲开凿，保证桩头质量。

1.3.1.10  桩基检测

1.  钻孔灌注桩施工完成后委托具有相关资质的检测单位进行检测。

2.  采用低应变动测法检测桩身完整性，检测数量不宜少于总桩数的 100%；

3.  当根据低应变动测法判定的桩身缺陷可能影响桩的水平承载力时，应采用钻芯 法补充检测，检测数量不宜少于总桩数的 1%， 且不得少于 3 根。

1.3.2  地连墙施工控制要点

1.3.2.1  地下连续墙施工流程地下连续墙施工流程如下图：

图 4.3-2 地下连续墙施工流程图

（ a）准备开挖的地下连续墙沟 槽 （ b）挖 槽 （ c）吊放钢筋 笼

（ d）填放沙袋、安放接头 箱 （ e）水下砼灌 注

（ f）拔接头箱 （ g）已完工的槽段 图  

4.3-3 地连墙施工示意图

1.3.2.2  导墙施工导墙施工流程如下图：

图 4.3-4 导墙施工流程图

1.  施工前准备

（1）  技术准备

??? 熟悉图纸，根据图纸要求编制相应的方案和技术交底。

②各个岗位的施工人员均已到位，并经过安全、技术的教育。

③进行材料、机械及人员的准备工作。

（2）  场地平整

利用挖掘机将现场的自然地坪进行平整，使平整后的地面在同一个标高。每段导墙施工前必须施工临时道路，以保证物资运输、土方外运及混凝土浇注。

（3）  测量定位放线

???根据交接测量桩点，将坐标点和高程引入施工现场，在不易碾压的位置固定保留，以备后期放线及内部闭合校验。对引进施工现场的坐标点和高程定期进行复核，以防坐标点沉降引起偏差，确保引进现场坐标点的准确性。

②施工前，首先根据图纸中给定的坐标点计算出坐标点和导墙之间的关系，用全站仪和钢尺定出导墙的轴线和内边线，并采用木桩钉出导墙的控制线。

③以引进现场的固定高程点为基础，测量现场地面标高，确定桩顶标高。

④根据图纸要求和现场的已知点坐标，放地下连续墙导墙的开挖控制线。本工程为了保证主体结构侧墙施工的内净尺寸，将导墙中心控制线外放 12.5cm。

2.  导墙土方开挖

导墙中心线放样完成后，采用机械及人工配合开挖。

导墙深度随现场开挖部位变化。导墙开挖剖面示意图如下：

图 4.3-5 导墙开挖断面示意

导墙开挖前必须先进行管线刨验，确认施工段内无管线后方可施工。

导墙开挖应尽量防止对地基土的扰动。采用机械开挖基坑时，为避免破坏基底土， 应在槽底标高以上预留一层由人工挖掘修整，预留厚度为 200mm。

导墙开挖时，应对平面控制桩、水准点、基坑平面位置、水平标高等经常复测。 3.导墙钢筋施工

（1）  施工准备

进场钢筋应附有质量证明书，并且进行外观检查，合格后才能使用。

施工前，组织技术交底，安排绑扎顺序，排放规则及主要施工方法，明确质量及工期要求。

（2）  钢筋切断：

将同规格钢筋根据不同长度长短搭配，统筹排料；一般应先断长料，后断短料， 减少短头，减少损耗。

②断料时应避免用短尺量长料，防止在量料中产生累计误差。为此，宜在工作台上标出尺寸刻度线并设置控制断料尺寸用的挡板。

③在切断过程中，如发现钢筋有劈裂、缩头或严重的弯头等必须切除；如发现钢筋的硬度与该钢种有较大的出入，应及时向有关人员反映，查明情况。

④钢筋的断口，不得有马蹄形或起弯等现象。

（3）  钢筋弯曲成型：

划线

钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔将各弯曲点位置划出。

②钢筋弯曲成型

钢筋在弯曲机上成型时 ,成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。 弯曲细钢筋时，为了使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架

（加铁板调整） 。

（4）  钢筋绑扎

导墙槽段开挖完成后，进行钢筋绑扎。

导墙侧板厚度为 250mm， 高出地面 20cm ，纵向筋按 C12@150 进行设置，横向水平 筋按 C12@200 进行设置，拉钩筋按 A8@300×400 梅花形布置。纵向筋为封闭式箍筋， 弯钩长度不小于 10d。

导墙上翼缘板厚度为 200mm ，宽度为 1000mm， 横纵向筋均按 C12@200 进行设置。 纵向筋为封闭式箍筋，弯钩长度不小于 10d。

导墙上翼缘板与侧板之间设置 200×400mm 的三角形腋角，腋角筋按 C12@200 进行 布置，钢筋均延伸至翼缘板及侧板边缘位置。

图 4.3-6 导墙配筋示意图 单位 :mm

导墙钢筋连接均采用绑扎连接，搭接长度须满足规范要求 52d， 绑扎接头百分虑

不小于 50%。也可采用焊接连接，需满足规范要求。

4.模板工程

（1）  导墙模板施工方法

导墙模板采用 1800×930×12 木模板，模板工程安装按分段施工，按约 20-30m一段。

②将木模板紧贴钢筋保护块上，相邻两块木板用钉子和小木块固定，并在缝隙处 粘贴双面胶，保证两木模板间的稳定、没有缝隙，其间隙不得超过 5mm，高低差控制 在 2mm 内。

③用门字形钢架顶靠在导墙内侧的两边木模板上，并采用对拉螺栓连接两侧模板。 另外，采用 100×100mm 方木竖向背在木模板后面，形成竖肋，竖向方向按间距为 0.5m 设置，横向按间距 1m 布置，用铁钉稳固在胶合木模板上。

（2）  技术质量保证措施

根据已弹出的导墙控制线，进行支模。控制模板的位置，以保证导墙内部的净 空尺寸。

②在模板就位前认真涂刷脱模剂。在首次涂刷脱模剂时，必须对模板进行全面清理，清除模板板面的污垢和锈蚀，然后才能涂刷脱模剂，脱模剂要薄而均匀，不得漏 刷。要注意涂刷脱模剂后的模板，不得长时间放置，以防雨淋或落上灰尘，影响拆模。

③为防止模板下口跑浆，安装模板前，应清理槽内杂物，抹好砂浆找平层。当地面不平时，且高低差较小时，可在模板就位处的地面上用胶粘海绵条，以减少漏浆；对于底部悬空的模板，安装模板前，要设置模板承垫条或带，并较正其平直。若采用后堵砂浆的办法，必须在正常温度下，浇混凝土前半天按要求堵好砂浆，杜绝用水泥袋封堵板底，避免造成“烂根”现象。

5. 混凝土工程

（1）  混凝土浇筑前，由测量组根据现场已知高程点抄出控制标高。

（2）  混凝土浇筑前，对混凝土接茬处进行浇水湿润。

（3）  对搅拌站提供混凝土进场以后，由专职试验人员检查混凝土质量是否符合技 术要求，如有不符要求的混凝土，坚决退货。具体检查项目为混凝土坍落度；混凝土的和易性、混凝土的出站时间、进场时间、浇筑时间、以及浇完时间。

（4）  导墙的混凝土浇筑用振捣棒及时振捣密实。振捣时，做到快插慢拔，但振捣 棒不得直接接触模板，以防模板移位、变形。夜间混凝土浇筑时用低压电灯或手持电灯进行照明。

（5）  浇筑时要均匀浇筑，不得将所有混凝土浇筑到一处后，利用振捣棒使其流动。

（6）  找平：混凝土浇筑完成以后，施工人员按照测量组给定的标高点对混凝土面 进行找平，铲除高处的混凝土，将低处混凝土补足高度。

（7）  在混凝土强度能保证导墙表面及棱角不会因拆模板而受损坏时，方可拆除；模板拆除后，将混凝土接茬处进行剔凿，将表面的附浆全部剔除，并清理干净。

（8）  混凝土浇筑过程中出现中断的处理及预防措施

混凝土浇筑过程中，如果因为偶然事故导致混凝土供应中断，将对工程质量产生不可弥补的损失。因此，如果混凝土浇筑过程中出现中断将采取以下措施：

及时上报，并积极与混凝土供应商联系；

②查找原因，如问题较重大，混凝土供应商搅拌站损坏不能使用等，则启用备用资源，如备用混凝土供应商等；

③防止混凝土浇筑中断的预防措施：

a.在签订合同时，要有备用混凝土供应商；b.制定详细的混凝土浇筑计划；

c.混凝土浇筑前，对混凝土浇筑设备和工艺进行详细检查；

6.导墙内支撑及土方回填

施工阶段模板拆除后，应在导墙内采用 100mm*100mm 方木分层支撑，以防止导墙 向内挤压变形。方木支撑水平间距为 1m， 上下支撑 2 道方木。

7. 导墙转角处理

因成槽机的抓斗呈圆弧形，抓斗的宽度为 3m，同时由于分幅槽宽等原因，为保证 地下连续墙成槽时能顺利进行以及转角断面完整，转角处导墙需沿轴线外放不小于 0.5m， 确保能至少达到 3m。

图 4.3-7 导墙拐角处外放图 单位 ： mm

1.3.2.3  成槽施工

1.  施工顺序

根据施工现场实际情况合理安排地连墙施工顺序，采用跳挖的成槽方式，合理选择首开幅、闭合幅及顺开幅。

2.  单元槽段开挖

地下连续墙形式有 “一”、“L”、“Z”三种形状，其中“L”、“Z”形不做首 开幅。

首开幅及顺开幅含工字钢侧开开挖宽度需超出分幅线至少 50cm，确保槽段开挖完整以及为接头箱留出安置空间。

图 4.3-8   地连墙 “一”型成槽分抓图

图 4.3-9   地连墙 “一”型成槽分抓图

图 4.3-10 地连墙“Z”型成槽分抓图（L 形类似 Z 形 ）

在成槽开始前，在导墙上定位出每一斗抓斗的中心位置，并放上标志物，以确保每次抓斗下放位置一致，防止抓斗左右倾斜。成槽机就位使抓斗平行于导墙，抓斗的中心线与导墙的中心线重合。挖土过程中，抓斗中心每次对准放在导墙上的孔位标志物，保证挖土位置准确。

成槽开挖时抓斗闭斗下放，开挖时再张开，每斗进尺深度控制在 0.3m 左右，上、 下抓斗时缓慢进行，避免形成涡流冲刷槽壁，引起坍方。成槽深度需超出设计墙底 10cm。在槽孔砼未灌注之前重型机械严禁在槽孔附近行走。

在挖槽中通过成槽机上的垂直度检测仪表显示的成槽垂直度情况，及时调整抓斗的垂直度，确保垂直度 ≤1/300。

3.  成槽时泥浆面控制

成槽时，派专人负责泥浆的放送，视槽内泥浆液面高度情况，随时补充槽内泥浆， 确保泥浆液面高出地下水位 0.5m 以上，同时也不能低于导墙顶面 0.3m，杜绝泥浆供 应不足的情况发生。

4.  清底

槽段挖至设计标高后，将成槽机移位，用超声波方法 20%检测槽段断面，如误差 超过规定的精度及时修槽；对于槽段接头，用与地连墙接头形状相符的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉渣或泥皮，修槽刷壁完成后进行清底。具体施工方法如下：

（1）  成槽时控制每一斗挖土，每次挖土不能抓得过满，防止土体挤出抓斗，形成土渣。

（2）  成槽时成槽至设计标高以上 50cm 后停止作业，进行第二抓挖土施工，直至 全槽达到设计标高 10cm 后进行刷壁。

（3）  清底在刷壁完成后进行，以防止刷壁产生的泥渣沉于槽底形成的沉渣未清除。

（4）  针对于不同的成槽方法可以采用合适的清底方式进行清底：

利用抓斗机进行抓槽进行清底，由一端向另一端细抓，逐步清理。注意：抓斗的提升和下放速度应缓慢，防止所抓的沉渣颗粒太小，重新漏入槽内。

（5）  清底至每一斗土体提出槽壁后无沉渣和淤泥、槽底标高达到设计标高为止，清底结束后测量槽深和沉渣厚度。沉渣厚度不大于 10cm。

（6）  超声波检测

待清完槽底后，对槽深进行检测确认符合设计要求。随后，采用超声波检测方法

进行槽壁检测，现场施工人员应根据得出的超声波检测报告确定是否进行下步工序，若槽壁出现异样情况，应根据实际情况采取相应措施确保槽壁垂直度和钢筋笼下放的 顺利。

（7）  刷壁

由于单元槽段接头部位的土渣会显著降低接头处的防渗性能，当后续槽段挖至设计标高后，用特制的刷壁器清刷先行幅接头面上的沉碴或泥皮，上下刷壁的次数不少 于 10 次，直到刷壁器的毛刷面上无泥为止，确保接头面的新老砼接合紧密。

刷壁器采用偏心吊刷，以保证钢刷面与接头面紧密接触从而达到清刷效果。

1.3.2.4  泥浆配制和管理

泥浆配置可参照灌注桩施工工艺，在此不做赘述。

1.3.2.5  清底换浆

1.  清除槽底沉渣主要采用沉淀法，如沉淀法不能满足要求则采用置换法。

（1）  沉淀法

清底开始时间，由于泥浆有一定的比重和黏度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉 到槽底需要一段时间，因而采用沉淀清底至少要在成槽（扫孔） 结束 1h 之后才开始。

清底方法，使用挖槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。

（2）  置换法

清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣不能满足要求之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。

清底方法：采用反循环法进行泥浆置换进行清孔，利用清孔泵，将泥浆池的新鲜泥浆送入槽底部，再用泥浆泵将置换过的泥浆送入泥浆池进行沉淀。

2.  换浆的方法

换浆是置换法清底作业的延续，当清孔泵在槽底部往复移动不再吸出土碴，实测 槽底沉碴厚度小于 10cm   时 ,即可开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。

（1）  清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内递增 5m 深度及槽底处各取样 点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。

（2）  在清底换浆过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外进 让浆面低于导墙顶面 30cm 以下。

1.3.2.6  工字钢接头

本工程采用 Q235B   的 “工”字型钢板接头形式，制作工字钢钢板厚度均为 10mm。 施工方法如下：

（1）  在加工钢筋笼时，将工字型钢接头与钢筋笼整体焊接， “工字钢”底部应比 连续墙底面标高高出 100mm，顶部应与地连墙墙顶面标高平齐。“工字钢”接头与钢 筋笼一起吊入槽段内。 1m 宽槽段的工字钢翼缘板宽度为 400mm（ 腹板一侧为 250mm， 另一侧为 150mm）， 腹板高度为 0.834m 。 0.8m 宽槽段的工字钢翼缘板宽度为 350mm（腹 板一侧宽 200mm， 另一侧宽 150mm）， 腹板高度为 0.634m。

（2）  工字钢接头背侧处理如下图，在工字钢外侧设 0.5mm 厚、 1m 宽的薄铁皮防 止绕流。薄铁皮固定在工字钢板上，工字钢外侧采用填筑碎石、土袋及安装接头箱的 方法。

图 4.3-11 工字型钢接头构造示意图（1m   宽槽段 单位 ： mm）

1.3.2.7  钢筋笼制作

1. 钢筋笼制作

钢筋笼根据地下连续墙墙体设计配筋和单元槽段的划分来制作。钢筋笼制作在专门搭设的加工平台上进行，加工平台保证平台面水平，四个角成直角，并在四个角点作好标志，以保证钢筋笼加工时钢筋能准确定位和钢筋笼标准横平竖直。

钢筋笼施工前先制作钢筋笼桁架，桁架在专用模具上加工，以保证每片桁架平直， 桁架的高度一致，以确保钢筋笼的厚度。

钢筋笼在平台上先安放下层水平分布筋再放下层的主筋，下层筋安放好后，再按 设计位置安放桁架和上层钢筋。钢筋笼下部 50cm 做成楔形，向内收 5cm。另外，钢筋 笼焊接过程中， HPB300 级钢筋、 Q235 钢板采用 E43 型焊条加工， HRB400 级钢筋采用   E50 型焊条加工。

（1）  通长的纵向钢筋及加强筋均为 C32@150 布置 （ 长度依据设计图纸变化，采用

机械连接）， 钢筋底端距离槽底面 10cm ，并且竖向钢筋底端稍向内侧弯折以避免吊放

钢筋笼时擦伤槽壁。水平分布筋为 C16@200 布置 （采用焊接），且在设置有混凝土支 撑位置进行加密，按 C16@100 布置。拉钩筋按 A12@600×400 梅花形布置，布置时避开 导管仓等位置。

（2）  在密集的钢筋中预留出导管的位置，以便于灌注水下混凝土时插入导管，同时周围增设箍筋和连接筋进行加固。槽段的每幅预留两个砼浇注的导管通道口，两根 导管相距 2～4 米，导管距两边 1～1.5 米，每个导管口设通长的导向筋，以利于砼灌 注时导管上下顺利。

（3）  钢筋笼的主筋采用直螺纹套筒连接，主筋与水平筋采用点焊连接，吊筋的焊 接以及桁架中蛇形筋与桁架筋的连接采用二氧化碳保护焊进行焊接。

（4）  为保证钢筋的保护层厚度，在钢筋笼外侧焊定位垫块。垫块采用 3mm 厚钢板 制作，每 2m 布置一道，一道 3 个。

（5）  首开幅的钢筋笼（ 含工字钢 )在工字钢上下两侧焊接 0.5mm 厚， 1m 宽的防绕 流钢板，且防绕流钢板与墙深等长。

1.3.2.8  钢筋笼加固

为保证钢筋笼起吊时的刚度和强度，需对钢筋笼整体及吊点位置进行加强，具体加固措施可以根据现场具体施工情况进行加固。

1.  骨架筋加固

通常的 “一”字形钢筋笼纵向桁架设置 5 道 （ “L”形及“Z”形钢筋笼内纵向桁 架数量根据现场实际略有调整）， 纵向桁架采用 C25 钢筋；钢筋笼横向桁架每 5m 设置 一道，横向桁架钢筋采用 C25 钢筋。

钢筋笼迎土面及背土面设置 “X” 形钢筋斜拉杆，斜拉杆水平角度不大于 45°。 斜拉杆钢筋为 C22，由墙顶位置开始布置。

2.  钢筋笼吊点加强

为保证钢筋笼安全起吊，钢筋笼施工时需对吊点进行局部加强。主吊吊筋采用 φ 36 圆钢，副吊吊筋采用 φ32 圆钢。对于钢筋笼顶的主吊吊点及担杠点均采用 “Π”形 φ36 圆钢进行加强，吊点上弧与主筋或加强筋禁止施焊，两下脚焊缝长度不小于 10d， 焊缝高度不小于 0.35d。

图   4.3-12 吊点立面图

图   4.3-13   吊点剖面图

3.异形幅钢筋笼加固

对于拐角幅及特殊幅钢筋笼除设置纵、横向桁架和吊点之外，另要增设斜拉筋进行加强，以防钢筋笼在空中翻转角度时以生变形。

4. 担杠点钢筋加固

此处钢筋用于下放钢筋笼过程中换绳用，担杠固定钢筋笼，位置大样图如下：

5） 吊点焊接

图 4.3-14 担杠点大样图

钢筋笼吊点与主筋焊接需满足单面焊 10d 焊缝长度，双面焊 5d 焊缝长度的要求。

1.3.2.9  钢筋笼吊装

地连墙钢筋笼吊装参照灌注桩钢筋笼吊装，必要时进行完善。

1.3.2.10  钢筋笼下槽及位置标高控制

钢筋笼在槽口按设计要求位置对正就位后缓慢下放入槽，严禁放空档冲放，遇障碍物不能下放时，应重新吊起，待查明原因并采取措施后再吊入。

钢筋笼下放到位后，采用 [16b 槽钢穿过吊筋搁置在导墙上。地下连续墙顶标高误差为±2cm ，在钢筋笼吊放前要再次复核导墙上的 4 排支点的标高，根据实测标高值来 确定安装标高线，并在钢筋笼顶部吊环上用红油漆标画出，精确计算吊筋长度，确保误差在允许范围内。同时，在钢筋笼下放完毕后及时回填沙袋并下放接头箱，两侧对称作业，以防倾斜。

1.3.2.11  混凝土灌注

1）  钢筋笼安放后在 10 小时内浇灌砼，浇灌前先检查槽深，判断有无坍孔，并计 算所需砼方量。

2）  本标段地下连续墙砼设计强度等级 C35 水下，抗渗等级为 P6， 砼的坍落度为

200±20mm 。

3）  砼浇灌采用龙门架配合砼导管完成，导管采用 Φ300mm 法兰盘连接式导管，导 管连接处用橡胶垫圈密封防水。导管在第一次使用前，在地面先作水密封试验。

4）  砼浇注

（1）  开始浇注时，先在导管内放置隔水球以便砼灌注时能将管内泥浆从管底排出。

（2）  砼罐车对准漏斗直接灌注砼，初灌保证每根导管内有砼的备用量，确保封底。

（3）  砼浇注中保持砼连续均匀下料，在 “—”型和“L” 型槽段设置 2 套导管， 在 “Ｚ”型的槽段设置 3 套导管，两套导管间距一般为 3m 以内，导管距槽端头不宜大于 1.5m ,导管提离槽底大约 300-500mm 之间。在浇筑混凝土过程中，导管底端埋入混 凝土面以下一般宜保持 2～4m ，不宜大于 6m ，并不得小于 1m，严禁把导管底端提出砼 面。在浇注过程中随时观察、测量砼面标高和导管的埋深，严防将导管口提出砼面。

（4）  在浇注过程中，导管不能作横向运动以防沉渣和泥浆混入混凝土中。同时不 能使混凝土溢出料斗流入导沟。

（5）  置换出的泥浆及时抽走，不得溢出地面。

（6）  地连墙混凝土浇灌过程中，确保砼面均匀上升，砼面高差小于 50cm。以防 止因砼面高差过大而产生夹层现象。

（7）  在浇注过程中随时量测混凝土面的高程，砼浇注面高出设计标高 50cm。 首盘浇筑后导管口埋入混凝土深度不小于 1m。

5）  砼浇筑注意事项

检查上道工序后，对首开幅、顺开幅槽段进行接头箱吊放拼装，并用顶升架锁定， 锁定前采用粘土或沙袋将外侧填堵，以防浇筑砼时绕流。

在导管内放入隔水球胆，球径为 Ф250mm 。

在槽口吊放泥浆泵， 接好泥浆回收管路，直通振动筛。

砼开浇时，首浇管砼应满足开浇阶段砼量的需要，确保导管埋入砼中，做好施工 记录。

球胆浮出泥浆液面后回收，以备继续使用，在砼开浇同时，开动泥浆泵回收泥浆， 最后 5m 左右泥浆如已严重污染，则抽入废浆池。

搅拌车砼不断送入导管内，每浇完 1-2 车砼，应对来料方数和实测槽内砼面深度

所反映的方数，用测绳校对一次，二者应基本相符，测量数据要记录完整。导管埋管 值应控制在 2m-4m ，当导管有 6m 左右埋管值时，应拆除一节导管，拆除的导管在指定 位置冲洗干净，堆放整齐，当砼不畅通时，可将导管上下提动，提动幅度在 30cm 左右。

在离预定计划最后 4 车时，每浇一车测一次砼面标高，将最后所需砼量通知搅拌 站。浇筑需充分翻浆以保证墙顶质量，并做好落手清工作。

注浆管固定于钢筋笼时，必须绑扎固定牢固，防止钢筋笼吊放、入槽时碰撞。

注浆管埋设之前实测槽深，使注浆管底部埋入槽底 50cm，确保后道工序注浆质量。 地下墙砼浇筑之前，应做好注浆管顶部封口工作，并做好保护措施。

为了加强对商品混凝土的质量管理，派专职人员驻混凝土加班站监督混凝土搅拌 制作过程，并对发往现场的混凝土进行抄盘，保证混凝土的配合比满足设计方案要求。

1.3.2.12  刷壁

刷壁在钢筋笼吊装前进行，单侧工字钢刷壁次数不少于 10 次，确保连续墙接头工 字钢接头满足以下基本要求：

1）  不能影响后续墙段的施工，不能限制施工机械和设备的正常运行。

2）  能传递单元槽段之间的应力，起到伸缩接头的作用；接头结构能承受住流态混 凝土的侧压力，并且不会产生过大的变形。

3）  混凝土不得从接头下端流向背面，也不得从接头与槽壁之间流向相邻槽段去。

4）  接头不得窝泥，并且要易于清除。在接头表面上不应粘附沉渣或变质泥浆的胶 凝物，以免造成强度降低或漏水。因此，成完槽后，应对上幅槽段拔完位置用钢丝刷进行槽壁接头清理，单侧刷壁次数不得少于 10 次。

5）  施工接头不能因分段搭接错位而影响整体性和垂直性，以至影响后续墙段施工。 划分单元槽段时必须考虑槽段之间的接头位置，以保证地下连续墙的整体性。一

般接头应避免设在转角处以及墙内部结构的连接处。

刷壁器采用 2cm 后的钢板焊接而成，尺寸为 1000mm×400mm 空心长方体结构，一 面布满钢刷，另一面固定在液压抓斗侧面，通过提升和下放液压抓斗来对先施槽段的工字钢上的杂物进行清理。

五、质量标准及检验方法

1.  灌注桩质量验收标准

图   4.3-15 刷壁器大样 图 mm

表 5-1 灌注桩质量验收标准

2.  地下连续墙质量验收标准

（1）  导墙允许偏差控制表

表 5-2 导墙允许偏差控制表

（2）  槽段开挖精度见下表。

表 5-3 槽段开挖精度要求

（3）  地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差

表 5-4 地下连续墙钢筋笼制作的允许偏差表

六、常见事项的预防及处理

6.1  钻孔灌注桩常见事项的预防及处理

表 6.1-1 钻孔灌注桩常见事项的预防及处理

6.2  地下连续墙常见事项的预防和处理

1.  导墙变形破坏

成槽作业时，导墙发生开裂或折断现象，并发生垂直沉降与水平位移，使导墙沟的内净宽度缩小。

原因分析：

导墙没有足够的强度、刚度和良好的整体性，抵挡不住侧向土压力；开挖导墙沟槽后，下道工序不连续，导墙沟槽长时间浸水，泡烂了导墙持力的地基，挖槽时，导墙墙角下松软的土层坍塌，导墙也随着破坏变形。

导墙的跟脚筑在松散的杂填土层中，挖槽时，导墙墙角下松散的杂填土被泥浆冲 刷而坍塌，导墙也随着破坏变形；导墙沟槽内没有设置支撑；作用在导墙上的荷载 （挖掘机、起重机、混凝土搅拌车等荷载）过大；槽壁发生严重坍塌，坍塌范围波及到地 面。

预防措施：

设计导墙时，要考虑到各种要素，保证导墙有足够的强度、刚度和良好的整体性。 导墙分段施工时，预留水平钢筋与后施工的导墙水平钢筋相连接；

导墙施工要连续进行，自开挖导墙沟开始，至混凝土浇筑完毕，要始终保持导墙内不积水；

导墙的跟脚不能筑在松散的杂填土层中，应插入未经扰动的原状土层中 20cm 以上； 导墙混凝土浇筑过程中，拆除内模板以后，应在导墙沟内设置上下两道对撑，防

止导墙在受到附加荷载时破坏变形；

禁止挖掘机、起重机和混凝土搅拌车等重型机械直接从尚未筑成地下墙的导墙上 行驶；

在挖槽过程中，要防止挖槽机碰撞导墙，禁止挖槽机、起重机等重型机械过于靠 近导墙。

治理办法：

对于收口变形的导墙，可用千斤顶将其扩大到不妨碍挖槽机进出导墙的宽度，并在工作的挖槽机两边加设临时支撑；

对于已经坍塌沉陷的导墙，可先将其凿断吊走，再用两根钢梁架设在坍塌槽段上代替导墙；

对于尚未进行地下墙施工，已经严重破坏变形的导墙应将其拆除，再回填粘性土， 重新制作导墙。

2.  槽内泥浆泄漏

槽内泥浆液位迅速下降，需要不断补充泥浆维持槽内泥浆液位。原因分析：

挖槽时遇到杂填土层、砾石层等强透水层；挖槽时遇到废弃的地下管道。预防措施：

施工前详细了解杂填土层、砾石层等地质资料，事先对护壁泥浆采取提高黏度、相对密度和掺加堵漏材料等措施；在构筑导墙时，将地下管道彻底清除出导墙沟。

治理办法：

因遇到强透水层而出现的漏浆情况，可采取提高泥浆的黏度、相对密度和掺加堵漏材料等措施阻止泥浆继续渗漏；

因遇到地下废弃管道而出现漏浆情况时，应暂停挖槽，将挖槽机提出槽外，用粘土、木堵塞管道后再挖槽。

3.  槽壁坍塌

（1）  局部坍塌：成槽过程中往往没有什么征兆出现，或偶尔发现槽内泥浆有泛泡 现象，用超声波侧壁仪测槽壁时，可见导墙墙角下或槽壁浅部有局部坍塌现象。

（2）  小范围坍塌：成槽过程中发现槽内泥浆有泛泡现象，挖槽至某深度时，进尺 速度减慢，用超声波侧壁仪检测墙壁时，可见槽深度小于 7m 的某部位壁槽有小范围坍 塌现象。

（3）  大范围坍塌：成槽过程中常见槽内泥浆泛泡，挖槽机提出浆面时，可见槽壁 坍塌土体堆积在挖槽机顶部，挖槽至某深度时，进尺缓慢，或挖槽机下放不到前次挖槽深度，单元槽段的挖土量明显增大，偶尔还会出现导墙开裂与沉降现象，用超声波侧壁仪检测槽壁时，可见槽深度大于 7m 的某部位也有大范围槽壁坍塌现象。

（4）  严重坍塌：成槽过程中常可见发现槽内泥浆有泛泡与起漩涡现象，有时挖槽 机被槽壁坍塌土体压在槽底很难提拔处来，当挖掘机升出浆面时，可见挖槽机中嵌满泥土，成槽的挖土量在不断增加，槽深进尺却增加不多，如果挖槽不止，槽壁坍塌部位就会波及到地面，继而引起导墙断裂、地面沉陷，使施工槽段变成泥浆池塘，造成无法继续施工的局面。

原因分析：

（1）  遇竖向节理发育的软弱土层或流砂土层；

（2）  导墙制作马虎，强度和刚度不足，挖槽时变形破坏，不能挡住地表土层坍塌；

（3）  制作导墙时，导墙沟内长期浸水，挖槽时，已被泡烂的地基土便会发生坍塌；

（4）  制作导墙时，导墙墙脚未筑在密实的原状土层上，挖槽时，因泥浆冲刷导墙 墙脚下不密实的土层而发生坍塌。

（5）  泥浆的性能指标太低，或泥浆多次重复使用后质量恶化，失去应有的护壁性 能；

（6）  成槽过程中泥浆补充不及时，或泥浆大量向地基的空隙中漏失，因泥浆液面 突然下降而导致槽壁失稳坍塌。

（7）  雨天施工时，地下水位急剧上升，地面的积水渗入槽内稀释了槽内泥浆；

（8）  地下水的流速大，泥浆不能在槽壁面上形成泥土皮。

（9）  挖槽时遇到地下障碍物，处理地下障碍物时方法不妥当；

（10）  地层中存在软弱的淤泥质土层、扰动过的土层或暗浜；

（11）  槽段邻近有建筑物或在槽段邻近堆放土方、钢筋等重物，使槽壁受到附加 的侧向土压力而挖槽机、起重机、混凝土搅拌车等重型施工机械作业时过于靠近槽段， 对槽壁产生过大的侧向土压力而发生坍塌。

预防措施：

（1）  遇竖向节理发育的软弱土层或流砂层应采取慢速进尺，适当加大泥浆密度，控制槽段内液面高于地下水位 1.0m 以上；

（2）  缩短单元槽段的长度；

（3）  降低地下水位与承载水压力；

（4）  采用高导墙，提高泥浆液面；

（5）  调整泥浆性能指标，必要时掺加重晶石粉，提高泥浆相对密度；

（6）  对软弱的淤泥质土层、粉砂层预先进行注浆处理，改善其土质；

（7）  对邻近槽段的建筑物进行地基加固处理，减小其对槽壁所产生的侧向土压力；

（8）  加强施工管理，禁止在槽段两侧堆放土方、钢筋等重物，或停置和通行起重 机、混凝土搅拌车等重型施工机械。

治理办法：

填土固结法：全槽段回填粘性土，待回填土沉积密实后，重新开挖槽段（适用于槽壁严重坍塌，工期没有要求或允许在 6 个月内完成的工程 ）。

填土固化法：槽段下部未坍塌的部分回填粘性土，上部坍方区的泥浆作固化处理， 待固化泥浆强度达到设计要求时，重新开挖槽段（适用于槽段坍塌较严重，工期要求较紧的工程）。

后期处理法：在槽壁坍塌并不严重或坍塌现象已被控制、土体已经稳定的情况下， 可在坍塌槽段继续开挖成槽，下放钢筋笼，浇灌墙体混凝土，筑成地下墙。因槽壁坍塌而在墙体上形成的混凝土凸瘤，留待后道工序或后期工程来处理。

继续施工的注意要点：

继续开挖坍塌槽段时，必须采取措施，减轻其对坍塌槽段周边地基附加荷载；   坍塌槽段的导墙即使不断裂，也因下脚空虚不能承重，吊装钢筋笼前应先架设具

有足够刚度的钢梁，代替导墙搁置钢筋笼，并将钢筋笼荷载通过钢梁传递到坍塌区以外的地基上；

如准备在浇混凝土时用砂石料填充坍塌区空隙，在下放钢筋笼时，需用油布或尼龙把处于坍塌区内的钢筋笼四面封罩严实，这样既可防止墙体在浇灌混凝土过程中夹进坍塌土体，又可作为坍塌区填充料与墙体混凝土的隔离层；

浇注混凝土时不宜用混凝土搅拌车直接下料，宜用混凝土泵车，在远离坍塌槽段的地方间接下料；

坍塌区空隙填充砂石料时，其回填高度应与混凝土面上升高度基本同步，求得压 差平衡；

如用液压顶管机顶升接头管，须待混凝土浇注完毕后方可进行。

4.挖槽机卡在槽内

挖槽机卡在槽内，难以提拔上来。原因分析：

挖槽机作业时，悬挂挖槽机的钢索破断，挖槽机坠落在槽内；挖槽机作业时，槽壁发生坍塌，挖槽机被埋在坍塌土体之中；挖槽机作业时，遇到了地下障碍物，有大石块或其他地下障碍物落入槽内，卡住了挖槽机；

挖槽机长时间停留在槽内，悬浮在泥浆中的土渣沉积在挖槽机的周围，或槽壁面 上形成很厚的泥皮卡住了挖槽；挖槽机长时间停留在槽内，槽壁在两侧过大土压力的

作用下，壁面变形向槽内凸出，卡住了挖槽机；挖槽机在槽内挖掘两个单孔之间的小墙时，因挖槽机下放速度太快，而两个单孔有较大夹角，卡住了挖槽机。

预防措施：

经常检查和保养挖槽机的悬挂钢索，发现钢索磨损程度或断丝数量接近允许值时， 立即更换新钢索。操作钢索卷扬机时不要急速制动，防止挖槽机因钢索破断坠落在槽 内；

制作导墙时，应彻底排除地下障碍物。挖槽遇到地下障碍物时，最好采用临时挡土措施把地下障碍物彻底清除后，再进行挖槽作业；

挖槽机停止作业或暂停作业时，应将挖槽机提出地面，绝对不能久留在槽内。   经常检查挖槽机的刃口宽度，如有磨损应及时修补，确保挖槽机本体与槽宽之间

有一定的空隙；

不使用变质的泥浆，因为变质泥浆会结成很厚的泥皮；

在拟建地下墙两侧有过大土压力的情况下，应采取提高泥浆相对密度、降低地下水位和缩短单元槽段长度等措施，防止槽壁坍塌或壁面变形向槽内凸出。

挖槽机在槽内挖掘两个单孔之间的小墙时，吃土不能太深，更不能脱把甩落下去， 以防有夹角的两个单孔壁面卡住挖槽机。

治理办法：

挖槽机械卡在槽内时，绝对不能强行提拉，以防钢索破断；

如果卡住挖槽机械的原因是坍塌土体或泥浆中沉渣所致，可采用高压射水装置或空气升液器排除泥渣；

如果卡住挖槽机械的原因是槽壁面凸出或壁面上结成厚泥皮所致，可试用钢板插入挖槽机与槽壁之间，使挖槽机械脱离土壁面；

如果挖槽机卡在槽内，而钢索也已破断，可在接头管顶端焊装加工好的机械卡钳或钓钩，下到槽内去打捞挖槽机械；

如果反复打捞挖槽机仍无结果，只有等到其他地连墙都完成之后，此处用开挖竖井的办法回收挖槽机。

5. 成槽偏斜

挖成的槽孔偏斜，垂直度超过规定数值；相邻地下墙段之间凹凸不平；地下墙墙 面露筋。

原因分析：

挖槽机机架安装不水平，抓斗的柔性悬吊装置偏心；挖槽过程中遇到较大孤石或局部硬涂层；在有倾斜度的软硬底层交界处挖槽。

预防措施：

挖槽机作业前需调平机架，调直钻机或抓斗的柔性悬吊装置，防止钻机或抓斗本身倾斜；挖槽遇到较大孤石时，先用冲击破碎孤石后再挖槽；成槽机在有倾斜度的软硬地层交界处挖槽时，采用低速钻进；在安排槽段的挖槽顺序时，布孔要以 “两孔跳开挖，中间留隔墙”为原则，尽可能避免两孔连着挖的状况，以免挖槽机挖土时两端虚实不一；在挖槽过程中，挖槽机司机要精心操作，及时纠偏。

治理办法：

用测壁仪探明槽孔偏斜的方向和程度，如槽孔偏斜不严重，可用起重机偏心吊着钻机或抓斗，使其偏向凸出的壁面，同时配合挖槽机在偏斜明显的一段壁面上下往复修壁，减小槽孔的偏斜值；

槽孔偏斜很严重时，只能用粘土回填槽孔，待填土沉积密实后，重新挖槽。

6.槽底沉积过厚

钢筋笼下放困难，或钢筋笼上浮；导致地下墙过量沉降。经检验，槽底沉渣厚度超过规定数值。

原因分析：

清除槽底沉渣不彻底；清底以后未能及时吊放钢筋笼、浇注混凝土，因槽内泥浆静置时间过长而产生两次沉渣。

预防措施：

清除槽底沉渣要彻底；清底以后及时吊放钢筋笼、浇注混凝土。治理办法：

槽底沉积厚度超过规定数值，必需再次清底，直到合格为止；

7.钢筋笼外形偏大

钢筋笼入槽困难，经检验，钢筋笼制成品的外形偏差超过规定数值。原因分析：

钢筋成型机陈旧，成型钢筋形状偏差较大；制成钢筋笼时未控制好质量。预防措施：

修理或更换钢筋成型机，保证钢筋成型精度；制成钢筋笼时未控制好质量。治理办法：

更换成型不合格的钢筋，修正钢筋笼的外形尺寸，使之符合规范要求。

8.钢筋笼变形破坏

钢筋笼制成品在吊运过程中发生不可复原的变形现象。原因分析：

钢筋笼未设置纵横向绗架，或设置的纵横绗架刚度不足；

钢筋笼上布置的吊点太少，或吊点位置不在纵向桁架与横向桁架的交点上；吊点未作加强处理或吊点焊接不牢固；

拐角形钢筋笼吊点处未设置水平斜拉杆，致使钢筋笼起吊时发生纵向弯曲变形或拐角角度扭曲变形；

用起重机吊运呈水平状态的钢筋笼时，因为路面不平或行驶途中及刹车，起重臂上下急剧摆动，钢筋笼颠簸晃荡，致使各吊点受力不等，受力过大的吊点处便产生局 部变形。

预防措施：

钢筋笼上应设置纵向绗架和横向绗架，该绗架应有足够的刚度，防止钢筋笼起吊时发生变形；

钢筋笼上布置吊点要经过设计与计算，吊点位置必须设置在纵向桁架与横向桁架的交点上；

钢筋笼上各吊点应作加强处理，吊点焊接必须牢固，并要经过质量员和安全员验 收认可；

拐角形钢筋笼上吊点处增设水平向斜拉杆，防止钢筋笼吊起时发生纵向弯曲变形或拐角角度扭曲变形；

在钢筋笼起吊到将离而未离地面之前，全面检查绗架和各吊点受力时的情况，确认桁架和各吊点牢固可靠，钢筋笼变形在弹性范围内，不会产生不可复原的变形时，方可正式起吊钢筋笼；

用起重机吊运钢筋笼时，必需使钢筋笼呈自然垂直状态。起重机行驶时应低速平稳，切忌行驶途中急刹车。

治理办法：

对于局部变形的钢筋笼，可通过矫形或更换钢筋来修整，恢复其原来的形状；对于整体变形的钢筋笼，要恢复其原来的形状很困难，应拆除重新制作。

9. 钢筋笼难以放入槽孔内或上浮

成槽后，吊放钢筋笼被卡或搁住，难以全部放入槽孔内，混凝土灌注时钢筋被托出槽孔面，出现上浮现象。

原因分析：

槽壁凹凸不平或弯曲；钢筋笼尺寸不准；钢筋笼重量太轻；槽底沉渣太多；钢筋笼刚度不够，吊放时产生变形；定位块位于凸出；导管埋入深度过大，或混凝土浇灌速度过慢，钢筋笼被托起上浮；钢筋笼上保护层垫块过于凸出。

预防措施：

单元槽段挖槽完毕后，应移动挖槽机沿槽长方向套挖槽底，进行修理整平，保证槽段横向有良好的直线性；

成槽要保持槽壁面平整；严格控制钢筋笼外形尺寸； 如因槽壁弯曲钢筋笼不能放入，应修整后再放钢筋笼；

施工拐角形槽段时，应严格控制单元槽段的成槽角度和钢筋笼制作的角度，如果两者偏差较大，不能进行钢筋笼吊装作业；

对于自重很轻的钢筋笼上浮，可在导墙上设置锚固点固定钢筋笼，清除槽底沉渣， 加快浇灌速度，控制导管的最大埋深不超过 6m；

调整钢筋笼上保护层垫块的厚度，使钢筋笼底层和面层上保护层垫块的外包宽度略小于槽段宽度。

治理办法：

遇到钢筋笼下放困难的情况时，不能强行下放，更不能让起重机脱把冲甩钢筋笼， 应该先查明钢筋笼下放困难难的原因，再采取针对性措施。

若槽壁面凹凸不平，则吊出钢筋笼，修平槽壁面，重新清底后再吊放钢筋笼；若是槽底部有较厚的沉渣，则吊出钢筋，重新清底后再吊放钢筋笼；

若是拐角形槽段成槽角度与钢筋笼制作角度偏差过大，则吊出钢筋笼，修改其拐角角度，使之与槽段拐角角度吻合；

若是钢筋笼上保护层垫块过于凸出，可更换厚度适当的保护层垫块，重新下放钢 筋笼。

10. 预埋件位置偏差过大

经检验，钢筋笼上预埋件的位置偏差超过规定数值。原因分析：

（1）  计算预埋件标高时出错；

（2）  安装时位置不对。预防措施：

复核预埋件的标高是否正确；

加强工作责任心，做好自检互检工作。治理办法：

拆下预埋件，重新安装到正确位置。

11.导管渗漏

用导管浇注混凝土时，管外泥浆向管内渗漏。原因分析：

导管使用前未作灌水检漏和耐压试验。预防措施：

导管使用前应作灌水检漏和耐压试验。治理办法：

更换经过灌水检漏和耐压试验不渗漏的导管，放入管堵后重新浇注混凝土。

12.脱管

在使用导管浇注墙体混凝土时，导管内突然涌进泥浆，充满整根导管。原因分析：

浇注混凝土过程中，导管下口脱离混凝土面；

未通过现场测算的方法或应用错误的测算结果来确定导管下口埋入混凝土中的深度，也有通过估算盲目提拔导管的情况。

预防措施：

浇注混凝土过程中，导管下口必需埋入混凝土中 2m 以上；

浇注混凝土作业需要有专职人员填写混凝土现场浇注记录，导管下口埋入混凝土总深度必须通过现场测定。

治理办法：

一旦导管提拔过量造成脱管事故，应停止该导管的浇注，将导管下口放到槽内混凝土表面，再在导管内放置管堵，重新开始浇注混凝土。

13.  堵管

在使用导管浇注墙体混凝土时，导管被混凝土堵塞。原因分析：

混凝土的骨料粒径过大，或是混凝土中混有较大石块；

混凝土的塌落度和扩散度过小，或是出场时间过长，混凝土已经失去了流动性；混凝土供应中断时间较长，导管始终埋在混凝土中未曾抽动过。

预防措施：

浇注地下墙的混凝土的骨料粒径应在 25～40mm 之间混凝土中不能混入较大石块。 在施工现场，可在下料漏斗口上设置网格，阻挡较大石块进入导管；

混凝土的塌落度和扩散度符合有关规范的规定，施工现场应对来料混凝土进行塌落度和扩散度的测定，拒绝接受不合格的混凝土；

如果混凝土供应中断了 10min，应开始抽动导管，并减少导管在混凝土中的埋入 深度，防止混凝土在导管中结硬；

治理办法：

将被混凝土堵塞的导管拔出槽外，清除管内混凝土后，入槽下放到混凝土面，然后在导管内放置管堵，重新开始浇注混凝土。

14.  钢筋笼下沉

在浇注墙体混凝土时，悬吊钢筋笼的构件断脱，钢筋笼突然下沉，入槽深度增大， 钢筋受力改变，预埋件位置偏移，不符合设计要求。

原因分析：

搁置钢筋笼的几个吊环受力不均匀，混凝土浇注量过半时，因先浇注的混凝土已进入终凝状态，开始收缩，几个吊环被各个拉断，致使钢筋笼突然下沉；

吊杆设计应考虑混凝土收缩拉力 （ 一般把混凝土收缩拉力算作钢筋笼重量的 2 倍 ） ， 用料要有足够的强度。

治理办法：

对于已经下沉的钢筋笼没有办法使其复原，待开挖后按情况进行处理，但应采取措施防止钢筋笼继续下沉。

15.  混凝土供料中断

在浇注混凝土时，混凝土供料中断 30min 以上。 原因分析：

供料的混凝土搅拌站意外停电、停水，或与意外设备事故；供料的搅拌车途中受阻，不能及时到达施工现场。

预防措施：

同时落实两个混凝土搅拌站供料，一个为主，另一个应急；对混凝土运输道路作充分调查，防止搅拌车途中受阻；

如预见到混凝土运输道路可能堵塞时，可先让数辆载满的混凝土搅拌车到现场待命，再开始浇注混凝土；

整平场内施工道路和作业场地，以防阻塞供料通道。治理办法：

通知应急的混凝土搅拌站供料；

抽动混凝土导管，减少其埋入混凝土中的深度，防止导管被混凝土堵塞或导管在槽外卡死。

16.  接头箱顶拔困难

用液压顶管装置顶拔接头管时，难以克服阻力，顶不动接头管。原因分析：

接头管吊放入槽时状态倾斜；施工槽段深度超过常规深度；接头管连接处磨损松动，当其受到混凝土侧压力时，接头管连接处会产生折角，增大顶拔阻力；

混凝土浇注速度太快，在短时间内混凝土面上升很大高度；没有专用的液压顶管装置或液压顶管装置压力加不上去；延误了开始顶拔接头管的时间。

预防措施：

接头管吊入槽时，应使接头管呈垂直状态，如果明显倾斜，必须拔出重放； 槽段深度超过 30m 时，不宜采用单根接头管，应改用复合接头管；

选用的接头管应有很好的直线性和整体刚度，不要使用连接处已经磨损松动的接头管；开始浇注前 15m 深度的混凝土时，混凝土面的上升速度不能太快，以免仍是流 体状态的混凝土对接头管产生过大的侧压力，使接头管产生挠曲变形，增大顶拔阻力；

顶拔接头管应配备专用的顶拔装置，并做好维修保养工作，使其保持良好的性能；

正确把握接头管开始顶拔时间：浇注混凝土时做的混凝土试块达到终凝状态。治理办法：

用振动拔桩机协助接头管顶拔装置一起顶拔；

先用打桩锤把接头管打下去 10～20   ㎝ ，使其解脱混凝土的握裹力，再用振动拔桩 机和接头管顶拔装置一起顶拔；

先在邻接槽段紧贴接头管挖一个单孔，再在液压抓斗上焊接钢板割刀，深入到接

头管与土体之间切割土体，解除土体对接头管的摩擦阻力，然后再试用上述方法顶。

17.接头箱拔断

用液压顶管装置顶拔接管时，将接头管拔断。原因分析：

接头管顶拔困难；

液压顶管装置顶拔接头管的顶力超过接头管能够承受的顶拔力。预防措施：

严格执行操作规程，及时顶拔接头管；

出现接头管顶拔困难情况时，要限制液压装置顶拔接头管的顶力，不允许超过接头管能够承受的顶拔力。

治理办法：

按接头管顶拔困难的治理方法，设法拔出埋在混凝土中的断管；

如果无法拔出断管，只能让它埋在混凝土中，但要向断管中灌满混凝土；

若接头管在两幅地下墙之间，须在接头管背后采取加固措施，保证基坑安全。

18.墙顶部混凝土疏松

开挖基坑时，发现地下墙顶部的混凝土较疏松。原因分析：

在浇注混凝土过程中，混凝土从一定埋管深度的导管峡口中压出，推动混凝土面上升使顶部混凝土与泥浆混杂形成松散的劣质混凝土；在浇注混凝土过程中，槽底部沉渣被混凝土向上推到混凝土顶部，形成松散夹泥的劣质混凝土。

预防措施：

这是正常现象，施工时要考虑到顶部混凝土会形成 30cm 左右松散的劣质混凝土 层，因而实际浇注混凝土的墙顶标高应高于设计墙顶标高 30～50cm。

19.  首开幅地连墙接头工字钢倾斜

相邻地连墙施工时，超声波检测报告中发现工字钢出现倾斜现象。原因分析：

填碎石和下放工字钢时，由于没有对称施工，导致钢筋笼两侧受力不均匀，从而引起工字钢偏斜

预防措施：

钢筋笼下放完成后，及时填碎石和下放接头箱，注意对称作业，防止由于一边碎石堆放过高的是笼子和工字钢倾斜。

20.  地连墙接头防渗水措施

土方开挖过程中发现地连墙接头处有渗水、漏水现象分析原因：

造成地连墙接头渗漏往往是由于施工时对混凝土结合面刷壁不净 ,已建成的地下连续墙混凝土壁粘泥，造成新旧混凝土之间“夹泥”地下水沿“泥缝”渗漏。

采取措施：

在刷壁时不应使钢刷与墙端头侧壁平行，而应该在固定刷壁器时竖应与竖向呈 20 度左右的角度，以保证钢刷与槽壁充分接触 ,刷壁的次数应不少于 10   次 ,且不少于 0.5h。另外，在易发生渗漏的墙缝处预埋袖阀管，待基坑开挖时，若出现渗水，漏水现象，   及时进行注浆堵漏。

七、安全及环保要求

7.1  安全要求

1.  开工前应做好各级安全交底工作，制订详细的安全措施，并组织贯彻落实。

2.  向全体操作人员做好现场地上、地下障碍物交底。要注意对测量桩点、地上地结构的保护，严禁碰轧。

3.  除行车道外，其它区域禁止运输车辆行走，对首层行车道两侧搭设安全护栏。距槽边堆放材料严禁超载。

4.  现场动土许可证制度

5.  机械设备安全和防护

（1）  所用的施工机械设备在使用前都应经专业工程师检测，并确认处于安全工作 状态，检测结果要存档。

（2）  所有的皮带、齿轮、轴、滑轮、链轮、飞轮或其它往复的、旋转的或移动的 部件或设备，都应设有防护罩，并固定牢固，以防止人员接触。

（3）  机械设备的操作手操作设备时，都必须严格遵守操作规程，做到持证上岗。

6. 抽水所用的漏电保护器采用 15mA 的漏电保护器。

7.2  环保要求

1.  工地实行封闭式施工管理。

2.  施工现场设置环通的排水沟，如需通行车辆，则盖上铁盖板，以确保场地内无大面积积水。现场设置三级沉淀池，污水进行沉淀处理后排入市政污水处理管道。

3.  严格控制粉尘污染。砂石等材料运输车全部用帆布苫盖，施工范围内的居民区地带，要配备洒水车每日洒水，减少粉尘污染，并设专人进行清洁。

4.  在现场出入门口，设置车辆清洗池，并安装清洗设备。

5.  现场每辆施工车辆离开现场时，必须先上清洗池清洗四个轮胎和车身，待轮胎和车身上无泥土后，方可离开现场进入市政道路。

6.  所有施工机械均采取措施，尽量减少噪声，并遵守有关部门对夜间施工的要求。

7.  对所用机械设备进行检修，防止带故障作业，产生噪声扰民。

8.  加强人为噪声的管理，要防止人为敲打、叫嚷、野蛮装卸产生噪声等现象。