在生态水泥公司的会议室里，陈列着以煤矸石、粉煤灰、钢渣等工业固废为原料制成的陶粒、岩板、微晶玻璃、陶瓷等高附加值新型建材产品样板。
“以往，水泥行业留给大众的印象多是低端和落后，但我认为，没有落后的产业，只有落后的管理和落后的企业。”生态水泥公司党委书记、董事长张超晖说，生态水泥公司先后与清华大学、武汉理工大学等高校和科研机构开展技术交流，与西安建筑科技大学共建陕西省固废循环利用研发中心。目前，公司研发储备固废循环利用技术30多项。
这些年，生态水泥公司不断总结将粉煤灰、转炉渣、钢渣、脱硫石膏、磷石膏等20余种工业固废用于水泥生产领域获得的技术成果和实践经验，以循环发展为使命，全力构建资源循环型产业体系。
如今，在抢占固废综合利用赛道上，生态水泥公司已经迈出坚实的步伐。作为公司布局固废综合利用产业的重要一环，总投资6亿元、年产40万立方米煤矸石制陶粒项目于5月17日在黄陵开工。该项目是全国首个采用“全密闭、全流程、全消纳、全利用、全链条”生产模式，首次实现“矸石全消纳、产业全循环、高值全利用、低碳零排放”的最大在建煤矸石制陶粒循环利用项目。项目将煤矸石、粉煤灰、脱硫石膏、炉渣等“变废为宝”，年处置工业固废约150万吨，生产出的陶粒产品可广泛应用于轻质混凝土、园林绿化、道路桥梁及市政公共建设等领域。项目投产后，将有力推动传统工业产业向绿色生态产业转型升级。
“把固废变成资源，成为新产品，创造新价值，这是我们一直在做的事情。”张超晖说，以水泥生产为主业，生态水泥公司持续探索延伸产业链，抓好5个固废综合利用项目建设，培育9个固废重点储备项目，做好3个重点关注项目的技术论证和项目试验，实施3个固废循环利用产业园建设。以黄陵项目为“起点”，韩城年产150万吨钢铁渣粉、神木年产60万立方米高强度云砼石等项目正在有力推进中，未来生态水泥公司将形成陕北、关中一体化的产业布局，实现固废资源、技术和上下游产业聚集，形成一整套可复制、可推广的固废资源利用新模式。
水泥行业是高耗能、高污染行业，“生态水泥”咋“生态”？
要回答这一问题，时间的指针还得拨回到2011年。彼时，拥有60多年发展历史的华山、华峰、尧峰3家老水泥厂实施重组。为了抓住“淘汰落后产能、发展循环经济”的政策机遇，陕煤集团、陕钢集团和陕西循环经济工程技术院三方共同出资，成立生态水泥公司，旨在高效应用其拥有的中国工程院原院士徐德龙的XDL高固气比预热预分解技术和先进设备，以矿渣、粉煤灰、钢渣、煤矸石等工业固废为原材料生产水泥。
“公司成立的初衷就是为主业兜底，在生产水泥的过程中消纳陕煤集团内部各兄弟企业产生的固废。企业文化里流淌着‘绿色’基因，选择命名‘生态水泥’也是基于这样的考虑。”生态水泥公司副总经理杜永康说，公司充分发挥自身技术、设备优势，主打超低排放、循环经济，致力于以绿色发展理念引领行业发展。
在生态水泥公司所属企业陕西富平生态水泥有限公司的智慧化大厅，记者看到86平方米的显示大屏幕上，清晰地展示着水泥生产的全过程。
“通过大屏幕可以直观地看到颗粒物、氮氧化物的实时排放值，我们都达到了超低排放。”陕西富平生态水泥有限公司总经理邓洋自豪地说，“今年初，公司被评为环保绩效A级企业，是省内水泥行业唯一一家。这意味着，公司可以在重污染天气应急响应期间采取自主减排，大大减少了重污染天气应急响应对企业生产的扰动。”
为建设智慧工厂，陕西富平生态水泥有限公司利用三维动画的形式直观查看厂区生产经营、安全环保、专家系统、数字矿山等六大板块的实时数据，构建起高效节能的新发展模式。目前，陕西富平生态水泥有限公司智慧工厂改造项目累计投资7860万元，可降低吨熟料煤耗约1.5%，年减少煤炭消耗量约7600吨，减排二氧化碳约2万吨。
“稳定生产是水泥企业的‘老大难’。以前，生产过程中全靠个人经验判断，现在有了‘专家系统’，何时添加煤、加多少，这些问题都能精准测算，再也不用凭感觉。”邓洋说。在环保压力趋紧和去产能的双重压力下，水泥企业发展举步维艰。然而，通过优化管理、智慧工厂建设等一系列降本增效措施，陕西富平生态水泥有限公司效益显著提升，在逆境中打了一场漂亮的“翻身仗”。
近年来，在探索水泥行业减碳技术中，陕西富平生态水泥有限公司始终坚持以绿色为引领，累计投资1.5亿元进行环保改造，绿化矿区9.5万平方米，年吸收二氧化碳约2.8万吨，持续深化驱动绿色转型。
前不久，在陕煤集团目标责任考核中，生态水泥公司连续4年获得优秀企业。“得益于绿色发展，公司经受住了市场洗礼，经过几年的努力探索，不仅实现了从差等生向优等生的‘逆袭’，还走出了一条助力企业高质量发展的新路子。”张超晖说，眼下，生态水泥公司迎来了发展的“黄金期”。
