地下连续墙施工方法及质量检测，3D示意图解说！
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根据现场高程记录点，采用S3水准仪将高程引入施工场内。所设控制点经复核无误后，上报设计、监理复核，经复核无误后方可投入使用。
根据设计图纸和定位控制轴线采用J2经纬仪放出地下连续墙中心线，报设计、监理复核，经复核无误后方可使用。
由于施工时会对控制点桩位产生影响，对正在使用的桩点定期每半月复核一次，当点位变化超过允许误差后，应对坐标或高程值进行调整，并报监理复核。
在地下连续墙成槽前，应浇筑导墙及施工便道，导墙质量的好坏直接影响地下连续墙的轴线和标高，导墙的作用是为成槽设备导向、存储泥浆稳定液位、维护上部土体稳定和防止土体坍塌。
本工程导墙采用现浇 “┓┏”型整体式钢筋混凝土结构，导墙间距800mm，导墙深2000mm，砼采用商品砼，强度等级为C20。
平整场地→测量放样→挖槽→浇筑导墙砼垫层→钢筋绑扎→立模板→浇筑砼→养护→设置横向支撑→施工便道。整个地下连续墙导墙分为多段施工，每段施工长度30m左右。导墙接缝采用错缝搭接，并且与地下墙接缝错开，由预留的水平钢筋连接起来，使导墙成为整体。
根据地下连续墙轴线定出导墙挖土位置，用0.4m3的反铲挖土机根据放样位置进行沟槽开挖作业，挖土标高及槽壁由人工修整控制。沟槽基底相对于导墙底超挖10cm，用于填筑垫层砼，沟槽开挖后在槽底设置排水沟，配备水泵排除积水。
导墙垫层施工根据导墙设计宽度，事先加工好木模(垫层)，并注意倒角，根据地下连续墙轴线位置固定木模，复核尺寸后，浇筑垫层混凝土。
垫层混凝土采用C15，垫层砼采用商品混凝土、汽车泵入模的方法浇筑。
绑扎钢筋及安装模板在混凝土垫层面上弹线定出导墙位置，然后绑扎钢筋，再立模板。导墙钢筋在钢筋加工场加工成型，然后现场绑扎。
导墙不设置底模，内模采用木模板，外模以土代模，采用脚手架管柱和扣件固定。导墙分段施工，模板可周转使用。
浇筑砼导墙采用商品砼、插入式振捣器振捣的办法浇筑。
砼达到一定强度后可以拆模，同时在内墙上面分层支撑100×100mm方木，防止导墙向内挤压，方木水平间距1.5m，上下间距为0.8m。
导墙内墙面要垂直，内外导墙间距正确，净距比墙厚大3～5cm，平面位置的容许偏差为3m范围内±10mm，墙面不平整度小于5mm。混凝土底面和土面应密贴，混凝土养护期间起重机等重型设备不应在导墙范围附近停留、作业，成槽前支撑不允许拆除，且应填土，以免导墙变位。
根据对本工程地质水文等情况的综合分析，同时考虑了工程施工进度要求，决定在地下连续墙施工中采用优质膨润土制浆，形成优质的泥浆，具有良好的护壁效果。
根据本工程的施工进度和设备配置，考虑在施工现场设置一套泥浆工厂(钢制专用泥浆箱及泥浆池)，配备一套泥浆输送回收系统，供作业线使用。
泥浆工厂负责配制成槽时护壁所用的泥浆，新配制泥浆按理论配合比配制。结合工程具体的地质水文条件，以满足最容易坍塌的土层槽壁稳定为主要条件确定泥浆的配合比。本工程新配制泥浆按理论配合比控制在比重不大于1.20。施工时按照如下步骤确定泥浆配合比：
根据地基条件及施工条件，选择泥浆原材料，并结合以往施工经验，确定泥浆粘度及各种原材料的掺加比例，得到泥浆基本配合比。
根据确定的泥浆基本配合比进行泥浆配制试验，检测项目包括稳定性检验、泥皮形成性检验、泥浆流动性检验、泥浆密度检验等，根据检测结果，对基本配合比进行修正、调配后，最后确定泥浆施工配合比。
为确保槽壁土体稳定，在成槽施工中，应及时调整被置换的泥浆，并进行性能指标检测，直至各项指标符合要求后方可使用，对严重水泥污染及超比重的泥浆作废浆处理，并严格控制泥浆的液位，保证泥浆液位控制在地下水位以上0.5m，导墙顶面以下30cm，液位如下落应及时补浆，以防塌方。
泥浆制备时按照水、膨润土、CMC、分散剂、其它外加剂的顺序依次从搅拌机进料口加入搅拌罐进行搅拌。搅拌约7min后放浆。考虑CMC难溶解，事先用清水将CMC溶解成1%～3%的溶液，然后再掺入到泥浆里搅拌。
根据本工程地下连续墙工程量及场地条件，配备一台搅拌机，挖槽前2天开始制备泥浆。
设置沉淀池和振动筛，在挖槽过程中采用重力沉淀和机械沉淀结合的方式对泥浆物理再生处理，对浇筑混凝土时置换出来的泥浆掺加分散剂先进行化学处理，然后再进行物理处理，检验合格后送入泥浆池循环使用，对性质已恶化的泥浆予以废弃处理。
地下连续墙护壁泥浆通过泥浆泵和泥浆管道在泥浆池和单元槽段之间形成循环，整个泥浆系统由泥浆搅拌机、贮浆池、泥浆泵、泥浆输送管、振动筛、沉淀池等组成，配备的主要机具见设备表。
成槽开挖宽度：单元槽段成槽前，对于首开幅先根据本幅槽段的分幅宽度b，加上两边外放尺寸600，首开幅开挖宽度b+1200。
填充幅减去两边已成孔尺寸600，开挖宽度为b-1200。
成槽前对导墙顶标高、垂直度、间距、轴线等进行复核。在导墙上用红漆标出单元槽段位置，每抓宽度位置、首开幅成槽宽度位置、钢筋笼搁置位置、泥浆液面高度，并标出槽段编号。
成槽机、自卸车就位。成槽机就位后，保证成槽机上的水平仪水平。铺设送浆管。拆除单元槽段导墙支撑，并在槽段两侧进行堵漏、清除导墙内垃圾杂物。
接通泥浆管并试送泥浆，检查其是否畅通和漏浆，并检漏，随后向该幅槽段内注入泥浆液面位置。送入槽内泥浆的各项性能指标应有详细的记录。
由于地下墙深达24.6m，为了提高成槽效率，拟配备钻机辅助成槽，采取先用钻机以液压抓斗开斗宽度为间距钻成先导孔，再用液压抓斗顺先导孔而下挖除两孔之间土体的方法成槽，以此提高施工效率。同时能减少槽段空置时间，控制槽段空置期间出现的变化，如坍孔、缩孔等现象。根据类似地质条件下工程施工经验，旋挖钻机施工的钻导孔垂直度均能控制较高的精度，这更好的引导了成槽的垂直度。在风化岩中如旋挖钻机钻进困难，则使用冲击钻冲击成孔。
单元槽段成槽施工采用“两钻一抓法”施工方法，即先钻引导孔，再抓孔之间的土方。能够保证抓斗在吃土阻力均衡状态下成槽，有利于成槽垂直度的控制和成槽效率。 （旋挖钻先施工先导孔，后进行成槽施工）
待成槽达到设计深度后，再沿槽长方向套挖几斗，把因抓斗成槽的垂直度各不相同而形成的凹凸面修理平整，保证槽段横向有良好的直线性。在抓斗沿槽长方向套挖的同时，把抓斗下放到槽段设计深度上挖除槽底沉渣。
抓斗出入导墙口时要轻放慢提，防止泥浆掀起波浪，影响导墙下面和背后的土层稳定。
不论使用何种机具成槽，在成槽机具挖土时，悬吊机具的钢索不能松驰，定要使钢索呈垂直张紧状态，这是保证成槽垂直精度必须做好的关键动作。成槽作业中，要时刻关注侧斜仪器的动向，及时纠正垂直偏差。
成槽施工顺序必须严格按施工流程（报甲方认可的）进行施工，不准随意调整。相邻幅槽段施工间隔时间≥24h。
成槽时，泥浆应随着出土补入，保证泥浆液面保持在规定高度上。
成槽机掘进速度应控制在15m/h左右，导板抓斗不宜快速掘进，以防槽壁失稳，当挖至槽底2-3m时，应放测绳测深，防止超挖和少挖。
①槽段检验的内容槽段的平面位置、槽段的深度、槽段的壁面垂直度、槽段的端面垂直度；
②槽段检验的工具及方法槽段平面位置偏差检测——用测锤实测槽段两端的位置，两端实测位置线与该槽段分幅线之间的偏差即为槽段平面位置偏差。
槽段深度检测——用测锤实测槽段左中右三个位置的槽底深度，三个位置的平均深度即为该槽段的深度。
槽段壁面垂直度检测——用超声波测壁仪在槽段内左右两个位置上分别扫描成槽壁面，扫描记录中壁面最大凸出量或凹进量（以导墙面为扫描基准面）与槽段深度之比即为壁面垂直度，两个位置的平均值即为槽段壁面平均垂直度。槽段垂直度要求X/L不大于3‰。
完成开挖和槽段检验后开始处理地下墙接头，以保证地下墙接头防渗漏水的要求。
采用工字钢接头后，由于在先行幅混凝土浇灌过程中在工字钢的外侧采用回填碎石的措施，来阻挡混凝土浇灌时产生的向接头处的侧向压力而移动钢筋笼，但是在混凝土浇灌过程中绕流水泥浆液会充填到回填沙袋和碎石的空隙内，并加固回填体，同时在成槽过程中砂颗粒的沉淀也会在接头工字钢的槽口内沉积很多顽固的淤泥，较难清除，因此必须采取有效措施铲除接头沉积的淤泥和碎石，确保接头防渗质量，根据施工经验，主要清理措施为：
①首先用重锤上下冲击，将黏附在一起的大块的碎石和水泥浆清除，在成槽完毕后，用安装有嵌形重锤的柴油冲击设备贴住工字钢上下冲击，将黏附在工字钢上的碎石和淤泥清除。
虽然经过重锤冲击，但是还会有部分粘在工字钢上的淤泥无法清除，此时采取第二步骤，刮除工字钢接头处沉积的淤泥，主要为：先用液压抓斗直接刮接头，但如只用此办法，接头清理可能存在盲区，为此在液压抓斗第一次清理完毕后，再用液压抓斗上安装特制的钢刮刀，安装的钢刮刀需设计的可以靠足工字钢的槽口内，而抓斗的另一边靠紧已经放好的锁口管后靠，这样液压抓斗在刮除淤泥的过程中，可以防止抓斗向另一次偏移，降低刮除接头淤泥的效果。
虽然经过重锤冲击，但是还会有部分粘在工字钢上的淤泥无法清除，此时采取第二步骤，刮除工字钢接头处沉积的淤泥，主要为：先用液压抓斗直接刮接头，但如只用此办法，接头清理可能存在盲区，为此在液压抓斗第一次清理完毕后，再用液压抓斗上安装特制的钢刮刀，安装的钢刮刀需设计的可以靠足工字钢的槽口内，而抓斗的另一边靠紧已经放好的锁口管后靠，这样液压抓斗在刮除淤泥的过程中，可以防止抓斗向另一次偏移，降低刮除接头淤泥的效果。
钢材接头是地下连续墙施工的关键环节, 目前接头有工字钢、双反弧管、半圆管等类型, 其中工字钢接头具有施工方便、成墙质量高等优点，本工程采用工字钢接头。
工字钢接头的施工流程为：选择工字钢形状、母槽腹腔填充物→安装工字钢→填充填充物→接头施工→接头→验收。
应用工字钢接头施工的地下连续墙槽段平面如图1 所示。目前工字钢接头的形状有对称型( a = b) 及非对称型( a < b) 两种, 后者虽比前者制作困难,但由于其渗径较长, 故防渗效果好, 公槽施工时钻头的导向性也较好,因此使用较多。
为防止Ⅰ期水下混凝土浇渗至工字钢接头Ⅱ期腹腔,须在Ⅱ期腹腔内满填填充物。本工程采用“泡沫+ 砂包”填充方式，这种方式应用时间较长, 技术成熟,操作较简便,槽孔深度不受限制,但费工费时, 耗用泡沫等材料, 见下图：
根据吊装设备能力, 母槽段钢筋网(工字钢焊接在钢筋网的两端) 可分段或整段制作,尺寸应准确。工字钢(连网) 安装时, 垂直分段驳接或整体吊装均可,必要时可用仪器将垂直偏差控制在1 %以内。
泡沫绑扎必须牢固,通常在工字钢腹板预留穿丝孔洞,并用薄板压紧泡沫表面(防止因浮力过大, 铁丝拉断泡沫而造成泡沫脱离工字钢) , 泡沫绑扎应在工字钢安装前进行,砂包填充应在工字钢安装完毕后进行。
母槽混凝土浇筑5 d 后, 方可进行接头施工。关键是彻底清除母槽在工字钢腹腔的泡沫及遗留的砂包,方法如下：
a、 用十字钻开孔, 紧贴工字钢腹腔垂直劈打泡沫,在开孔过程中有大量泡沫浮起, 否则即证明孔斜, 应及时修正。
b、十字钻钻至设计深度后, 改换闸扎钻头重复修孔,使之平直。
c、用钢丝钻头紧贴工字钢腹腔工作面,自上而下重复两三次刷洗腔壁泥皮至钢丝不带泥皮为止。
接头验收的主要内容是对工字钢腹板工作面的清理要求。该工作面不得残留或附着任何杂物(如泥皮、混凝土碎块、泡沫残留物等) ,以免遗留渗漏隐患。具体方法如下。
a、在采用传统接头方法的施工过程中, 要注意观察泡沫浮起量(此量应与安装量基本相等) 。
b、 用捅孔钻头紧贴工字钢腹板腔垂直下放至孔底, 上下来回两次, 若钢丝突然偏离中心位置,证明此处可能残留泡沫或其他杂物,必须清理。引用导向钢轨定位清理,用测锤紧贴工字钢腹部下落,亦可测出造孔的质量。
c、用钢丝刷贴腹板腔上下洗刷, 至钢丝不沾染泥皮为止, 即为符合要求。
指使用成槽作业的液压抓斗直接挖除槽底沉渣。由于泥浆有一定的比重和粘度，土渣在泥浆中沉降会受阻滞，沉到槽底需要一定时间，因而采用沉淀法清底要在成槽结束2小时左右之后才开始。
清底开始时间：置换法在抓斗直接挖除槽底沉渣之后进行，进一步清除抓斗未能挖除的细小土渣。
清底方法：使用Dg100 空气升液器，由起重机悬吊入槽，使用9m3的空气压缩机输送压缩空气，以泥浆反循环法吸除沉积在槽底部的土渣淤泥。
本工程清孔使用特制清孔管，在清孔性能和效率方面进行了改进。
清底开始时，令吊车悬吊空气升液器入槽，空气升液器的吸泥管不能一下放到槽底深度，应先在离槽底1～2m 处进行试吸，防止吸泥管的吸入口陷进土渣里堵塞吸泥管。
清底时，吸泥管都要由浅入深，使空气升液器的喇叭口在槽段全长范围内离槽底0.5m 处上下左右移动，吸除槽底部土渣淤泥。
换浆是置换法清底作业的延续，当空气升液器在槽底部往复移动不再吸出土渣，实测槽底沉渣厚度不大10cm 时，即可停止移动空气升液器，开始置换槽底部不符合质量要求的泥浆。
清底换浆是否合格，以取样试验为准，当槽内每递增5m 深度及槽底处各取样点的泥浆采样试验数据都符合规定指标后，清底换浆才算合格。
在清底换浆全过程中，控制好吸浆量和补浆量的平衡，不能让泥浆溢出槽外或让浆面落低到导墙顶面以下30cm。
根据本工程情况，钢筋笼加工场设置一个，设两个加工平台，可同时制作两幅钢筋笼。加工平台用槽钢焊成格栅状。钢筋笼平台定位用经纬仪控制，标高用水准仪校正。
钢筋笼采用整体制作，在通长的钢筋笼底模上整幅加工成型，整体吊装入槽。钢筋笼制作采用电焊焊接，不得用镀锌铁丝绑扎。各种钢筋接头按规定作试验，试件试验合格后，方可连接钢筋，制作钢筋笼。按翻样图布置各类钢筋，保证钢筋横平竖直，间距符合规范要求，钢筋接头连接牢固，成型尺寸正确无误。
按翻样图构造混凝土导管插入通道，通道内净尺寸至少大于导管外径5厘米，导管导向钢筋必须焊接牢固，导向钢筋搭接处应平滑过渡，防止产生搭接台阶卡住导管。为了防止钢筋笼在吊装过程中产生不可复原的变形，各类钢筋笼均设置纵向抗弯桁架，转角形钢筋笼还需增设定位斜拉杆等。
为了保证钢筋笼吊装安全，吊点位置的确定与吊环、吊具的安全性应经过设计与验算，作为钢筋笼最终吊装环中吊杆构件的钢筋笼上竖向钢筋，必须同相交的水平钢筋自上至下的每个交点都焊接牢固。按设计要求焊装预留插筋、预埋铁件，如有监测管的槽段应及时通知监测单位安装，并保证插筋、埋件的定位精度符合规定要求。
为便于止浆钢板的安装，先将工字钢架空固定在钢筋笼平台两侧的胎模上，之后将钢筋笼分布筋焊接在工字钢翼缘上，焊缝厚度不少于10mm，以使工字钢和钢筋笼形成牢固的整体，确保地下墙接头质量。
根据本工程实际情况，最大一幅钢筋笼加两边工字钢，总重量达27t。75吨履带吊臂长27m,起吊高度24.6m，工作半径7m，最大起吊重量是32.9t，满足单机吊装要求。
吊装机械主机拟采用75吨履带吊，副机采用55吨履带吊，钢筋笼抬吊时，采用双机四点抬吊，整体下笼方法。
起吊钢筋笼时，先用主副吊双机抬吊，将钢筋笼水平吊起，然后升主吊、放副吊，将钢筋笼凌空吊直。吊运钢筋笼必须单独使用主吊，使钢筋笼呈垂直悬吊状态。
吊运钢筋笼入槽后，用吊梁穿入钢筋笼最终吊环内，搁置在导墙顶面上。校核钢筋笼入槽定位的平面位置与高程偏差，并通过调整位置与高程，使钢筋笼吊装位置符合设计要求。
该工序在完成钢筋笼下放后需在工字钢背侧和土端头之间的空隙内回填沙袋，以防止水泥浆绕流。回填时，首先回填高度5m，压住工字钢底部，防止混凝土上涌，然后直接回填沙袋到槽顶部。
墙体混凝土采用商品混凝土，浇灌混凝土在钢筋笼入槽后的4小时之内开始。混凝土下料用经过耐压试验的φ300混凝土导管。装卸导管使用浇注架。
浇灌混凝土过程中，埋管深度保持在1.5～4.0m，混凝土面高差控制在0.5m以下，墙顶面混凝土面高于设计标高0.3～0.5m。
按规范规定要求在现场采样捣制和养护混凝土试块，及时将达到养护龄期的试块送交试验站作抗压与抗渗试验。
施工转角部位导墙时，应将转角处一边的导墙在原设计宽度的基础上向外延伸200-300mm，以确保下一部成槽施工顺利进行。示意图见下图。
成槽机在转角处施工时，为保证连续墙范围内的土方能全部开挖，对转角处一边的成槽宽度在设计宽度上向外扩挖200mm-300mm。示意图见下图。
为确保转角处地下连续墙的受力稳定，转角处的钢筋应制作成一个整体。示意图见下图。
当发生坍方现象和接头装置留有空隙过大时，容易发生混凝土从工字钢背部发生绕灌，一旦发生则对接头处理和相邻槽段的施工将造成极大的困难。针对上述情况，特采取以下措施：
①对于保证绕管砼处理：在绕管砼强度不高的时候，马上采用液压抓斗，对绕管砼彻底清除，然后采取用优质粘土暂时回填的措施。确保相邻的槽段能正常开挖。
②如绕灌混凝土不能顺利清除，影响到相邻一幅地下墙施工的话，则采用全回转钻机对其清除。
a)受检槽段的成槽工艺和槽宽、槽深等技术指标均按设计要求进行；
b)受检槽段应在我方现场检测工作结束后才能进行下钢筋笼等其它工序施工；
c)现场检测时需提供220V交流电源，并确保检测过程中不得停电。
a)100%检测，共计74幅槽段；b)每幅槽壁垂直度检测3个断面。
a)将电动绞车固定在槽孔中心，并将探头以一定速率下放至槽底；
b)由下往上以一定速率提升探头，同时由DM686型超声波检测仪接收两个方向的槽壁发射的超声波脉冲反射信号，得到槽深、垂直度及槽壁状况等成槽参数；
基准目的：检测墙身混凝土质量，判定墙身混凝土是否存在缺陷、缺陷的程度并确定其位置。
a)声测管采用内径为50mm的钢管，管身不得有破损，管内不得有异物；
b)选取的槽段均需预埋声测管，每幅槽段应设置4根声测管，声测管呈菱形分布(平面布置图见图1)；
c)声测管应从墙底延伸至接近自然地表，以便在基坑开挖前进行超声波透射法检测；
d)声测管的底部应预先用堵头封闭或用钢板焊封，以保证不漏浆；
e)埋设时应将声测管焊接或绑扎在钢筋笼内侧。每节声测管在钢筋笼上的固定点不少于3处，声测管之间应相互平行；
f)每节声测管之间的连接方式有两种：一是焊接，即两节钢管相对，外套较粗的套筒，将套筒口周边与钢管焊接封闭。二是螺口连接，即将两节钢管端头加工成螺纹，与套筒螺纹相匹配而连接；
g)埋设完后在声测管的上部应加盖或堵头，以免异物入内；
h)声测管可和墙底注浆管结合使用。
a)须待墙体混凝土强度至少达到设计强度的70%且不小于15MPa后才能检测；
b
)现场检测时提供220V交流电源，并确保检测过程中不得停电。
a)检测数量：选取6幅进行检测；
b)具体位置采取随机抽取的方法确定。
a)检测仪器应是合格的计量器具，并在检定周期内使用；b)选择合适的仪器参数，在同批连续墙的检测过程中不得随意改变仪器参数；c)测量整个检测系统的声时初读数；d)将接收和发射换能器分别置于两个声测孔的底部，从底部开始向上提升逐点检测，每测完一个剖面的数据，应及时存盘；e)两个换能器必须以同一高度或相差一定高程等距离同步移动，每个测点的两个换能器的高差变化不应超过20mm，并经常注意进行深度校核；f)测点间距为250mm。在普测的基础上，对数据可疑的部位应进行复测或加密检测，以确定缺陷的位置和分布范围；g)应以每两管为一个检测剖面，分别对所有剖面进行检测。
目的：检测墙身混凝土抗压强度，判定墙身混凝土质量。
a)应在基坑开挖前在自然地表进行钻芯法检测；b)现场检测时提供380V和220V交流电源，并确保检测过程中不得停电。
a)检测数量：按设计要求“不少于5个槽段”，选取5幅；b)具体位置采取随机抽取的方法确定。
a)每幅墙钻2个孔。每个孔的钻芯深度以“达到基坑开挖深度以下1m”为控制标准，具体按工程指令执行；b)钻机安装必须稳固、底座水平并确保钻芯过程中不发生倾斜、移位；c)按要求的深度位置和数量钻取芯样，若因钻机偏位而未达到要求的钻芯深度，则另选钻芯位置重新钻芯，直到满足要求的钻芯深度。并及时进行芯样编号及记录钻进情况；d)每个孔的钻进工作结束后，应按芯样编号顺序排列对取出的芯样进行拍照；e)钻芯取样完毕后应保护好钻芯孔以备注水试验用。
a)按要求从每个孔的芯样中截取并制作成芯样试件；b)芯样试件在20±5oC的清水中浸泡40～48小时后取出进行抗压强度试验；c)进行芯样试块抗压强度试验。
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