本工程筏板厚度大，一次性最大浇筑量大，且属于大体积混凝土施工范畴，在基础施工中将作为重点进行控制。

1、准备工作

大体积混凝土施工前的准备工作，除按一般混凝土施工前必须进行的物质准备、机具准备、技术准备和现场准备外，应做好附属材料和辅助设备的准备工作。如水泵、真空吸水设备、塑料薄膜、草帘或麻袋等材料。

尤其应做好施工方案的编制工作及技术交底工作。在保证结构整体性的原则下，采用分层分块浇筑时，尽量减少浇筑块在硬化过程中的内外约束，分层时间间隔做到即有利于散热，又考虑到底层对上层的约束；加强养护，控制内外温差，防止产生裂缝。

2、泵管安装

混凝土浇筑前必须安装好坚固可靠，方便使用的混凝土泵管支架。泵管在钢筋表面的布置见下图所示。

泵管在钢筋表面的布置

3、混凝土的泌水处理

大体积混凝土浇筑时泌水较多，采用2台小型吸水高压泵将砼泌水吸入集水井，沉淀后进入现场排水系统。详见泌水处理示意图。

大体积混凝土泌水处理示意图

4、表面的处理

混凝土浇筑到设计标高后，振动棒振捣密实，用长刮尺刮平，在混凝土浇筑2-3h后，用铁滚筒反复碾压数遍压实，并立即采用一次性塑料薄膜覆盖，以防止出现收缩裂缝，有条件的根据测温情况进行覆盖保温。

5、大体积混凝土的裂缝防治技术

控制混凝土裂缝，除了必须采取保温等措施控制混凝土内外温差外，混凝土材料及配合比的选择尤为重要。

1）采用低水化热的水泥品种。

2）粗骨料选用合适的连续级配石子，含泥量＜1%，针状、片状颗粒含量＜15%；细骨料用中粗砂，含泥量＜0.5%，配制混凝土，以减少水及水泥用量，降低水化热。减少混凝土收缩。

3）在混凝土级配中采用双掺技术，即在混凝土内掺加一定量的Ⅰ级磨细粉煤灰和减水剂，进一步改善混凝土的坍落度和粘塑性，满足可泵要求条件下，减少水泥用量降低水化热。

4）按以上原则选取合适材料，先在试验室试配，然后在施工现场做3m×3m×1.5m大体积砼试件，测得试验数据，进行砼配合比调整试配，最终得出现场施工最优混凝土配合比。

6、浇筑施工要点

1）底板混凝土的浇筑方式采用斜面分层由下而上浇筑，循环推进，每层厚度300mm左右，通过标尺杆进行控制。夜间施工时，尺杆附近要用手把灯进行照明，同时采取二次振捣法保持良好接槎，提高混凝土的密实度。

2）采用插入式振捣棒振捣，每个泵配4个以上振捣棒，在混凝土下料口配1～3个振捣棒，在混凝土流淌端头配1～2个振捣棒，在中间配置1～2个振捣棒，在两侧各配3个振捣棒负责两侧较宽区域的振捣。振捣手要认真负责，仔细振捣，防止过振或漏振。底板混凝土振捣如下图所示。

底板混凝土振捣示意图

3. 大流动性混凝土在浇筑和振捣过程中，必然会有游离水析出并顺混凝土坡面下流至坑底。为此，在基坑边设置集水井，通过垫层找坡使泌水流至积水井内；当表面泌水消去后，用木抹子压一道，减少混凝土沉陷时出现沿钢筋的表面裂纹。

7、质量问题及预防：

1）蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，模板有缝隙使水泥浆流失，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，柱、墙根部模板有缝隙，以致混凝土中的砂浆从下部涌出。

2）露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。

3）孔洞：原因是钢筋较密的部分混凝土被卡，未经振捣就继续浇筑上层混凝土。

4）缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆振捣不实等原因，易造成缝隙、夹渣层。

5）梁、柱连接处断面尺寸偏差过大，主要原因是柱接头模板刚度差、支撑不牢固或支此部位模板时未认真控制断面尺寸。

6）现浇板面和楼梯踏步上表面平整度偏差太大：主要原因是混凝土浇筑后，表面不用抹子认真抹平。冬期施工在覆盖保温层时，上人过早或未垫板进行操作。

7）梁板、墙柱钢筋级别不一致：特别要注意，预防后期强度不足。

8）底板钢筋马镫设置不合理：容易导致底板渗漏。

9）地下室外墙上翻段：浇筑不到位，出现蜂窝空洞等质量问题。

10）止水钢板焊接：双面满焊，搭接10cm。

11）塔吊基础：低于底板结构面10cm。