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机械技术是机电一体化的基础，机械技术的着眼点在于如何与机电一体化技术相适应，利用其它高、新技术来更新概念
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铸造设备落砂机的介绍
落砂机是利用振动和衝击(见机械振动)使铸型中的型砂和铸件分离的铸造设备。落砂机的振动源分为机械﹑电磁和气动3类﹐以机械的惯性落砂机应用较为广泛。惯性落砂机的结构特点是﹕落砂栅床装有带偏重的旋转轴﹐当轴旋转时偏重產生离心力(激振力)﹐使安装在支撑弹簧上的落砂栅床振动﹐这种振动是由自由振动和强迫振动叠加起来的运动﹐载荷大小能使振幅发生变化。载荷过大﹐振幅急剧减小﹐落砂效率降低﹔载荷过小﹐振动太大﹐损坏砂箱和设备。为此在这类落砂机上面要加装固定支架﹐构成惯性衝击式落砂机。落砂时﹐铸型放在支架上﹐铸型底面和落砂栅床留有间隙﹐通过栅床振动撞击铸型底面﹐使铸件和型砂分离。由於铸型不是直接放在落砂栅床上﹐铸型重量的变化对落砂机振幅的影响相对地减小了。对於无箱铸型的中小型铸件﹐还可採用滚筒式落砂机﹐一般都安装在中小型铸件无箱造型生產线上﹐除落砂外﹐兼有热砂冷却﹑旧砂筛分﹑隔声隔热和除尘等作用。
冬季污泥膨胀与氨氮去除率达70%，求解！！
目前氧化沟工艺， 每逢冬季水温下降至10以下必膨胀，春季水温上升后加大排泥量会慢慢改善，但是冬季膨胀后出水氨氮迅速升高，最严重氨氮去除率基本为零。而且让我不解的是到春季水温升高SVI降下来后，氨氮的去除率还是很低，往年秋季同样水温及SVI相同的情况下 ，氨氮去除率都可达到百分之70左右。求解。明年将在原有工艺构筑物基础之上改造为AAO工艺，虽说AAO工艺不易发生污泥膨胀，但是我看有关资料上说，冬季水温低引起的污泥膨胀AAO工一艺中也同样存在，如果是这样，这样的改造的实际意义貌似不大，有没有AAO工艺且冬季水温两月保持在8度左右的这样情况的，求介绍经验。
检测铸铁平板质量的过程
1、铸铁平板应采用优质细颗料的灰口铸铁或合金铸铁制造。 2、铸铁平板工作表面应无有砂孔、气孔、裂纹、夹渣及缩松等铸造缺陷。各种铸造表面应清除型砂、且表面平整，涂漆牢固。各棱边应修钝。在精度等级低于“00”级的平板工作面上，对于直径小于15mm的砂孔允许用相同的材料堵塞，其硬度应低于周围材料的硬度。在工作面上堵塞的部位应不多于四处，其相互之间的距离应不小于80mm。 3、在铸铁平板的相对两个侧面上，应设置有安装手柄、吊环等吊装设施的螺纹孔或圆柱孔。设计吊装位置时应考虑尽量减少因吊装而引起的变动。
铸铁熔炼中应注意的问题
铸铁熔炼过程中，必须将有害的元素成分(磷、硫以及其它干扰铸铁正常结晶和组织控制的微量元素等)，控制在限量以下。 1)脱硫 冲天炉熔炼中铁液中硫的来源，一是炉料中固有的硫，二是从焦碳中吸收的硫。酸性冲天炉不具有脱硫能力，碱性冲天炉能在一定程度上起到脱硫的作用。 炉渣碱度在一定范围内提高时，有利于降低铁液含硫量;温度提高时，铁液在熔炼过程中增硫量减少;炉气氧化性强时，渣中FeO含量增高，不利于脱硫反应的进行。适当提高焦铁比，减小送风强度，有利于脱硫。但当生产球墨铸铁件时，除了用热风冲天炉进行炉内脱硫外，还常采用炉外脱硫的措施。炉外脱硫的基本要点是尽量扩大脱硫剂与铁液之间的接触面积，以加强脱硫效果。常用方法有：利用电石脱硫的摇动包脱硫法、喷射脱硫法、机械脱硫法、机械搅拌脱硫法和多空塞脱硫法等。
铸件表面处理前处理的微孔浸渗技术
铸件表面处理前处理的微孔浸渗技术完全解决金属铸件和粉末冶金件中的裂缝、微孔、砂眼等密封难题。 在压铸件及粉末冶金件制造过程中，由于晶体收缩等原因，不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹，微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患，即使用于无压力要求的用途也可能因电镀，涂漆及其它表面处理时清洁剂、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀，缩短了零件使用寿命，因微孔的存在使表面喷漆、电镀等形成气泡或凹凸不平。 随着微孔密封技术的不断发展，制造出完美的铸件和冶金材料成品将成为可能。
水轮机拆下转轮不知是否正常
今天拆下转轮见到如下状况，不知道是否正常。请指点！！！
大型铸钢件材料的工艺性分析
在大型铸件的制造中，材料的物理性能和机械性能，对工艺参数的选定、浇冒口和冷铁设置、热处理技术、铸件的后处理技术等都有重大影响。深入了解铸造合金中含碳量，合金元素含量对铸态组织形态的影响，对力学性能的影响，了解材料的凝固方式，收缩倾向，冒口补缩效果，了解材料的热导率，热应力倾向等，对工艺设计有重要意义。 在砂型条件下，随着合金中碳的质量分数量增加，结晶温度范围扩大。低碳钢为逐层凝固方式，中碳钢为中间凝固方式，高碳钢为体积凝固方式凝固，但改变冷却条件，可以改变结晶温度范围，从而改变合金的凝固方式。由于凝固方式的不同，窄结晶温度范围的合金，容易形成细小的晶粒组织，补缩性好，热烈倾向小；反之，宽结晶温度范围的合金，容易形成粗大的晶粒组织，补缩性差，热烈倾向大。因此，高碳钢的厚大部位，要采取强制冷却工艺缩小结晶温度范围，改善晶粒组织。合金中的碳、锰、铬等元素的含量增加，可以提高强度，提高淬透性，却降低导热性，直接影响铸件各部位冷却、加热的温度差，因此，合金钢较容易造成高的残余应力。工艺上要减少各部位浇注后冷却、热处理加热的温度差。合金在相变时，各种组织组成相的比体积不同，会产生相变应力，其中，马氏体的比体积最大，马氏体相变最容易产生较大的相变应力。碳、锰、铬等淬透性元素含量高的合金钢，冷割冒口时极易产生裂纹，原因就是导热性差热应力大，产生马氏体转变导致相变应力大，必须热割冒口。
做大模具行业的规模效益
国民经济的五大支柱产业，机械、电子、汽车、石化、建筑都离不开模具工业的同步发展。模具被认为是"工业生产的基础工艺装备", 模具工业是无以伦比的"效益放大器"，在国外,模具被称为"金钥匙",进入富裕社会的原动力"，中国模具企业要想获得快速发展，必须要解决好规模和效益的问题通过行业内的分工合作、策略联盟共同把行业规模和效益做大。 打造模具产业链 解决“规模不经济” 放眼国内外，我们不难发现，很少有做得很大的模具企业。做食品、做饮料都有500强企业，模具没有，这是因为模具加工的性质所决定的，模具是定制或小批量产品，一副模具的利润看起来很可观，但事实上由于投入很大、批量很小，模具企业很难形成规模效益。"十五"期间，中国模具工业年增长速度达到20%，"十一五"期间，这一增速有增无减，随着国家内需建设投入的加大，模具行业也将直接受益。事实上，对大多数模具企业来说,年产值由几百万做到几千万是容易的，但再由几千万做到几个亿就是一个门坎，因为很少有一个企业具有这么大的“吞吐”能力。
金属型铸造技术
一、概述 金属型铸造又称硬模铸造，它是将液体金属浇入金属铸型，以获得铸件的一种铸造方法。铸型是用金属制成，可以反复使用多次(几百次到几千次)。 金属到铸造与砂型铸造比较：在技术上与经济上有许多优点。 (1)金属型生产的铸件，其机械性能比砂型铸件高。同样合金，其抗拉强度平均可提高约25%，屈服强度平均提高约20%，其抗蚀性能和硬度亦显著提高;(2)铸件的精度和表面光洁度比砂型铸件高，而且质量和尺寸稳定;(3)铸件的工艺收得率高，液体金属耗量减少，一般可节约15～30%;(4)不用砂或者少用砂，一般可节约造型材料80～100%;此外，金属型铸造的生产效率高;使铸件产生缺陷的原因减少;工序简单，易实现机械化和自动化。金属型铸造虽有很多优点，但也有不足之处。如：(1)金属型制造成本高;(2)金属型不透气，而且无退让性，易造成铸件洗不足、开裂或铸铁件白日等缺陷;(3)金属型铸造时，铸型的工作温度、合金的浇注温度和浇注速度，铸件在铸型中停留的时间，以及所用的涂料等，对铸件的质量的影响甚为敏感，需要严格控制。
铸铁平台的使用和保养
为了使用的更长久，铸铁平台是怎么使用和保养的呢，下面介绍几个注意事项： 一、为了防止铸铁平台发生的变形，在吊装铸铁平台时，要用四根同样长度的钢丝绳同时挂住铸铁平台上得四个起重孔，将铸铁平台平稳吊装在运输工具上。 二、将铸铁平台支承点垫好、垫平，保证每个支撑点受力均匀，保证整个铸铁平台平稳。 三、铸铁平台安装时将铸铁平台的各个支撑点用调整垫铁垫好、垫实，由专业技术人员将铸铁平板调整至合格精度。
铸铁方箱机械加工特点
T型槽铸铁方箱机械加工：外观检验并划线、在机床上工件、加工、检验、回火；铸铁方箱上机床、按图纸要求加工、送检验科检验；方箱工件调平、人工刮研、检验科检验；方箱的外观处理、喷漆、包装、入库。T形槽铸铁方箱的精度：一般精度可以分为0级、1级、2级、3级。方箱的精度标准在《中华人民共和国机械行业标准》JB/T7974—2000里可以查到。选用精度标准时一般根据使用情况酌情而定。3级精度以上的方箱用做检验、划线、装配等使用，3级精度以下的方箱一般用做铆焊等使用。T型槽铸铁方箱毛坯：按技术要求制图纸、按图纸制作木型、配料、造型、烘干、浇铸、落沙、清理、检验毛坯的各部位。
熔模精密铸造特点
所谓熔模铸造工艺，简单说就是用易熔材料(例如蜡料或塑料)制成可熔性模型(简称熔模或模型)，在其上涂覆若干层特制的耐火涂料，经过干燥和硬化形成一个整体型壳后，再用蒸汽或热水从型壳中熔掉模型，然后把型壳置于砂箱中，在其四周填充干砂造型，最后将铸型放入焙烧炉中经过高温焙烧(如采用高强度型壳时，可不必造型而将脱模后的型壳直接焙烧)，铸型或型壳经焙烧后，于其中浇注熔融金属而得到铸件。 熔模铸件尺寸精度较高，一般可达CT4-6(砂型铸造为CT10~13，压铸为CT5~7)，当然由于熔模铸造的工艺过程复杂，影响铸件尺寸精度的因素较多，例如模料的收缩、熔模的变形、型壳在加热和冷却过程中的线量变化、合金的收缩率以及在凝固过程中铸件的变形等，所以普通熔模铸件的尺寸精度虽然较高，但其一致性仍需提高(采用中、高温蜡料的铸件尺寸一致性要提高很多)。
微量Cr对灰口铸铁件锈蚀的延缓作用
1灰口铸铁件的锈蚀时间试验公司做了三块长100mm、宽50mm、厚度25mm的长方形样块，浇注了两批次六组（每组3块）的试样，将表面加工后，在不同的条件下进行比对，结果见表1。根据实验结果，灰口铸铁件延缓锈蚀最长的时间是5天，远达不到使用要求。2灰口铸铁件中加入微量Cr元素后的性能试验经查询有关资料我们发现灰口铸铁添加铬元素，能够提高灰口铸铁件防锈性能，经过初步试验，我们将没有加铬的试棒与加铬的试棒加工后放在一起存放，发现加铬的试棒表面光亮，并且存放时间较长，取得了一定的效果，下一步将继续调整铬的准确加入量。2.1加Cr元素后对铸件机械性能的影响实验进行了五组添加合金与未添加合金的试验对比，进行了灰口铸铁的金相检验、硬度和抗拉强度实验工作，其数据统计见表2。通过上表得出两种试验结果对比都符合铸铁件机械性能要求，因此加入提高强度和防锈蚀合金不影响技术要求。2.2加Cr元素后对铸件化学元素的影响实验进行了五组添加合金与未添加合金的试验对比，进行了灰口铸铁的化学元素实验工作，其数据统计见表3。通过以上化学分析报告对比得出，灰口铸铁件加入提高强度和防锈蚀材料不影响其它原来技术要求的化学元素。2.3加Cr元素后对铸件抗锈蚀性能的影响实验为了验证在灰口铸铁中加Cr元素对铸件抗蚀性能的影响，同时找到最佳配比，我们进行了五组添加合金与未添加合金的试验对比，在室内进行了灰口铸铁的锈蚀实验工作，其数据统计见表4。通过以上实验对比可以看出，第四组中灰口铸铁件，按0.1-1.2%加入微量Cr元素，最高可延缓其锈蚀时间到62天，试件存放62天后锈蚀情况如图2所示。结语经过反复试验，我们最终确定了合金终含量（铜）按不超过0.2-1.2%加入；铬在0.1-1.2%之间加入，铁水的含碳量控制在C=3.30（%）-3.37（%）之间，含硅量控制在Si=1.70（%）-2.0（%）之间，此时铸件的抗拉强度仍可达到250N/mm2以上，同时铁水的流动性好，铸件的各项性能指标都表现良好。当铁水保持高碳当量时，应有较高的碳量、较低的硅量，这样在添加合金后能获得最好的强度和断面均匀性并起到防止硅增加铁素体、粗化珠光体、中和合金元素的作用。在机械加工时，发现加入Cr元素的铸件内部缩松现象也不见了，三角试片白口宽度降至4毫米以下，而铸件硬度仍可保持在HB=180左右，铸件薄壁处未出现“白口”现象，通过这样不断反复调整，终于生产出合格的铸件。经过两种试棒存放时间相比较，加铬试棒比未加铬试棒的防锈蚀时间明显延长，达到了预期的效果。
消失模铸件的缺陷与防治-皱皮
(1)皱皮外观的分类 1)波纹状皱皮。 2)滴流状皱皮。 3)冷隔状皱皮。 4)夹渣状皱皮。 (2)皱皮形成的原因 铸铁皱皮是在浇注时聚苯乙烯分解的产物，既有聚苯乙烯单体也有液态的二聚物，三聚物等，在液相中存在再聚合物，这当中形成一种粘稠的沥青状的液体，这种液体分解物残留在涂层的内侧，一部分被涂层吸收，一部分在金属与涂层之间形成一层薄膜，这层薄膜在还原气氛下形成细片状或皮屑状的结晶残碳，激光亮碳。这种密度较低的光亮碳与铁液润湿性极差，因此在铸件表面形成碳沉积。
铸铁平台与重大机械设备安装施工方法
铸铁平台与重大机械设备安装施工方法： （一）安装准备工作： 1、技术准备。 2、组织准备。 3、供应工作准备。 4.设备搬运 （1）施工前必须准备好技术准备工作中提出的所需机具、材料，并及时将所安装的机械设备运到现场，开箱检查、拆卸、清洗、润滑。 （2）设备开箱检查。 （3）设备拆卸、清洗和润滑。 ①设备清洗。设备开箱检查、拆卸后，要清除所涂的防锈剂和内部残留的铁屑、锈蚀及运输、存放中堆积的灰尘等秽物，清洗干净后，才能进行装配。
有测冲击式机组流量的吗？
各位朋友，有测机组流量的吗？
采购铸铁平台/铸铁平板时的注意事项
铸铁平台以其耐磨性强、硬度高、不易断裂、承重力大等特点，成为供应商和终端用户的首选。铸铁平板/铸铁平台只有按照国家标准流程制作才能达到检验要求。铸铁平板/铸铁平台产品价格低于市场销售价格，倾销的背后却不是政府补贴和退税，反而是偷工减料，提醒客户谨防上当受骗。现实中由于一些单位的采购人员不是特别了解这个产品，也不了解这个行业，所以往往采购的铸铁平台达不到理想的精度，再加上这个行业销售制造环节也是量藕不齐，所以我建议大家采购的时候注意以下几点
中频炉铸钢件常见铸造缺陷及预防措施
中频炉铸钢件在生产过程中经常会发生各种不同的铸造缺陷,如何预防这些缺陷,一直是铸件生产厂家关注的问题。本文主要介绍了笔者在这方面的一些认识和实践经验。 我车间主要采用传统湿型砂铸造工艺生产铸钢件，在长期的生产中，发现中频电炉铸钢件主要出现以下铸造缺陷，砂眼，粘砂，气孔，缩孔，夹砂结疤，胀砂等等。 1砂眼 砂眼缺陷处内部或表面有充塞着型（芯）砂的小孔，砂眼是一种常见的铸造缺陷，往往导致铸件报废。砂眼是由于金属液从砂型型腔表面冲下来的砂粒（块），或者在造型，合箱操作中落人型腔中的砂粒（块）来不及浮入浇冒系统，留在铸件内部或表面而造成的。
线切割转目丝的筒进了个罗丝能取出来吗
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解决铸造缺陷的几种办法
铸造缺陷一直是困扰铸造企业的一大难题，铸造缺陷问题解决不好将影响铸件的质量。铸造企业在生产机床铸件过程中出现各种铸造缺陷问题如磨损、划伤、砂眼、针孔、裂纹、缺损变形、硬度降低、损伤，下面，我们将介绍一些解决以上问题的办法。目前市场上，应用在缺陷修复上，大体有以下几种：第一，氩弧焊：精密铸件（合金钢，不锈钢精铸件），铝合金压铸件多采用氩弧焊机焊补。部分模具制造和修复厂家，也采用该 焊机修复模具缺陷。优点：焊补效率高，精度较电焊机高。焊丝种
铸造质量的经济性分析
根据我国当前的情况，影响铸造经济性的最重要的因素，莫过于铸造质量。 (1)铸造质量的概念铸造质量的概念应包括铸件合格率H和铸件质量(铸件性能和使用寿命)两个方面。但习惯上常使用铸件废品率F，而较少用铸件合格率。 (2)铸件废品率铸件废品率的大小与用户无关。用户所关心的是铸件质量，而不是废品的多少。但它却是表示一个铸造单位管理水平的一项指标。 (3)铸件成品率在铸造车间进行经济分析时，也采用成品率(有时也称为全回收率或收得率)概念。铸件成品率较合格率(或废品率)更能反映铸造单位的技术水平和管理水平。但只有在铸件情况(如重量、材质、复杂程度)相近时，才有比较的价值。一般说，小铸件的成品率较大铸件低，铸钢件比铸铁件低。
铸造流线说明均衡阀调节原
铸造流线也称流纹，在锻造时,金属的脆性杂质被打坏,顺着金属重要伸长方向呈碎粒状或链状分布；塑性杂质跟着金属变形沿主要伸长方向呈带状散布,那样热锻后的金属组织就存在一定的方向性。锻造流线使金属机能浮现异向性；沿着流线方向(纵向)抗拉强度较高,而垂直于流线方向(横向)抗拉强度较低。出产中若能应用流线组织纵向强度高的特色,使锻件中的流线组织连续分布并且与其受拉力方向一致,则会明显进步整机的承载能力。例如,吊钩采取曲折工序成形时,就能使流线方向与吊钩受力方向一致(下图a),从而可提高吊钩蒙受拉伸载荷的能力。图b所示锻压成形的曲轴中,其流线的分布是公道的。图c是切削成形的曲轴,因为流线不持续,所以流线分布分歧理。
球墨铸铁管安装施工小窍门
球墨铸铁管有接近钢的性能。球墨铸铁管耐压强度比钢管高。此外，还由于管子内壁涂以水泥砂浆及环氧沥青漆，所以长时间使用后，流量和流速几乎不会有什么变化。今天我们就给大家介绍一下关于球墨铸铁管安装施工小窍门： 1、为了安装方便，先用水浸湿橡胶圈。 2、夏季，润滑油宜用植物油；冬季，橡胶圈可用热水预热，以减少硬度，迅速安装。 3、若没有条件用水试压时，也可考虑用空气试压。 4、夏季施工过程，可在接口部位适当覆土。
应用在普通压铸机上的挤压压铸工艺
传统压铸和挤压铸造工艺与装备的应用现状,介绍了挤压压铸工艺的工艺特性及其经济性,提出了在普通压铸装备上应用挤压压铸工艺的方法。 一、挤压铸造工艺与装备应用现状 挤压铸造技术发明了65年，它所具有强大的技术优势，已为机械制造工艺行业所重视。可惜受传统思维方式和装备研制滞后的制约，挤压铸造的优势仍未得以最充分的展现。现时挤压铸造工艺基本以开式浇铸立式挤压方式进行，与工效最高的卧式冷室压铸工艺未能实现兼容。近年发展起来的立式闭模充型挤压铸造，与40年前发明的"精、速、密"压铸原理一样，都是以压射机构进行补缩，其公称压力有限，并未达到挤压铸造的补缩比压要求，严格来说，还不能算作真正意义上的挤压铸造。
为什么三江源区河的中下游没有支流汇入
为什么三江源区河的中下游没有支流汇入
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