混凝土振捣时间有很大关系。

防浪墙只有30-50cm厚，每段长度10m，层铺法，分层厚度30-50cm，用了两个振捣棒（50，35），两个振捣工，振捣间距不大于30cm，每棒时间约25s，50棒先振，35棒复振，每仓浇筑时间只有3h，可每次拆完模出来的都一样，不知道什么原因！

看看是不是引气剂掺量太大，厂家提供的掺量只能作为参考，要根据不同的水泥、骨料等的适应性进行调整。还有就是使用的什么脱模剂，脱模剂的性能对混凝土表面气泡的形成也有影响。

脱模剂确实是关键

我在工程中也遇到过类似问题。后加强振捣，模板表面涂油，气泡明显减少，变小。可仍然不能根除。
望有经验的同仁指导

是这样的，平常脱模剂用的是费机油，然后有两仓改成了柴油掺美孚新机油，并加强了振捣，用的还是崭新的组合钢模板，模板接缝处用双面胶带密封，砼拌合过程也没问题，情况稍有改观，还是无法消除。现在也逐渐对配合比产生了怀疑。另外，我们工地为了省钱，采用的是装载机运输砼拌合物，运距900m，土路，是否和这个因素也有关系呢？现在工地为了气泡这个事儿闹得沸沸扬扬，网有相关经验的前辈指点！！

1、模板每仓拆模后采用新机油均匀涂刷（外观要求高的部位，不用省那点机油钱），但也不能涂刷太厚；
2、薄层（50cm有点厚了）、慢振，控制浇筑速度，给气泡充分的外溢时间；
3、在拆模后，可以参考市政和桥梁的做法：及时用海棉沾干水泥表面涂刷一道，这种做法有人不赞成使用，但时间一长就能和原结构物很好的结合一起，无色差，切对混凝土总体质量无影响；
4、有条件的话，可以在配合比方面做些优化调整。
以上纯属个人意见，仅供参考。

我赞成引气剂的原因造成的结果，又要求有抗冻要求，就不能消除气泡，只能说从施工工艺上减少气泡，但是还是不能彻底的消除，建议在混凝土浇筑过程中加密含气量的检测，这是从配合比的来分析；在就是施工过程中，脱模剂的选择楼上的几位都提到了就不多说了，还有就是建议在混凝土振捣完成后的30分钟左右进行复振，应该效果不错；再就是振捣的时候振捣要领：快插慢抽随简单，但和实用。
以上为本人在工作中总结的小经验希望对楼主有帮助。

谢谢大家，统统收下了。
1--8楼提出的“用海棉沾干水泥表面涂刷一道”我们前期采用过，但监理有点不同意见，不过效果确实不错。
2--9楼提出的“引气剂的原因造成的结果，又要求有抗冻要求，就不能消除气泡，只能说从施工工艺上减少气泡”，根据我的观察好像是这样的(因为砼试块上也存在许多气泡)，但引气剂生成的是微小气泡，这种气泡与砼表面产生的气泡有直接关系的说法不知道有没有理论依据，目前我们含气量的检测大概是1.5h测一次，苦恼的是配合比试验及日常检测都是我项目部质检站（独立承包单位）作的，他们一口咬定没问题，也不太好说。
现在我们只能在振捣和脱模剂上想办法。

(1) 材料方面。气泡的形成主要是属于一种物理原因。根据集料级配密实原理,在施工过程中,如果使用材料本身级配不合理,粗集料偏多骨料大小不当,碎石材料中针片状颗粒含量过多,以及在生产过程中实际使用砂率比实验室提供的砂率要少,细粒料不足以填充粗集料之间的空隙,导致集料不密实,形成自由空隙,为气泡的产生提供了温床。水泥和水的用量多少,也是导致气泡产生的重要原因。在实验室试配混凝土时,考虑水泥用量主要是针对强度而言。如果在能够满足混凝土强度的前提下,增加水泥用量,减少水的用量,气泡会减少,其原因是多余水泥净浆可以填塞因集料级配不合理或者其他原因导致的空隙,而水的减少可以使自由水形成的气泡(混凝土中水泡蒸发干后,便成为气泡) 减少。另外,在水泥用量较少的混凝土拌和过程中,由于水和水泥的水化反应消耗部分用水较少,使得薄膜结合水,自由水相对较多,从而让水泡形成的机率增大,这便是用水量较大,水灰比较高的混凝土易产生气泡的原因所在。某些混凝土外掺剂以及水泥自身的化学成分,也是导致气泡产生的原因。虽然由于化学成分产生的气泡比物理原因产生的气泡,在生产实践中出现的机率要小得多,但这也是一个不容忽视的原因。而且,其机理的复杂程度要比物理原因更甚。限于篇幅,本文不做详细探讨。

(2) 工艺方面。在混凝土拌和灌注过程中,容易混进一些空气。混凝土拌和物的气泡既不能自行逸出,也不会靠本身的重量将这些气泡排出,所以后天的振捣是使混凝土获得密实,排除气泡的重要手段。振捣时骨料颗粒相互靠拢紧密,将空气带着一部分水泥浆挤到上部,气泡借助震动力冒出来。振捣能否密实,气泡能否排出和许多因素相关。　振捣时间与气泡的排除有直接的关系。一般来讲,振捣时间越长,力量越大,混凝土越密实。但时间过长,石子下沉,水泥浆上浮,发生分层、泌水、离析现象,使有害气体集中于顶部,形成“松顶”。时间过短,骨料颗粒还没有靠拢紧密,不能将水和多余的空气排出,达不到密实的目的。对于流动性较大的混凝土,震动力不能过大,时间不宜过长;对于干硬性混凝土,则必须强力振捣。振实的标志是:在振捣过程中,当混凝土停止下沉,表面不在出现气泡,就认为已经振实。
在一定条件下,延长振捣时间,可以提高振捣效果,但不能增加有效范围。而有效范围之内的气泡才能在振捣过程中排出,所以要选择合理的振捣半径。提高振捣频率,能有效提高震动范围,而频率过大时,振动范围反而又减小。在通常情况下,插入式振捣器的振捣半径是45～75 cm ,插入间距大都限制在60 cm 以下。如前所述,不同振捣方法,捣实的混凝土厚度不同。采用插入式振捣器时,分层厚度不应大于振捣棒长度的0. 8 倍,采用表面振捣器时,分层厚度不应大雨20 cm。振捣有效范围还跟混凝土的稠度有关。一般震动波随着四周距离的延长而减弱,对于干硬性混凝土和易性越差,震动能的衰减越大,有效距离越短,对于稀软性混凝土则相反。